Natri carboxymethyl cellulose, viết tắt tiếng Anh CMC, thường được gọi là “methyl” trong ngành gốm sứ, là một chất anion, dạng bột màu trắng hoặc hơi vàng được làm từ cellulose tự nhiên làm nguyên liệu thô và được biến đổi về mặt hóa học. . CMC có khả năng hòa tan tốt và có thể hòa tan thành dung dịch trong suốt và có độ nhớt đồng đều trong cả nước lạnh và nước nóng.
1. Giới thiệu sơ lược về ứng dụng của CMC trong gốm sứ
1.1. Ứng dụng CMC trong gốm sứ
1.1.1, nguyên tắc ứng dụng
CMC có cấu trúc polymer tuyến tính độc đáo. Khi CMC được thêm vào nước, nhóm ưa nước (-COONa) của nó kết hợp với nước tạo thành lớp hòa tan, nhờ đó các phân tử CMC phân tán dần trong nước. Các polyme CMC dựa vào liên kết hydro và lực van der Waals. Hiệu ứng tạo thành một cấu trúc mạng lưới, do đó thể hiện sự gắn kết. CMC dành riêng cho vật thể có thể được sử dụng làm tá dược, chất làm dẻo và chất gia cố cho vật thể xanh trong ngành gốm sứ. Thêm một lượng CMC thích hợp vào phôi có thể làm tăng lực kết dính của phôi, giúp phôi dễ tạo hình, tăng cường độ uốn gấp 2 đến 3 lần và cải thiện độ ổn định của phôi, từ đó tăng sản phẩm chất lượng cao. tỷ lệ gốm sứ và giảm chi phí sau xử lý. . Đồng thời, do bổ sung CMC nên có thể tăng tốc độ xử lý thân xanh và giảm mức tiêu thụ năng lượng sản xuất. Nó cũng có thể làm cho độ ẩm trong phôi bay hơi đều và ngăn ngừa khô và nứt. Đặc biệt khi áp dụng cho phôi gạch lát sàn cỡ lớn và phôi gạch đánh bóng thì hiệu quả còn tuyệt vời hơn. rõ ràng. So với các chất gia cố thân xanh khác, CMC đặc biệt thân xanh có những đặc điểm sau:
(1) Lượng bổ sung nhỏ: lượng bổ sung thường nhỏ hơn 0,1%, bằng 1/5 đến 1/3 lượng chất gia cố thân xe khác, độ bền uốn của thân xanh được cải thiện đáng kể và chi phí có thể giảm cùng một lúc.
(2) Đặc tính cháy tốt: hầu như không còn tro sau khi đốt và không có cặn, không ảnh hưởng đến màu sắc của phôi.
(3) Đặc tính lơ lửng tốt: ngăn chặn các nguyên liệu thô cằn cỗi và bột màu lắng xuống và làm cho bột nhão phân tán đều.
(4) Chống mài mòn: Trong quá trình nghiền bi, chuỗi phân tử ít bị hư hỏng hơn.
1.1.2, phương pháp cộng
Lượng CMC bổ sung chung trong phôi là 0,03-0,3%, có thể điều chỉnh phù hợp theo nhu cầu thực tế. Đối với bùn có nhiều nguyên liệu cằn cỗi trong công thức, có thể cho CMC vào máy nghiền bi để nghiền cùng với bùn, chú ý phân tán đồng đều để không khó hòa tan sau khi kết tụ hoặc trước khi kết tụ. hòa tan CMC và nước theo tỷ lệ 1:30 Cho vào máy nghiền bi và trộn đều 1-5 giờ trước khi xay.
1.2. Ứng dụng CMC trong bùn men
1.2.1. Nguyên tắc ứng dụng
CMC cho bùn men là chất ổn định và chất kết dính có hiệu suất tuyệt vời. Nó được sử dụng trong lớp men dưới và lớp men trên của gạch men, có thể làm tăng lực liên kết giữa bùn men và thân gạch. Bởi vì bùn men dễ kết tủa và có độ ổn định kém nên CMC và các loại men khác có khả năng tương thích tốt, đồng thời có độ phân tán và keo bảo vệ tuyệt vời nên men ở trạng thái phân tán rất ổn định. Sau khi thêm CMC, độ căng bề mặt của men có thể tăng lên, nước có thể ngăn chặn sự khuếch tán từ men sang thân xanh, độ mịn của bề mặt men có thể tăng lên và nứt, gãy trong quá trình vận chuyển do CMC gây ra. Có thể tránh được sự giảm độ bền của vật xanh sau khi tráng men. Hiện tượng lỗ kim trên bề mặt men cũng có thể giảm đi sau khi nung.
1.2.2. Thêm phương pháp
Lượng CMC được thêm vào trong men đáy và men trên thường là 0,08-0,30% và có thể điều chỉnh theo nhu cầu thực tế trong quá trình sử dụng. Đầu tiên biến CMC thành dung dịch nước 3%. Nếu cần bảo quản trong vài ngày, dung dịch này cần thêm một lượng chất bảo quản thích hợp rồi cho vào hộp kín, bảo quản ở nhiệt độ thấp hơn rồi trộn đều với men.
