ಸಿಮೆಂಟ್-ಆಧಾರಿತ ವಸ್ತುಗಳ ಮೇಲೆ ಹೈಡ್ರಾಕ್ಸಿಪ್ರೊಪಿಲ್ ಮೀಥೈಲ್ ಸೆಲ್ಯುಲೋಸ್ (HPMC) ನ ಸುಧಾರಣೆ ಪರಿಣಾಮ

ಇತ್ತೀಚಿನ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ, ಬಾಹ್ಯ ಗೋಡೆಯ ನಿರೋಧನ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ನಿರಂತರ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ, ಸೆಲ್ಯುಲೋಸ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ನಿರಂತರ ಪ್ರಗತಿ ಮತ್ತು HPMC ಯ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳೊಂದಿಗೆ, HPMC ಅನ್ನು ನಿರ್ಮಾಣ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಹೈಡ್ರಾಕ್ಸಿಪ್ರೊಪಿಲ್ ಮೀಥೈಲ್ ಸೆಲ್ಯುಲೋಸ್ (HPMC) ಮತ್ತು ಸಿಮೆಂಟ್-ಆಧಾರಿತ ವಸ್ತುಗಳ ನಡುವಿನ ಕ್ರಿಯೆಯ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ಅನ್ವೇಷಿಸಲು, ಈ ಕಾಗದವು ಸಿಮೆಂಟ್-ಆಧಾರಿತ ವಸ್ತುಗಳ ಸಂಯೋಜನೆಯ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಮೇಲೆ ಜಿನ್‌ಶುಯಿಕಿಯಾವೊ ಹೈಡ್ರಾಕ್ಸಿಪ್ರೊಪಿಲ್ ಮೀಥೈಲ್ ಸೆಲ್ಯುಲೋಸ್ (HPMC) ಯ ಸುಧಾರಣೆ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸುತ್ತದೆ.

ಹೆಪ್ಪುಗಟ್ಟುವಿಕೆ ಸಮಯ

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವ ಸಮಯವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಸಿಮೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವ ಸಮಯಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ, ಮತ್ತು ಒಟ್ಟಾರೆಯು ಕಡಿಮೆ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ನೀರೊಳಗಿನ ಅಲ್ಲದ ಚದುರಿಹೋಗದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವ ಸಮಯದ ಮೇಲೆ HPMC ಯ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ಅಧ್ಯಯನ ಮಾಡಲು ಗಾರೆ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಸಮಯವನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು, ಏಕೆಂದರೆ ಗಾರೆ ಹೊಂದಿಸುವ ಸಮಯವು ನೀರಿನಿಂದ ಪ್ರಭಾವಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಆದ್ದರಿಂದ, ಗಾರೆ ಹೊಂದಿಸುವ ಸಮಯದ ಮೇಲೆ HPMC ಯ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ಮೌಲ್ಯಮಾಪನ ಮಾಡಲು, ನೀರು-ಸಿಮೆಂಟ್ ಅನುಪಾತ ಮತ್ತು ಗಾರೆ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.

ಪ್ರಯೋಗದ ಪ್ರಕಾರ, HPMC ಯ ಸೇರ್ಪಡೆಯು ಗಾರೆ ಮಿಶ್ರಣದ ಮೇಲೆ ಗಮನಾರ್ಹವಾದ ರಿಟಾರ್ಡಿಂಗ್ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಮತ್ತು HPMC ವಿಷಯದ ಹೆಚ್ಚಳದೊಂದಿಗೆ ಗಾರೆ ಹೊಂದಿಸುವ ಸಮಯವು ಸತತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಅದೇ HPMC ವಿಷಯದ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ, ನೀರೊಳಗಿನ ಮೊಲ್ಡ್ ಮಾರ್ಟರ್ ಗಾಳಿಯಲ್ಲಿ ರೂಪುಗೊಂಡ ಗಾರೆಗಿಂತ ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಮಧ್ಯಮ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ನ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಸಮಯ ಹೆಚ್ಚು. ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಅಳತೆ ಮಾಡಿದಾಗ, ಖಾಲಿ ಮಾದರಿಯೊಂದಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, HPMC ಯೊಂದಿಗೆ ಬೆರೆಸಿದ ಮಾರ್ಟರ್ನ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಸಮಯವು ಆರಂಭಿಕ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ಗಾಗಿ 6-18 ಗಂಟೆಗಳ ಕಾಲ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ಗಾಗಿ 6-22 ಗಂಟೆಗಳ ಕಾಲ ವಿಳಂಬವಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, HPMC ಅನ್ನು ವೇಗವರ್ಧಕಗಳ ಸಂಯೋಜನೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸಬೇಕು.

