මෝටාර් තැනීම සඳහා භාවිතා කරන සමස්ථයන් තෝරාගැනීමේදී සලකා බැලිය යුතු සාධක මොනවාද?

මෝටාර් තැනීම සඳහා එකතු කිරීම් තෝරා ගැනීම සාධක කිහිපයක් මත රඳා පවතී, ඒවා අතර:

1. අංශු ප්‍රමාණය ව්‍යාප්තිය: සමස්ථවල අංශු ප්‍රමාණය මෝටාර් වල ක්‍රියාකාරීත්වය, ශක්තිය සහ සිදුරු වලට බලපායි. අංශු ප්‍රමාණයේ පුළුල් පරාසයක් සහිත එකතු කිරීම් මගින් ඇසුරුම් ඝණත්වය වැඩි දියුණු කළ හැකි අතර බදාමයේ සිදුරු අඩු කරයි, ශක්තිය සහ කල්පැවැත්ම වැඩි දියුණු කරයි.
2. හැඩය සහ වයනය: සමස්ථවල හැඩය සහ වයනය මෝටාර් සහ උපස්ථරය අතර බන්ධනයට බලපායි. කෝණික හෝ රළු පෘෂ්ඨ සහිත සමූහවලට වඩා හොඳ අන්තර් බැඳීමක් සහ ඇලීමක් සැපයිය හැකි අතර, සිනිඳු හෝ වටකුරු සමස්ථයන් දුර්වල බන්ධනයක් ඇති කරයි.
3. ඝනත්වය: සමස්ථවල ඝනත්වය බදාමයේ බර සහ පරිමාවට බලපායි. සැහැල්ලු සමස්ථයන් ව්යුහයේ සමස්ත බර අඩු කළ හැකි අතර, ඉහළ ඝනත්ව සමස්ථයන් මෝටාර් වල ශක්තිය සහ කල්පැවැත්ම වැඩි කළ හැකිය.
4. Porosity: සමස්ථවල සිදුරු ජලය-සිමෙන්ති අනුපාතයට සහ මෝටාර් වියළීම හැකිලීමට බලපායි. අඩු සිදුරු සහිත එකතු කිරීම් මගින් ජල ඉල්ලුම සහ වියළන හැකිලීම අඩු කළ හැකි අතර, වැඩි දියුණු කළ කල්පැවැත්ම සහ ඉරිතැලීම් අඩු කරයි.
5. රසායනික සංයුතිය: සමස්ථවල රසායනික සංයුතිය මෝටාර් සැකසීමේ කාලය, ශක්තිය සහ කල්පැවැත්ම කෙරෙහි බලපෑ හැකිය. කාබනික ද්‍රව්‍ය හෝ සල්ෆේට් ඉහළ මට්ටමක ඇති සමස්ථයන් සිමෙන්ති සජලනය කිරීමේ ක්‍රියාවලියට බාධා කළ හැකි අතර ශක්තිය හා කල්පැවැත්ම අඩු කිරීමට හේතු වේ.
6. ලබා ගත හැකි බව සහ පිරිවැය: සමස්ථවල ඇති බව සහ පිරිවැය ස්ථානය සහ ඉල්ලුම අනුව වෙනස් විය හැක. සමස්ථයන් දේශීය වශයෙන් ලබා ගැනීම ප්‍රවාහන වියදම් සහ පාරිසරික බලපෑම් අඩු කළ හැකි අතර උසස් තත්ත්වයේ සමස්ථයන් මෝටාර් වල මිල වැඩි කළ හැකිය.