සිමෙන්ති මත පදනම් වූ ද්‍රව්‍ය මත හයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල් මෙතිල්සෙලුලෝස් (HPMC) වැඩිදියුණු කිරීමේ බලපෑම

මෑත වසරවලදී, බාහිර බිත්ති පරිවාරක තාක්‍ෂණයේ අඛණ්ඩ සංවර්ධනය, සෙලියුලෝස් නිෂ්පාදන තාක්‍ෂණයේ අඛණ්ඩ ප්‍රගතිය සහ HPMC හි විශිෂ්ට ලක්ෂණ සමඟ, HPMC ඉදිකිරීම් කර්මාන්තයේ බහුලව භාවිතා වේ.

hydroxypropyl methylcellulose (HPMC) සහ සිමෙන්ති මත පදනම් වූ ද්‍රව්‍ය අතර ක්‍රියාකාරීත්වයේ යාන්ත්‍රණය තවදුරටත් ගවේෂණය කිරීම සඳහා, මෙම ලිපියෙන් අවධානය යොමු කරන්නේ Jinshuiqiao hydroxypropyl methylcellulose (HPMC) සිමෙන්ති පාදක ද්‍රව්‍යවල සමෝධානික ගුණාංග කෙරෙහි වැඩි දියුණු කිරීමේ බලපෑම කෙරෙහි ය.

කැටි ගැසීමේ කාලය

කොන්ක්‍රීට් සැකසීමේ කාලය ප්‍රධාන වශයෙන් සිමෙන්ති සැකසීමේ වේලාවට සම්බන්ධ වන අතර, සමස්ථයට එතරම් බලපෑමක් නැත, එබැවින් දිය යට විසුරුවා හැරිය නොහැකි කොන්ක්‍රීට් මිශ්‍රණය සැකසීමේ වේලාවට HPMC හි බලපෑම අධ්‍යයනය කිරීමට මෝටාර් සැකසීමේ වේලාව භාවිතා කළ හැකිය. මෝටාර් සැකසීමේ කාලය ජලයට බලපාන බැවින්, මෝටාර් සැකසීමේ වේලාවට HPMC හි බලපෑම තක්සේරු කිරීම සඳහා, මෝටාර් වල ජල-සිමෙන්ති අනුපාතය සහ මෝටාර් අනුපාතය සවි කිරීම අවශ්ය වේ.

පරීක්ෂණයට අනුව, HPMC එකතු කිරීම මෝටාර් මිශ්‍රණයට සැලකිය යුතු පසුගාමී බලපෑමක් ඇති කරන අතර, HPMC අන්තර්ගතයේ වැඩි වීමත් සමඟ මෝටාර් සැකසීමේ කාලය අනුක්‍රමිකව දිගු වේ. එකම HPMC අන්තර්ගතය යටතේ, දිය යට අච්චු කරන ලද මෝටාර් වාතයේ සාදන ලද මෝටාර් වලට වඩා වේගවත් වේ. මධ්යම අච්චු සැකසීමේ කාලය දිගු වේ. හිස් නියැදිය සමඟ සසඳන විට, ජලයෙන් මනින විට, HPMC සමඟ මිශ්‍ර කළ මෝටාර් සැකසීමේ කාලය මූලික සැකසුම සඳහා පැය 6-18 කින් සහ අවසාන සැකසුම සඳහා පැය 6-22 කින් ප්‍රමාද වේ. එබැවින්, HPMC ත්වරණකාරක සමඟ ඒකාබද්ධව භාවිතා කළ යුතුය.

HPMC යනු සාර්ව අණුක රේඛීය ව්‍යුහයක් සහ ක්‍රියාකාරී කාණ්ඩයේ හයිඩ්‍රොක්සයිල් කාණ්ඩයක් සහිත ඉහළ අණුක බහුඅවයවයක් වන අතර එමඟින් මිශ්‍ර ජල අණු සමඟ හයිඩ්‍රජන් බන්ධන සෑදිය හැකි අතර මිශ්‍ර ජලයේ දුස්ස්රාවීතාව වැඩි කළ හැකිය. HPMC හි දිගු අණුක දාම එකිනෙක ආකර්ෂණය වනු ඇත, HPMC අණු එකිනෙක පැටලී ජාල ව්‍යුහයක් සෑදීම, සිමෙන්ති ඔතා ජලය මිශ්‍ර කරයි. HPMC විසින් චිත්‍රපටයකට සමාන ජාල ව්‍යුහයක් සාදන අතර සිමෙන්ති ඔතා ඇති බැවින්, එය බදාමයේ ජලය වාෂ්ප වීම ඵලදායි ලෙස වළක්වන අතර සිමෙන්තිවල සජලනය අනුපාතයට බාධාවක් හෝ මන්දගාමී වේ.

