ngawanohkeun
Mortir campuran garing nyaéta campuran semén, keusik, jeung aditif séjén dipaké pikeun lem ubin, ngeusian sela, sarta surfaces lemes. Kombinasi bahan anu pas penting pisan pikeun ngadamel mortir anu berkinerja tinggi kalayan beungkeutan, kakuatan sareng daya tahan anu saé. Pabrikan ku kituna ngagunakeun hydroxypropyl methylcellulose (HPMC) salaku bahan penting dina formulasi mortir campuran garing. HPMC mangrupakeun polimér turunan selulosa anu leyur dina cai sarta loba dipaké dina industri konstruksi alatan sipat rheological unik na.
tés kelas HPMC
Aya rupa-rupa sasmita HPMC dina pasaran, unggal mibanda sipat unik tur kamampuhan nu mangaruhan kinerja produk tungtung. Ku alatan éta, pabrik mortir garing-campuran kedah nguji rupa-rupa sasmita HPMC pikeun milih hiji anu paling cocog pikeun rumusan produk maranéhanana.
Ieu mangrupikeun atribut konci anu dievaluasi ku produsén nalika nguji sasmita HPMC dina formulasi mortir campuran garing:
1. ingetan cai
Ingetan cai nyaéta kamampuan HPMC nahan cai sareng nyegah évaporasi nalika prosés curing. Ngajaga tingkat hidrasi mortir anjeun sareng mastikeun éta cageur leres penting pisan, khususna dina iklim anu panas sareng garing. Kapasitas nahan cai anu langkung luhur nyababkeun waktos curing langkung panjang, anu nyababkeun produktivitas anu langkung handap. Kituna pabrik narékahan pikeun neunggeul kasaimbangan katuhu antara ingetan cai jeung waktu cageur nalika milih sasmita HPMC.
2. kakuatan Thickening
Kapasitas penebalan HPMC mangrupikeun ukuran kamampuan pikeun ningkatkeun viskositas mortir. mortir viskositas tinggi boga kohési hadé tur sipat beungkeutan, sahingga idéal pikeun aplikasi konstruksi. Sanajan kitu, leuwih thickening bisa ngabalukarkeun produk pikeun rumpun, nu ngajadikeun campur jeung nyebarkeun hésé. Kituna pabrik kudu nguji sasmita HPMC éksténsif pikeun mastikeun kakuatan thickening optimum kalawan viskositas saimbang tur betah pamakéan.
3. Setel waktos
Waktu netepkeun mortir campuran garing mangrupikeun faktor konci anu mangaruhan produktivitas sareng kualitas produk ahir. Waktu setting anu langkung panjang nyababkeun produktivitas anu langkung handap, biaya tenaga kerja anu langkung luhur, sareng kapuasan palanggan anu langkung handap. Ku alatan éta, pabrik kudu milih kelas HPMC nu bakal nyadiakeun waktu setting pangalusna bari mastikeun yén produk bener kapok.
4. Wangunan pilem
Sipat ngabentuk pilem nyaéta kamampuan HPMC pikeun ngabentuk lapisan pelindung dina permukaan mortir anu diubaran. Lapisan ieu nyayogikeun panyalindungan ngalawan sababaraha elemen lingkungan sapertos angin, hujan sareng kalembaban sareng ngabantosan manjangkeun umur produk ahir. Pabrikan tujuanana pikeun milih sasmita HPMC anu nyayogikeun kamampuan pilem anu luhur sareng efek samping anu minimal sapertos luntur, ngawarnaan atanapi mesek.
5. Kasaluyuan jeung elém séjén
mortir garing-campuran ngagunakeun kombinasi binders pikeun ngahontal kinerja optimum. Sanajan kitu, teu sakabéh adhesives cocog sareng HPMC, nu bisa ngakibatkeun ngurangan kohési, adhesion jeung kakuatan beungkeut. Ku alatan éta, pabrik nguji sasmita HPMC sacara éksténsif pikeun nangtukeun kasaluyuan maranéhanana jeung adhesives séjén sarta milih hiji nu mere hasil pangalusna.
HPMC mangrupakeun bahan konci dina formulasi mortir garing-campuran, mangaruhan kinerja sarta durability na. Ku alatan éta, pabrik kudu evaluate rupa sasmita HPMC pikeun milih hiji nu nyadiakeun pangalusna ingetan cai, kakuatan thickening, setting waktos, formasi pilem, sarta kasaluyuan jeung adhesives séjén. Nguji sasmita HPMC mangrupakeun lengkah kritis dina nyieun-kinerja tinggi garing-campuran mortir nu nganteurkeun kinerja lila-langgeng, kapuasan customer jeung ngaronjat Profitability. Kalawan kombinasi katuhu sasmita jeung bahan HPMC, garing-campuran mortir bisa nyadiakeun kakuatan beungkeut unggulan, durability sarta betah pamakéan, nyieun eta idéal pikeun rupa-rupa aplikasi konstruksi.
waktos pos: Aug-11-2023