Natriumkarboksymetylcellulose, engelsk forkortelse CMC, vanligvis kjent som "metyl" i den keramiske industrien, er et anionisk stoff, et hvitt eller svakt gult pulver laget av naturlig cellulose som råmateriale og kjemisk modifisert. . CMC har god løselighet og kan løses opp til en gjennomsiktig og jevnt tyktflytende løsning i både kaldt vann og varmt vann.
1. En kort introduksjon til anvendelse av CMC i keramikk
1.1. Anvendelse av CMC i keramikk
1.1.1, anvendelsesprinsipp
CMC har en unik lineær polymerstruktur. Når CMC tilsettes til vann, kombineres dens hydrofile gruppe (-COONa) med vann for å danne et solvatiseringslag, slik at CMC-molekylene gradvis dispergeres i vann. CMC-polymerer er avhengige av hydrogenbindinger og van der Waals-krefter. Effekten danner en nettverksstruktur, og viser dermed samhørighet. Den kroppsspesifikke CMC kan brukes som hjelpestoff, mykner og forsterkende middel for grønne legemer i den keramiske industrien. Tilsetning av en passende mengde CMC til emnet kan øke kohesjonskraften til emnet, gjøre emnet lett å forme, øke bøyestyrken med 2 til 3 ganger, og forbedre stabiliteten til emnet, og dermed øke høykvalitetsproduktet rate av keramikk og redusere etterbehandlingskostnader. . På samme tid, på grunn av tillegget av CMC, kan det øke den grønne kroppens prosesseringshastighet og redusere produksjonsenergiforbruket. Det kan også få fuktigheten i emnet til å fordampe jevnt og forhindre uttørking og sprekkdannelse. Spesielt når det påføres store gulvfliser og polerte teglblokker, er effekten enda bedre. åpenbar. Sammenlignet med andre grønne kroppsforsterkende midler har grønn kroppsspesial CMC følgende egenskaper:
(1) Liten tilsetningsmengde: tilsetningsmengden er generelt mindre enn 0,1 %, som er 1/5 til 1/3 av andre kroppsforsterkende midler, og bøyestyrken til den grønne kroppen er betydelig forbedret, og kostnadene kan reduseres samtidig.
(2) God utbrenningsegenskap: nesten ingen aske er igjen etter brenning, og det er ingen rester som ikke påvirker fargen på emnet.
(3) God suspenderende egenskap: hindre ufruktbare råvarer og fargepasta fra å sette seg, og få pastaen til å spre seg jevnt.
(4) Anti-slitasje: I prosessen med kulefresing blir molekylkjeden mindre skadet.
1.1.2, legge til metode
Den generelle tilsetningsmengden av CMC i emnet er 0,03-0,3 %, som kan justeres hensiktsmessig i henhold til faktiske behov. For slammet med mye golde råvarer i formelen, kan CMC tilsettes kulemøllen for å male sammen med slammet, vær oppmerksom på den jevne spredningen, for ikke å være vanskelig å løse opp etter agglomerering, eller pre- løs opp CMC og vann i forholdet 1:30. Legg det til kulemøllen og bland jevnt 1-5 timer før fresingen.
1.2. Påføring av CMC i glasuroppslemming
1.2.1. Søknadsprinsipp
CMC for glasurslurry er en stabilisator og bindemiddel med utmerket ytelse. Den brukes i bunnglasur og toppglasur på keramiske fliser, noe som kan øke bindekraften mellom glasuroppslemmingen og kroppen. Fordi glasuroppslemmingen er lett å felle ut og har dårlig stabilitet, CMC og diverse. Kompatibiliteten til denne typen glasur er god, og den har utmerket spredning og beskyttende kolloid, slik at glasuren er i en meget stabil spredningstilstand. Etter tilsetning av CMC kan overflatespenningen til glasuren økes, vann kan forhindres i å diffundere fra glasuren til den grønne kroppen, glattheten til glasuren kan økes, og sprekker og brudd under transportprosessen forårsaket av reduksjon i styrken til den grønne kroppen etter innglassing kan unngås. , Pinhole-fenomenet på glasuroverflaten kan også reduseres etter brenning.
1.2.2. Legge til metode
Mengden CMC tilsatt i bunnglasuren og toppglasuren er generelt 0,08-0,30 %, og den kan justeres i henhold til faktiske behov under bruk. Gjør først CMC til en 3% vandig løsning. Hvis den må lagres i flere dager, må denne løsningen tilsettes en passende mengde konserveringsmidler og legges i en forseglet beholder, oppbevares ved lavere temperatur, og deretter blandes jevnt med glasuren.