ලේ ගැලීම

මෝටාර් වල ලේ ගැලීමේ සංසිද්ධිය කොන්ක්‍රීට් වලට සමාන වන අතර එය බරපතල සමස්ථ ජනාවාස ඇති කරයි, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස පොහොරවල ඉහළ ස්ථරයේ ජල-සිමෙන්ති අනුපාතය වැඩි වන අතර මුල් අවධියේදී පොහොර ඉහළ තට්ටුවේ විශාල ප්ලාස්ටික් හැකිලීමක් ඇති කරයි. අදියර, සහ ඉරිතැලීම් පවා, සහ පොහොර මතුපිට ස්ථරයේ ශක්තිය සාපේක්ෂව දුර්වල ය.

මාත්‍රාව 0.5% ට වඩා වැඩි නම්, මූලික වශයෙන් ලේ ගැලීමේ සංසිද්ධියක් නොමැත. මෙයට හේතුව වන්නේ HPMC මෝටාර් එකට මිශ්‍ර කළ විට, HPMC චිත්‍රපට සෑදීම සහ ජාල ව්‍යුහයක් ඇති අතර, සාර්ව අණු වල දිගු දාමයේ ඇති හයිඩ්‍රොක්සයිල් කාණ්ඩ අවශෝෂණය කිරීම සිමෙන්ති සහ මෝටාර් වල ජලය මිශ්‍ර කිරීම ප්‍රවාහයක් සාදයි, ස්ථාවර ව්‍යුහය සහතික කරයි. බදාමයේ. මෝටාර් එකට HPMC එකතු කිරීමෙන් පසු බොහෝ ස්වාධීන කුඩා වායු බුබුලු සාදනු ඇත. මෙම වායු බුබුලු බදාමයේ ඒකාකාරව බෙදී ඇති අතර සමස්ථ තැන්පත් වීමට බාධාවක් වේ. HPMC හි තාක්ෂණික කාර්ය සාධනය සිමෙන්ති මත පදනම් වූ ද්‍රව්‍ය කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කරන අතර එය බොහෝ විට වියළි කුඩු මෝටාර් සහ පොලිමර් මෝටාර් වැනි සිමෙන්ති මත පදනම් වූ නව සංයුක්ත ද්‍රව්‍ය සකස් කිරීමට භාවිතා කරයි, එවිට එය හොඳ ජලය රඳවා තබා ගැනීම සහ ප්ලාස්ටික් රඳවා තබා ගනී.

මෝටාර් ජල ඉල්ලුම

HPMC ප්‍රමාණය කුඩා වන විට, එය මෝටාර් වල ජල ඉල්ලුමට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. නැවුම් බදාමයේ ප්‍රසාරණ මට්ටම මූලික වශයෙන් එකම මට්ටමක තබා ගැනීමේදී, HPMC අන්තර්ගතය සහ මෝටාර් වල ජල ඉල්ලුම නිශ්චිත කාල සීමාවක් තුළ රේඛීය සම්බන්ධතාවයක වෙනස් වන අතර, මෝටාර් වල ජල ඉල්ලුම පළමුව අඩු වී පසුව වැඩි වේ. පැහැදිලිවම. HPMC ප්‍රමාණය 0.025% ට වඩා අඩු වූ විට, ප්‍රමාණය වැඩිවීමත් සමඟ, එම ප්‍රසාරණ මට්ටම යටතේ මෝටාර් වල ජල ඉල්ලුම අඩු වන අතර, එයින් පෙන්නුම් කරන්නේ HPMC ප්‍රමාණය කුඩා වූ විට, එය ජලය අඩු කිරීමේ බලපෑමක් ඇති කරන බවයි. මෝටාර්, සහ HPMC වාතය ඇතුල් කිරීමේ බලපෑමක් ඇත. බදාමයේ කුඩා ස්වාධීන වායු බුබුලු විශාල ප්‍රමාණයක් ඇති අතර මෙම වායු බුබුලු බදාමයේ ද්‍රවශීලතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ලිහිසි තෙල් ලෙස ක්‍රියා කරයි. මාත්‍රාව 0.025% ට වඩා වැඩි වූ විට, මාත්‍රාව වැඩි වීමත් සමඟ බදාමයේ ජල ඉල්ලුම වැඩි වේ. මක්නිසාද යත්, HPMC හි ජාල ව්‍යුහය තවදුරටත් සම්පූර්ණ වී ඇති අතර, දිගු අණුක දාමයේ ඇති ෆ්ලොක්ස් අතර පරතරය කෙටි වන අතර, එය ආකර්ෂණය හා ඒකාබද්ධතාවයේ බලපෑමක් ඇති කරයි, සහ මෝටාර් වල ද්‍රවශීලතාවය අඩු කරයි. එබැවින්, ප්‍රසාරණයේ මට්ටම මූලික වශයෙන් සමාන වේ යන කොන්දේසිය යටතේ, පොහොර ජල ඉල්ලුමේ වැඩි වීමක් පෙන්නුම් කරයි.

