Ete xenlulo trên bột trét tường

Cellulose ether (hydroxypropyl methylcellulose, gọi tắt là HPMC) là một loại phụ gia phổ biến để xây dựng bột trét tường nội thất và đóng vai trò quan trọng trong bột bả. HPMC với độ nhớt khác nhau có ảnh hưởng lớn đến hiệu suất của bột bả. Bài viết này nghiên cứu một cách có hệ thống các tác động và quy luật về độ nhớt khác nhau của HPMC và liều lượng của nó đối với hiệu suất của bột bả, đồng thời xác định độ nhớt và liều lượng tối ưu của HPMC trong bột bả.

Từ khóa: ete cellulose, độ nhớt, bột bả, hiệu suất

0.Lời nói đầu

Với sự phát triển của xã hội, con người ngày càng mong muốn được sống trong một môi trường trong nhà tốt. Trong quá trình trang trí, những diện tích tường lớn cần được cạo và san phẳng bằng bột bả để lấp đầy các lỗ hổng. Bột trét là vật liệu trang trí hỗ trợ rất quan trọng. Việc xử lý lớp bột nền kém sẽ gây ra các vấn đề như nứt và bong tróc lớp sơn phủ. Sử dụng chất thải công nghiệp và khoáng chất xốp có đặc tính lọc không khí để nghiên cứu bột bả bảo vệ môi trường xây dựng mới đã trở thành một chủ đề nóng. Hydroxypropyl methyl cellulose (Hydroxypropyl methyl cellulose, viết tắt tiếng Anh là HPMC) là vật liệu polymer hòa tan trong nước p, là loại phụ gia được sử dụng phổ biến nhất cho bột trét xây dựng, có khả năng giữ nước tốt, kéo dài thời gian làm việc và cải thiện hiệu suất thi công, Nâng cao hiệu quả công việc . Dựa trên nghiên cứu thử nghiệm trước đó, bài báo này đã chuẩn bị một loại bột bả bảo vệ môi trường cho tường bên trong với diatomite làm chất độn chức năng chính và nghiên cứu một cách có hệ thống ảnh hưởng của độ nhớt khác nhau HPMC và lượng bột bả đến khả năng chống nước, độ bền liên kết, ban đầu của bột bả khả năng chống nứt khô, mài mòn Ảnh hưởng đến tính công tác, tính công tác và thời gian khô bề mặt.

1. Phần thí nghiệm

1.1 Kiểm tra nguyên liệu và dụng cụ

1.1.1 Nguyên liệu thô

4W—HPMC, 10 W—HPMC và 20 W—Bột cao su ete cellulose và rượu polyvinyl HPMC dùng trong thử nghiệm được cung cấp bởi Công ty TNHH Hóa chất Kima; diatomite được cung cấp bởi Công ty Diatomite Cát Lâm; bột talc và canxi nặng được cung cấp bởi Tập đoàn công nghiệp Thẩm Dương SF; Xi măng Portland trắng 32,5 R được cung cấp bởi Công ty Xi măng Yatai.

1.1.2 Thiết bị kiểm tra

Máy đo độ chảy xi măng NLD-3; máy thử chống nứt sấy khô ban đầu BGD 597; máy đo độ bền liên kết thông minh HC-6000 C; máy trộn và chà nhám đa năng BGD 750.

1.2 Phương pháp thực nghiệm

Công thức cơ bản của phép thử, nghĩa là hàm lượng xi măng, canxi nặng, diatomite, bột talc và rượu polyvinyl lần lượt là 40%, 20%, 30%, 6% và 4% tổng khối lượng của bột bả. . Liều lượng của HPMC với ba độ nhớt khác nhau là 1‰, 2‰, 3‰, 4‰và 5‰tương ứng. Để thuận tiện cho việc so sánh, độ dày của cấu trúc một lớp bột bả được kiểm soát ở mức 2 mm và mức độ giãn nở được kiểm soát ở mức 170 mm đến 180 mm. Các chỉ số phát hiện là khả năng chống nứt khi khô ban đầu, độ bền liên kết, khả năng chống nước, đặc tính chà nhám, khả năng thi công và thời gian khô bề mặt.

