Eter selulosa pada dempul dinding

Eter selulosa (hydroxypropyl methylcellulose, singkatannya HPMC) ialah campuran biasa untuk membina dempul dinding dalaman dan memainkan peranan penting dalam dempul. HPMC dengan kelikatan yang berbeza mempunyai pengaruh yang besar terhadap prestasi dempul. Kertas kerja ini mengkaji secara sistematik kesan dan undang-undang kelikatan HPMC yang berbeza dan dosnya terhadap prestasi dempul, dan menentukan kelikatan optimum dan dos HPMC dalam dempul.

Kata kunci: selulosa eter, kelikatan, dempul, prestasi

0.Mukadimah

Dengan perkembangan masyarakat, orang ramai semakin bersemangat untuk tinggal dalam persekitaran dalaman yang baik. Dalam proses hiasan, kawasan besar dinding perlu dikikis dan disamakan dengan dempul untuk mengisi lubang. Putty adalah bahan hiasan sokongan yang sangat penting. Rawatan dempul asas yang tidak baik akan menyebabkan masalah seperti keretakan dan pengelupasan lapisan cat. Menggunakan sisa industri dan mineral berliang dengan sifat penulenan udara untuk mengkaji dempul perlindungan alam sekitar bangunan baharu telah menjadi topik hangat. Hydroxypropyl methyl cellulose (Hydroxypropyl methyl cellulose, singkatan Bahasa Inggeris ialah HPMC) ialah bahan polimer larut air p, sebagai bahan campuran yang paling biasa digunakan untuk dempul pembinaan, ia mempunyai prestasi pengekalan air yang baik, memanjangkan masa kerja dan meningkatkan prestasi pembinaan , Meningkatkan kecekapan kerja . Berdasarkan penyelidikan eksperimen sebelumnya, kertas ini menyediakan sejenis dempul perlindungan alam sekitar dinding dalaman dengan diatomit sebagai pengisi fungsi utama, dan secara sistematik mengkaji kesan kelikatan HPMC yang berbeza dan jumlah dempul pada rintangan air dempul, kekuatan ikatan, awal rintangan retak pengeringan, pengisaran Pengaruh kebolehkerjaan, kebolehkerjaan dan masa kering permukaan.

1. Bahagian eksperimen

1.1 Menguji bahan mentah dan instrumen

1.1.1 Bahan mentah

4 W—HPMC, 10 W—HPMC, dan 20 W—HPMC selulosa eter dan serbuk getah alkohol polivinil yang digunakan dalam ujian telah disediakan oleh Kima Chemical Co., Ltd; diatomit disediakan oleh Syarikat Jilin Diatomite; kalsium berat dan serbuk talkum Disediakan oleh Shenyang SF Industrial Group; Simen Portland putih 32.5 R disediakan oleh Syarikat Simen Yatai.

1.1.2 Peralatan ujian

Penguji kecairan simen NLD-3; penguji anti-retak pengeringan awal BGD 597; penguji kekuatan ikatan pintar HC-6000 C; mencampur dan mengampelas mesin pelbagai guna penyebaran BGD 750.

1.2 Kaedah eksperimen

Formula asas ujian, iaitu kandungan simen, kalsium berat, diatomit, serbuk talkum dan polivinil alkohol masing-masing ialah 40%, 20%, 30%, 6% dan 4% daripada jumlah jisim serbuk dempul. . Dos HPMC dengan tiga kelikatan berbeza ialah 1‰, 2‰, 3‰, 4‰dan 5‰masing-masing. Untuk kemudahan perbandingan, ketebalan pembinaan satu laluan dempul dikawal pada 2 mm, dan tahap pengembangan dikawal pada 170 mm hingga 180 mm. Penunjuk pengesanan ialah rintangan retak pengeringan awal, kekuatan ikatan, rintangan air, sifat mengempelas, kebolehkerjaan dan masa kering permukaan.

