Sodium carboxymethyl cellulose, singkatan Bahasa Inggeris CMC, biasanya dikenali sebagai "metil" dalam industri seramik, ialah bahan anionik, serbuk putih atau kuning sedikit yang diperbuat daripada selulosa semula jadi sebagai bahan mentah dan diubah suai secara kimia. . CMC mempunyai keterlarutan yang baik dan boleh dilarutkan ke dalam larutan telus dan likat seragam dalam kedua-dua air sejuk dan air panas.
1. Pengenalan ringkas kepada aplikasi CMC dalam seramik
1.1. Penggunaan CMC dalam seramik
1.1.1, prinsip aplikasi
CMC mempunyai struktur polimer linear yang unik. Apabila CMC ditambah kepada air, kumpulan hidrofiliknya (-COONa) bergabung dengan air untuk membentuk lapisan pelarutan, supaya molekul CMC secara beransur-ansur tersebar di dalam air. Polimer CMC bergantung pada ikatan hidrogen dan daya van der Waals. Kesannya membentuk struktur rangkaian, dengan itu menunjukkan perpaduan. CMC khusus badan boleh digunakan sebagai eksipien, pemplastik dan agen penguat untuk badan hijau dalam industri seramik. Menambah jumlah CMC yang sesuai pada bilet boleh meningkatkan daya padu bilet, menjadikan bilet mudah dibentuk, meningkatkan kekuatan lentur sebanyak 2 hingga 3 kali ganda, dan meningkatkan kestabilan bilet, dengan itu meningkatkan produk berkualiti tinggi kadar seramik dan mengurangkan kos pasca pemprosesan. . Pada masa yang sama, disebabkan penambahan CMC, ia boleh meningkatkan kelajuan pemprosesan badan hijau dan mengurangkan penggunaan tenaga pengeluaran. Ia juga boleh membuat lembapan dalam bilet menguap sama rata dan mengelakkan pengeringan dan retak. Terutama apabila ia digunakan pada bilet jubin lantai bersaiz besar dan bilet bata yang digilap, kesannya lebih baik. jelas. Berbanding dengan ejen pengukuhan badan hijau lain, CMC khas badan hijau mempunyai ciri-ciri berikut:
(1) Jumlah tambahan yang kecil: jumlah tambahan biasanya kurang daripada 0.1%, iaitu 1/5 hingga 1/3 agen penguat badan lain, dan kekuatan lenturan badan hijau bertambah baik dengan ketara, dan kos dapat dikurangkan pada masa yang sama.
(2) Harta terbakar yang baik: hampir tiada abu yang tersisa selepas terbakar, dan tiada sisa, yang tidak menjejaskan warna kosong.
(3) Harta penggantungan yang baik: elakkan bahan mentah yang tandus dan pes warna daripada mendap, dan buat pes tersebar secara sekata.
(4) Anti-lelasan: Dalam proses pengilangan bola, rantai molekul kurang rosak.
1.1.2, kaedah menambah
Jumlah tambahan am CMC dalam bilet ialah 0.03-0.3%, yang boleh dilaraskan dengan sewajarnya mengikut keperluan sebenar. Untuk lumpur dengan banyak bahan mentah tandus dalam formula, CMC boleh ditambah ke kilang bola untuk mengisar bersama-sama dengan lumpur, memberi perhatian kepada penyebaran seragam, supaya tidak sukar untuk dibubarkan selepas penggumpalan, atau pra- larutkan CMC dan air pada nisbah 1:30 Masukkan ke dalam kilang bebola dan gaul rata 1-5 jam sebelum pengilangan.
1.2. Penggunaan CMC dalam buburan sayu
1.2.1. Prinsip aplikasi
CMC untuk buburan sayu ialah penstabil dan pengikat dengan prestasi cemerlang. Ia digunakan dalam sayu bawah dan sayu atas jubin seramik, yang boleh meningkatkan daya ikatan antara buburan sayu dan badan. Kerana buburan sayu adalah mudah untuk mendakan dan mempunyai kestabilan yang lemah, CMC dan pelbagai Keserasian jenis sayu ini adalah baik, dan ia mempunyai penyebaran yang sangat baik dan koloid pelindung, supaya sayu berada dalam keadaan serakan yang sangat stabil. Selepas menambah CMC, ketegangan permukaan sayu boleh ditingkatkan, air boleh dihalang daripada meresap dari sayu ke badan hijau, kelancaran permukaan sayu dapat ditingkatkan, dan keretakan dan patah semasa proses pengangkutan yang disebabkan oleh penurunan dalam kekuatan badan hijau selepas kaca boleh dielakkan. , Fenomena lubang jarum pada permukaan sayu juga boleh dikurangkan selepas menembak.
1.2.2. Menambah kaedah
Jumlah CMC yang ditambah dalam sayu bawah dan sayu atas biasanya 0.08-0.30%, dan ia boleh dilaraskan mengikut keperluan sebenar semasa penggunaan. Mula-mula buat CMC menjadi larutan akueus 3%. Jika ia perlu disimpan selama beberapa hari, larutan ini perlu ditambah dengan jumlah pengawet yang sesuai dan diletakkan di dalam bekas tertutup, disimpan pada suhu yang lebih rendah, dan kemudian dicampur dengan sayu secara sekata.