2. Kết quả kiểm tra và thảo luận

2.1 Ảnh hưởng của độ nhớt khác nhau của HPMC và liều lượng của nó đến độ bền liên kết của bột bả

Từ kết quả thử nghiệm và đường cong cường độ liên kết của các độ nhớt khác nhau của HPMC và hàm lượng của nó trên bột bả'độ bền liên kết của nó, có thể thấy rằng bột bả'Độ bền liên kết của s tăng đầu tiên và sau đó giảm khi hàm lượng HPMC tăng. Độ bền liên kết của bột bả có ảnh hưởng lớn nhất, tăng từ 0,39 MPa khi hàm lượng là 1‰đến 0,48 MPa khi hàm lượng là 3‰. Điều này là do khi HPMC phân tán vào nước, ete xenlulo trong nước trương nở nhanh chóng và kết hợp với bột cao su, đan xen với nhau và sản phẩm hydrat hóa xi măng được bao quanh bởi màng polyme này tạo thành pha ma trận tổng hợp, tạo nên liên kết bột bả Độ bền tăng lên, nhưng khi lượng HPMC quá lớn hoặc độ nhớt quá cao hoặc quá thấp, màng polymer hình thành giữa HPMC và các hạt xi măng có tác dụng bịt kín, làm giảm độ bền liên kết của bột bả.

2.2 Ảnh hưởng của độ nhớt khác nhau của HPMC và hàm lượng của nó đến thời gian khô của bột bả

Có thể thấy từ kết quả thử nghiệm độ nhớt khác nhau của HPMC và liều lượng của nó đối với thời gian khô bề mặt của bột bả và đường cong thời gian khô bề mặt. Độ nhớt của HPMC càng lớn và liều lượng càng lớn thì thời gian khô bề mặt của bột bả càng lâu. /T298—2010), thời gian khô bề mặt của bột trét tường bên trong không được vượt quá 120 phút và khi hàm lượng 10 W—HPMC vượt quá 4‰và nội dung của 20 W—HPMC vượt quá 3‰, thời gian khô bề mặt của bột bả vượt quá yêu cầu kỹ thuật. Điều này là do HPMC có tác dụng giữ nước tốt. Khi HPMC được trộn vào bột bả, các phân tử nước và nhóm ưa nước trên cấu trúc phân tử của HPMC có thể kết hợp với nhau để tạo ra các bong bóng nhỏ. Những bong bóng này có tác dụng “con lăn”, có lợi cho việc trộn bột bả. Sau khi bột bả cứng lại, một số bọt khí vẫn tồn tại tạo thành các lỗ rỗng độc lập, giúp nước không bay hơi quá nhanh và kéo dài thời gian khô bề mặt của bột bả. Và khi HPMC được trộn vào bột bả, các sản phẩm hydrat hóa như canxi hydroxit và gel CSH trong xi măng được hấp phụ bằng các phân tử HPMC, làm tăng độ nhớt của dung dịch lỗ rỗng, làm giảm sự chuyển động của các ion trong dung dịch lỗ rỗng và làm chậm trễ hơn nữa quá trình thủy hóa xi măng.

2.3 Ảnh hưởng của độ nhớt khác nhau của HPMC và liều lượng của nó đến các tính chất khác của bột bả

Có thể thấy từ kết quả thử nghiệm về ảnh hưởng của độ nhớt khác nhau của HPMC và lượng bột bả lên các đặc tính khác của bột bả. Việc bổ sung HPMC với các độ nhớt khác nhau làm cho khả năng chống nứt khô ban đầu, khả năng chống nước và hiệu suất chà nhám của bột bả đều bình thường, nhưng khi lượng HPMC tăng lên, hiệu suất thi công kém. Do tác dụng làm đặc của HPMC, hàm lượng quá nhiều sẽ làm tăng độ đặc của bột bả, gây khó khăn cho việc cạo lớp bột bả và làm giảm hiệu quả thi công.

3. Kết luận

(1) Độ bền kết dính của bột bả tăng trước tiên, sau đó giảm dần khi hàm lượng HPMC tăng và độ bền kết dính của bột bả bị ảnh hưởng nhiều nhất khi hàm lượng 10 W-HPMC là 3‰.

(2) Độ nhớt của HPMC càng lớn và hàm lượng càng nhiều thì thời gian khô bề mặt của bột bả càng lâu. Khi hàm lượng 10 W-HPMC vượt quá 4‰và hàm lượng 20 W-HPMC vượt quá 3‰, thời gian khô bề mặt của bột bả quá lâu và không đạt tiêu chuẩn. Yêu cầu.

(3) Việc bổ sung các độ nhớt khác nhau của HPMC làm cho khả năng chống nứt khô ban đầu, khả năng chống nước và hiệu suất chà nhám của bột bả trở nên bình thường, nhưng khi hàm lượng của nó tăng lên, hiệu suất thi công trở nên kém hơn. Xem xét một cách toàn diện, hiệu suất của bột bả trộn với 3‰10 W-HPMC là tốt nhất.