2. Keputusan ujian dan perbincangan

2.1 Kesan kelikatan berbeza HPMC dan dosnya terhadap kekuatan ikatan dempul

Daripada keputusan ujian dan lengkung kekuatan ikatan kelikatan berbeza HPMC dan kandungannya pada dempul'kekuatan ikatan s, ia boleh dilihat bahawa dempul'kekuatan ikatan meningkat dahulu dan kemudian berkurangan dengan peningkatan kandungan HPMC. Kekuatan ikatan dempul mempunyai pengaruh terbesar, yang meningkat daripada 0.39 MPa apabila kandungannya adalah 1‰kepada 0.48 MPa apabila kandungannya ialah 3‰. Ini kerana apabila HPMC disebarkan ke dalam air, eter selulosa dalam air membengkak dengan cepat dan bercantum dengan serbuk getah, berjalin antara satu sama lain, dan produk penghidratan simen dikelilingi oleh filem polimer ini untuk membentuk fasa matriks komposit, yang menjadikan ikatan dempul Kekuatan bertambah, tetapi apabila jumlah HPMC terlalu besar atau kelikatan terlalu tinggi atau terlalu rendah, filem polimer yang terbentuk antara HPMC dan zarah simen mempunyai kesan pengedap, yang mengurangkan kekuatan ikatan dempul.

2.2 Kesan kelikatan berbeza HPMC dan kandungannya pada masa kering dempul

Ia boleh dilihat daripada keputusan ujian kelikatan berbeza HPMC dan dosnya pada masa pengeringan permukaan dempul dan lengkung masa pengeringan permukaan. Lebih besar kelikatan HPMC dan lebih besar dos, lebih lama masa pengeringan permukaan dempul. /T298—2010), masa kering permukaan dempul dinding dalaman tidak boleh melebihi 120 minit, dan apabila kandungan 10 W—HPMC melebihi 4‰, dan kandungan 20 W—HPMC melebihi 3‰, masa kering permukaan dempul melebihi keperluan spesifikasi. Ini kerana HPMC mempunyai kesan pengekalan air yang baik. Apabila HPMC dicampurkan ke dalam dempul, molekul air dan kumpulan hidrofilik pada struktur molekul HPMC boleh bergabung antara satu sama lain untuk memperkenalkan gelembung kecil. Gelembung ini mempunyai kesan "roller", yang bermanfaat untuk batching dempul Selepas dempul mengeras, beberapa gelembung udara masih wujud untuk membentuk liang bebas, yang menghalang air daripada menyejat terlalu cepat dan memanjangkan masa pengeringan permukaan dempul. Dan apabila HPMC dicampurkan ke dalam dempul, produk penghidratan seperti kalsium hidroksida dan gel CSH dalam simen diserap dengan molekul HPMC, yang meningkatkan kelikatan larutan liang, mengurangkan pergerakan ion dalam larutan liang, dan melambatkan lagi. proses penghidratan simen.

2.3 Kesan kelikatan berbeza HPMC dan dosnya terhadap sifat dempul yang lain

Ia boleh dilihat daripada keputusan ujian pengaruh kelikatan HPMC yang berbeza dan jumlah dempul pada sifat dempul yang lain. Penambahan HPMC dengan kelikatan yang berbeza menjadikan rintangan retak pengeringan awal, rintangan air dan prestasi mengempelas dempul semua normal, tetapi dengan peningkatan jumlah HPMC, prestasi pembinaan yang lemah. Oleh kerana kesan penebalan HPMC, kandungan yang terlalu banyak akan meningkatkan konsistensi dempul, yang akan menyukarkan untuk mengikis dempul dan merosot prestasi pembinaan.

3. Kesimpulan

(1) Kekuatan kohesi dempul meningkat dahulu dan kemudian berkurangan dengan peningkatan kandungan HPMC, dan kekuatan kohesi dempul paling terjejas apabila kandungan 10 W-HPMC ialah 3‰.

(2) Lebih besar kelikatan HPMC dan lebih banyak kandungan, lebih lama masa pengeringan permukaan dempul. Apabila kandungan 10 W-HPMC melebihi 4‰, dan kandungan 20 W-HPMC melebihi 3‰, masa pengeringan permukaan dempul terlalu lama dan tidak memenuhi piawaian. Memerlukan.

(3) Menambah kelikatan HPMC yang berbeza menjadikan rintangan retak pengeringan awal, rintangan air dan prestasi mengempelas dempul menjadi normal, tetapi dengan peningkatan kandungannya, prestasi pembinaan menjadi lebih teruk. Memandangkan secara menyeluruh, prestasi dempul bercampur dengan 3‰10 W-HPMC adalah yang terbaik.