1.3. Penggunaan CMC dalam pencetakan sayu
1.3.1. CMC khas untuk mencetak sayu mempunyai penebalan, keterserakan dan kestabilan yang baik. CMC khas ini menggunakan teknologi baru, mempunyai keterlarutan yang baik, ketelusan yang tinggi, hampir tiada bahan tidak larut, dan mempunyai sifat penipisan ricih yang sangat baik Dan pelinciran, sangat meningkatkan kebolehsuaian percetakan sayu percetakan, mengurangkan fenomena melekat dan menyekat skrin, mengurangkan bilangan kain lap, cetakan licin semasa operasi, corak yang jelas dan konsistensi warna yang baik.
1.3.2. Jumlah tambahan umum untuk menambah sayu percetakan ialah 1.5-3%. CMC boleh diserap dengan etilena glikol dan kemudian menambah air untuk menjadikannya pra-larut. Ia juga boleh ditambah dengan 1-5% natrium tripolifosfat dan bahan pewarna bersama-sama. Campuran kering, dan kemudian larutkan dengan air, supaya semua jenis bahan boleh dibubarkan sepenuhnya sama rata.
1.4. Penggunaan CMC dalam sayu meleleh
1.4.1. Prinsip aplikasi
Glaze berdarah mengandungi banyak garam larut, dan sebahagian daripadanya sedikit berasid. Jenis CMC khas untuk sayu berdarah mempunyai kestabilan rintangan asid dan garam yang sangat baik, yang boleh memastikan kelikatan sayu berdarah stabil semasa penggunaan dan penempatan, dan mengelakkannya daripada rosak akibat perubahan kelikatan. Ia menjejaskan perbezaan warna, dan keterlarutan air, kebolehtelapan mesh dan pengekalan air CMC khas untuk sayu berdarah adalah sangat baik, yang sangat membantu untuk mengekalkan kestabilan sayu berdarah.
1.4.2. Tambah kaedah
Larutkan CMC dengan etilena glikol, sebahagian daripada air dan agen pengkompleks dahulu, dan kemudian campurkan dengan larutan pewarna terlarut.
2. Masalah yang perlu diberi perhatian dalam penghasilan CMC dalam seramik
2.1. Jenis CMC yang berbeza mempunyai fungsi yang berbeza dalam penghasilan seramik. Pemilihan yang betul boleh mencapai tujuan ekonomi dan kecekapan tinggi.
2.2. Dalam sayu permukaan dan sayu percetakan, anda tidak boleh menggunakan produk CMC ketulenan rendah dengan harga yang murah, terutamanya dalam sayu percetakan, anda mesti memilih CMC ketulenan tinggi dengan ketulenan tinggi, rintangan asid dan garam yang baik, dan ketelusan yang tinggi untuk mengelakkan sayu Riak dan lubang jarum muncul di permukaan. Pada masa yang sama, ia juga boleh menghalang fenomena menyumbat jaring, meratakan yang lemah dan perbezaan warna semasa digunakan.
2.3. Jika suhu tinggi atau buburan sayu perlu diletakkan untuk masa yang lama, bahan pengawet perlu ditambah.
3. Analisis masalah biasa bagiCMC dalam seramikpengeluaran
3.1. Kecairan lumpur tidak baik, dan sukar untuk melepaskan gam.
Oleh kerana kelikatannya sendiri, CMC akan menyebabkan kelikatan lumpur menjadi terlalu tinggi, menyukarkan untuk melepaskan lumpur. Penyelesaiannya adalah untuk melaraskan jumlah dan jenis koagulan. Formula dekoagulan berikut disyorkan: (1) natrium tripolifosfat 0.3%; (2) natrium tripolifosfat 0.1% + gelas air 0.3%; (3) asid humik Natrium 0.2% + natrium tripolifosfat 0.1%
3.2. Buburan sayu dan dakwat cetakan adalah nipis.
Sebab-sebab buburan sayu dan dakwat cetakan dinipiskan adalah seperti berikut: (1) Buburan sayu atau dakwat cetakan dihakis oleh mikroorganisma, yang menjadikan CMC tidak sah. Penyelesaiannya adalah dengan membasuh bekas buburan atau dakwat sayu dengan teliti, atau menambah pengawet seperti formaldehid dan fenol. (2) Di bawah kacau berterusan di bawah daya ricih, kelikatan berkurangan. Adalah disyorkan untuk menambah larutan akueus CMC untuk diselaraskan apabila digunakan.
3.3. Tampalkan jaring apabila menggunakan sayu cetakan.
Penyelesaiannya adalah untuk melaraskan jumlah CMC supaya kelikatan sayu cetakan adalah sederhana, dan jika perlu, tambahkan sedikit air untuk kacau rata.
3.4. Terdapat banyak kali penyekatan dan pembersihan rangkaian.
Penyelesaiannya adalah untuk meningkatkan ketelusan dan keterlarutan CMC; selepas minyak percetakan disediakan, melalui penapis 120-mesh, dan minyak percetakan juga perlu melalui penapis 100-120-mesh; laraskan kelikatan sayu cetakan.
3.5. Pengekalan air tidak baik, dan permukaan bunga akan hancur selepas dicetak, yang akan menjejaskan percetakan seterusnya.
Penyelesaiannya adalah untuk meningkatkan jumlah gliserin dalam proses penyediaan minyak percetakan; gunakan CMC kelikatan sederhana dan rendah dengan tahap penggantian tinggi (keseragaman penggantian yang baik) untuk menyediakan minyak percetakan.
Masa siaran: Jan-04-2023