01. විසරණ ප්‍රතිරෝධ පරීක්ෂණය:

ප්‍රති-විසරණය යනු ප්‍රති-විසරණ කාරකයේ ගුණාත්මකභාවය මැනීම සඳහා වැදගත් තාක්ෂණික දර්ශකයකි. HPMC යනු ජල-ද්‍රාව්‍ය බහු අවයවක සංයෝගයකි, එය ජල-ද්‍රාව්‍ය ෙරසින් හෝ ජල-ද්‍රාව්‍ය බහු අවයවක ලෙසද හැඳින්වේ. එය මිශ්ර ජලයෙහි දුස්ස්රාවීතාව වැඩි කිරීමෙන් මිශ්රණයේ අනුකූලතාව වැඩි කරයි. එය ජලාකර්ෂණීය බහු අවයවීය ද්රව්යයක් වන අතර එය ද්රාවණයක් සෑදීමට ජලය තුළ දිය විය හැක. හෝ විසුරුම.

අත්හදා බැලීම්වලින් පෙනී යන්නේ නැප්තලීන් මත පදනම් වූ අධි-කාර්යක්ෂම සුපිරි ප්ලාස්ටික් ප්ලාස්ටිසයිසර් ප්‍රමාණය වැඩි වන විට, සුපිරි ප්ලාස්ටික් එකතු කිරීම නැවුම් මිශ්‍ර සිමෙන්ති මෝටාර් වල විසරණ ප්‍රතිරෝධය අඩු කරන බවයි. මෙයට හේතුව නැප්තලීන් මත පදනම් වූ අධි-කාර්යක්ෂමතාවයෙන් යුත් ජල අඩු කරන්නා මතුපිටකාරකයක් වීමයි. ජල අඩු කරන්නා මෝටාර් එකට එකතු කළ විට, සිමෙන්ති අංශු මතුපිටට සමාන ආරෝපණයක් ඇති කිරීම සඳහා ජල අඩු කරන්නා සිමෙන්ති අංශු මතුපිටට යොමු කරනු ඇත. මෙම විද්‍යුත් විකර්ෂණය මගින් සිමෙන්ති අංශු සෑදෙයි, සිමෙන්තිවල ෆ්ලෝක්‍යුලේෂන් ව්‍යුහය විසුරුවා හරින අතර, ව්‍යුහයේ ඔතා ඇති ජලය මුදා හරිනු ලැබේ, එමඟින් සිමෙන්තියේ කොටසක් නැති වී යයි. ඒ අතරම, HPMC අන්තර්ගතය වැඩි වීමත් සමඟ නැවුම් සිමෙන්ති මෝටාර් වල විසරණ ප්‍රතිරෝධය වඩා හොඳ සහ වඩා හොඳ වෙමින් පවතින බව සොයාගෙන ඇත.

02. කොන්ක්‍රීට් වල ශක්ති ලක්ෂණ:

නියමු අත්තිවාරම් ව්‍යාපෘතියකදී, HPMC දිය යට විසුරුවිය නොහැකි කොන්ක්‍රීට් මිශ්‍රණයක් යොදන ලද අතර, සැලසුම් ශක්තියේ ශ්‍රේණිය C25 විය. මූලික පරීක්ෂණයට අනුව, සිමෙන්ති ප්‍රමාණය 400kg වේ, සංයුක්ත සිලිකා දුම 25kg/m3, HPMC ප්‍රශස්ත ප්‍රමාණය සිමෙන්ති ප්‍රමාණයෙන් 0.6%, ජල-සිමෙන්ති අනුපාතය 0.42, වැලි අනුපාතය 40%, සහ නැප්තලීන් මත පදනම් වූ අධි-කාර්යක්ෂමතාවයෙන් යුත් ජල අඩු කිරීමේ ප්‍රතිදානය සිමෙන්ති ප්‍රමාණය 8% වේ, වාතයේ ඇති කොන්ක්‍රීට් නිදර්ශකයේ සාමාන්‍ය 28d ශක්තිය 42.6MPa වේ, දිය යට කොන්ක්‍රීට් වල 28d සාමාන්‍ය ශක්තිය මිලිමීටර් 60 ක පහත වැටීමක් උසකි. ජලයේ 36.4MPa වන අතර ජලයෙන් සාදන ලද කොන්ක්‍රීට් වල ශක්ති අනුපාතය වාතයෙන් සාදන ලද කොන්ක්‍රීට් වලට 84.8% වේ, බලපෑම වඩාත් වැදගත් වේ.