1.3. Ứng dụng CMC trong in men
1.3.1. CMC đặc biệt để in men có độ dày, độ phân tán và độ ổn định tốt. CMC đặc biệt này áp dụng công nghệ mới, có độ hòa tan tốt, độ trong suốt cao, hầu như không có chất không hòa tan và có đặc tính cắt mỏng và bôi trơn tuyệt vời, cải thiện đáng kể khả năng thích ứng in của men in, giảm hiện tượng dính và chặn màn hình, giảm số lượng khăn lau, in mịn trong quá trình vận hành, hoa văn rõ ràng và độ đồng đều màu sắc tốt.
1.3.2. Lượng bổ sung chung của men in là 1,5-3%. CMC có thể được thấm bằng ethylene glycol và sau đó thêm nước để hòa tan trước. Nó cũng có thể được thêm vào với 1-5% natri tripolyphosphate và các vật liệu tạo màu cùng nhau. Trộn khô, sau đó hòa tan với nước để các loại vật liệu có thể hòa tan hoàn toàn và đồng đều.
1.4. Ứng dụng CMC trong men rỉ
1.4.1. Nguyên tắc ứng dụng
Men chảy máu chứa nhiều muối hòa tan và một số trong đó có tính axit nhẹ. Loại CMC đặc biệt dành cho men chảy máu có độ ổn định kháng axit và muối tuyệt vời, có thể giữ cho độ nhớt của men chảy máu ổn định trong quá trình sử dụng và bố trí, đồng thời tránh bị hư hỏng do thay đổi độ nhớt. Nó ảnh hưởng đến sự khác biệt về màu sắc, độ hòa tan trong nước, tính thấm của lưới và khả năng giữ nước của CMC đặc biệt dành cho men chảy máu là rất tốt, giúp ích rất nhiều cho việc duy trì sự ổn định của men chảy máu.
1.4.2. Thêm phương pháp
Hòa tan CMC bằng ethylene glycol, một phần nước và chất tạo phức trước, sau đó trộn với dung dịch thuốc màu hòa tan.
2. Những vấn đề cần chú ý trong sản xuất CMC trong gốm sứ
2.1. Các loại CMC khác nhau có chức năng khác nhau trong sản xuất gốm sứ. Lựa chọn đúng có thể đạt được mục đích kinh tế và hiệu quả cao.
2.2. Trong men bề mặt và men in, bạn không được sử dụng các sản phẩm CMC có độ tinh khiết thấp với giá rẻ, đặc biệt trong men in, bạn phải chọn CMC có độ tinh khiết cao với độ tinh khiết cao, khả năng chống axit và muối tốt và độ trong suốt cao để ngăn chặn men gợn sóng và lỗ kim xuất hiện trên bề mặt. Đồng thời còn có thể ngăn ngừa hiện tượng bị kẹt lưới, kém phẳng, lệch màu trong quá trình sử dụng.
2.3. Nếu nhiệt độ cao hoặc bùn men cần để lâu thì nên cho thêm chất bảo quản.
3. Phân tích các vấn đề thường gặp củaCMC bằng gốmsản xuất
3.1. Độ nhớt của bùn không tốt, khó nhả keo.
Do có độ nhớt riêng nên CMC sẽ khiến độ nhớt của bùn quá cao, khiến bùn khó thoát ra. Giải pháp là điều chỉnh lượng và loại chất keo tụ. Công thức chống đông máu sau đây được khuyến nghị: (1) natri tripolyphosphate 0,3%; (2) natri tripolyphosphate 0,1% + thủy tinh 0,3%; (3) axit humic Natri 0,2% + natri tripolyphosphate 0,1%
3.2. Bùn men và mực in mỏng.
Nguyên nhân khiến bùn men và mực in bị loãng như sau: (1) Bùn men hoặc mực in bị vi sinh vật ăn mòn khiến CMC không còn hiệu lực. Giải pháp là rửa kỹ hộp đựng men hoặc mực, hoặc thêm chất bảo quản như formaldehyde và phenol. (2) Dưới sự khuấy trộn liên tục dưới lực cắt, độ nhớt giảm. Nên thêm dung dịch nước CMC để điều chỉnh khi sử dụng.
3.3. Dán lưới khi sử dụng men in.
Giải pháp là điều chỉnh lượng CMC sao cho độ nhớt của men in ở mức vừa phải, nếu cần có thể thêm một lượng nhỏ nước vào khuấy đều.
3.4. Có nhiều lần chặn mạng và dọn dẹp.
Giải pháp là cải thiện tính minh bạch và độ hòa tan của CMC; sau khi chuẩn bị xong dầu in thì cho qua rây 120 lưới, dầu in cũng phải lọt qua rây 100-120 lưới; điều chỉnh độ nhớt của men in.
3.5. Khả năng giữ nước không tốt, bề mặt hoa sau khi in sẽ bị nghiền thành bột, ảnh hưởng đến lần in tiếp theo.
Giải pháp là tăng lượng glycerin trong quá trình chuẩn bị dầu in; sử dụng CMC có độ nhớt trung bình và thấp với mức độ thay thế cao (độ đồng đều thay thế tốt) để chuẩn bị dầu in.
Thời gian đăng: Jan-04-2023