1.3. Påføring av CMC i trykkglasur
1.3.1. Den spesielle CMC for utskrift av glasur har god fortykkelse, dispergerbarhet og stabilitet. Denne spesielle CMC tar i bruk ny teknologi, har god løselighet, høy gjennomsiktighet, nesten ingen uløselig materie, og har utmerket skjærfortynnende egenskap og smøreevne, som i stor grad forbedrer utskriftstilpasningsevnen til utskriftsglasur, reduserer fenomenet med å feste og blokkere skjermen, redusere antallet. av kluter, jevn utskrift under drift, klare mønstre og god fargekonsistens.
1.3.2. Den generelle tilsetningsmengden for å legge til trykkglasur er 1,5-3%. CMC kan infiltreres med etylenglykol og deretter tilsette vann for å gjøre det forhåndsoppløst. Det kan også tilsettes 1-5 % natriumtripolyfosfat og fargestoffer sammen. Bland tørr, og løs deretter opp med vann, slik at alle slags materialer kan løses helt jevnt.
1.4. Påføring av CMC i osende glasur
1.4.1. Søknadsprinsipp
Blødende glasur inneholder mye løselige salter, og noen av dem er lett sure. Den spesielle typen CMC for blødende glasur har utmerket syre- og saltbestandighet, som kan holde viskositeten til den blødende glasuren stabil under bruk og plassering, og forhindre at den blir skadet på grunn av endringer i viskositeten. Det påvirker fargeforskjellen, og vannløseligheten, mesh-permeabiliteten og vannretensjonen til den spesielle CMC for bleed glaze er svært god, noe som er til stor hjelp for å opprettholde stabiliteten til bleed glaze.
1.4.2. Legg til metode
Løs opp CMC med etylenglykol, en del av vann og kompleksdannende middel først, og bland deretter med den oppløste fargestoffløsningen.
2. Problemer som bør tas hensyn til ved produksjon av CMC i keramikk
2.1. Ulike typer CMC har ulike funksjoner i produksjon av keramikk. Riktig valg kan oppnå formålet med økonomi og høy effektivitet.
2.2. I overflateglasur og trykkglasur må du ikke bruke lavrente CMC-produkter for billig, spesielt i trykkglasur må du velge høyrent CMC med høy renhet, god syre- og saltbestandighet, og høy gjennomsiktighet for å forhindre glasur Krusninger og nålehull vises på overflaten. Samtidig kan det også forhindre fenomenet plugging av nett, dårlig utjevning og fargeforskjell under bruk.
2.3. Hvis temperaturen er høy eller glasuroppslemmingen må plasseres over lengre tid, bør konserveringsmidler tilsettes.
3. Analyse av vanlige problemer vedCMC i keramikkproduksjon
3.1. Flytigheten i gjørmen er ikke god, og det er vanskelig å frigjøre limet.
På grunn av sin egen viskositet vil CMC føre til at slamviskositeten blir for høy, noe som gjør det vanskelig å slippe slam. Løsningen er å justere mengde og type koagulant. Følgende dekoaguleringsformel anbefales: (1) natriumtripolyfosfat 0,3 %; (2) natriumtripolyfosfat 0,1% + vannglass 0,3%; (3) humussyre Natrium 0,2 % + natriumtripolyfosfat 0,1 %
3.2. Glasuroppslemmingen og trykksverten er tynne.
Årsakene til at glasuroppslemmingen og trykksverten fortynnes er som følger: (1) Glasuroppslemmingen eller trykksverten eroderes av mikroorganismer, noe som gjør CMC ugyldig. Løsningen er å vaske beholderen grundig med glasuroppslemming eller blekk, eller tilsette konserveringsmidler som formaldehyd og fenol. (2) Under kontinuerlig omrøring under skjærkraften synker viskositeten. Det anbefales å tilsette CMC vandig løsning for å justere ved bruk.
3.3. Lim inn nettet ved bruk av trykkglasur.
Løsningen er å justere mengden CMC slik at viskositeten til trykkglasuren er moderat, og om nødvendig tilsette en liten mengde vann for å røre jevnt.
3.4. Det er mange ganger med nettverksblokkering og rengjøring.
Løsningen er å forbedre gjennomsiktigheten og løseligheten til CMC; etter at utskriftsoljen er klargjort, passerer du gjennom en 120-mesh sikt, og utskriftsoljen må også passere gjennom en 100-120-mesh sikt; juster viskositeten til utskriftsglasuren.
3.5. Vannretensjonen er ikke god, og overflaten av blomsten vil bli pulverisert etter utskrift, noe som vil påvirke neste utskrift.
Løsningen er å øke mengden glyserin i trykkoljefremstillingsprosessen; bruk middels og lav viskositet CMC med høy substitusjonsgrad (god substitusjonsuniformitet) for å tilberede trykkolje.
Innleggstid: Jan-04-2023