03. අත්හදා බැලීම් පෙන්වන්නේ:

(1) HPMC එකතු කිරීම මෝටාර් මිශ්‍රණයට පැහැදිලි පසුගාමී බලපෑමක් ඇති කරයි. HPMC අන්තර්ගතය වැඩි වීමත් සමඟ, මෝටාර් සැකසීමේ කාලය අනුපිළිවෙලින් දිගු වේ. එකම HPMC අන්තර්ගතය යටතේ, ජලය යටතේ සාදන ලද මෝටාර් වාතයේ ඇති වූවාට වඩා වේගවත් වේ. මධ්යම අච්චු සැකසීමේ කාලය දිගු වේ. මෙම අංගය දිය යට කොන්ක්රීට් පොම්ප කිරීම සඳහා ප්රයෝජනවත් වේ.

(2) හයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල් මෙතිල්සෙලුලෝස් සමඟ මිශ්‍ර කළ නැවුම් මිශ්‍ර සිමෙන්ති මෝටාර් හොඳ ඒකාබද්ධ ගුණ ඇති අතර ලේ ගැලීමක් නැති තරම්ය.

(3) HPMC ප්‍රමාණය සහ මෝටාර් වල ජල ඉල්ලුම පළමුව අඩු වූ අතර පසුව පැහැදිලිවම වැඩි විය.

(4) ජලය අඩු කිරීමේ කාරකය ඇතුළත් කිරීම මෝටාර් සඳහා වැඩි ජල ඉල්ලුමේ ගැටලුව වැඩි දියුණු කරයි, නමුත් එහි මාත්‍රාව සාධාරණ ලෙස පාලනය කළ යුතුය, එසේ නොමැති නම් නැවුම් මිශ්‍ර සිමෙන්ති මෝටාර් වල දිය යට විසරණ ප්‍රතිරෝධය සමහර විට අඩු වේ.

(5) HPMC සමඟ මිශ්‍ර වූ සිමෙන්ති පේස්ට් නිදර්ශකය සහ හිස් නිදර්ශක අතර ව්‍යුහයේ සුළු වෙනසක් ඇති අතර ජලයේ සහ වාතයේ වත් කරන ලද සිමෙන්ති තලපයේ ව්‍යුහයේ සහ ඝනත්වයේ සුළු වෙනසක් ඇත. දින 28 ක් ජලය යට පිහිටුවා ඇති නියැදිය තරමක් හැපෙනසුළුයි. ප්රධාන හේතුව වන්නේ HPMC එකතු කිරීම වතුරට වත් කරන විට සිමෙන්ති නැතිවීම හා විසුරුවා හැරීම බෙහෙවින් අඩු කරයි, නමුත් ඒ සමඟම සිමෙන්තිවල සංයුක්තතාවය අඩු කරයි. ව්‍යාපෘතියේ දී, ජලය යට නොවිසඳීමේ බලපෑම සහතික කිරීමේ කොන්දේසිය යටතේ, HPMC මාත්‍රාව හැකිතාක් අඩු කළ යුතුය.

(6) HPMC දිය යට විසුරුවා හැරිය නොහැකි කොන්ක්‍රීට් මිශ්‍රණය එකතු කිරීම, මාත්‍රාව පාලනය කිරීම ශක්තියට ප්‍රයෝජනවත් වේ. නියමු ව්‍යාපෘතිය පෙන්නුම් කරන්නේ ජලයෙන් සාදන ලද කොන්ක්‍රීට් සහ වාතයෙන් සාදන ලද කොන්ක්‍රීට් වල ශක්ති අනුපාතය 84.8% ක් වන අතර එහි බලපෑම සාපේක්ෂව සැලකිය යුතු ය.