HPMC ಒಂದು ಮ್ಯಾಕ್ರೋಮಾಲಿಕ್ಯುಲರ್ ರೇಖೀಯ ರಚನೆ ಮತ್ತು ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ಗುಂಪಿನ ಮೇಲೆ ಹೈಡ್ರಾಕ್ಸಿಲ್ ಗುಂಪನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಉನ್ನತ-ಆಣ್ವಿಕ ಪಾಲಿಮರ್ ಆಗಿದೆ, ಇದು ಮಿಶ್ರಣ ನೀರಿನ ಅಣುಗಳೊಂದಿಗೆ ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಬಂಧಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮಿಶ್ರಣ ನೀರಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. HPMC ಯ ಉದ್ದವಾದ ಆಣ್ವಿಕ ಸರಪಳಿಗಳು ಒಂದಕ್ಕೊಂದು ಆಕರ್ಷಿಸುತ್ತವೆ, HPMC ಅಣುಗಳು ಒಂದಕ್ಕೊಂದು ಸಿಕ್ಕಿಹಾಕಿಕೊಂಡು ನೆಟ್ವರ್ಕ್ ರಚನೆಯನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತವೆ, ಸಿಮೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಸುತ್ತುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ನೀರನ್ನು ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡುತ್ತವೆ. HPMC ಒಂದು ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ಹೋಲುವ ನೆಟ್‌ವರ್ಕ್ ರಚನೆಯನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಿಮೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಸುತ್ತುವುದರಿಂದ, ಇದು ಗಾರೆಯಲ್ಲಿನ ನೀರಿನ ಬಾಷ್ಪೀಕರಣವನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ತಡೆಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಿಮೆಂಟ್‌ನ ಜಲಸಂಚಯನ ದರವನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ನಿಧಾನಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.

ರಕ್ತಸ್ರಾವ

ಗಾರೆ ರಕ್ತಸ್ರಾವದ ವಿದ್ಯಮಾನವು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನಂತೆಯೇ ಇರುತ್ತದೆ, ಇದು ಗಂಭೀರವಾದ ಒಟ್ಟುಗೂಡಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಸ್ಲರಿ ಮೇಲಿನ ಪದರದ ನೀರು-ಸಿಮೆಂಟ್ ಅನುಪಾತದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಳಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಆರಂಭಿಕ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಸ್ಲರಿ ಮೇಲಿನ ಪದರದ ದೊಡ್ಡ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಹಂತ, ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳು, ಮತ್ತು ಸ್ಲರಿ ಮೇಲ್ಮೈ ಪದರದ ಬಲವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ದುರ್ಬಲವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಡೋಸೇಜ್ 0.5% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ಮೂಲತಃ ಯಾವುದೇ ರಕ್ತಸ್ರಾವದ ವಿದ್ಯಮಾನವಿಲ್ಲ. ಏಕೆಂದರೆ HPMC ಅನ್ನು ಗಾರೆಯಲ್ಲಿ ಬೆರೆಸಿದಾಗ, HPMC ಒಂದು ಫಿಲ್ಮ್-ರೂಪಿಸುವ ಮತ್ತು ನೆಟ್‌ವರ್ಕ್ ರಚನೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಮತ್ತು ಮ್ಯಾಕ್ರೋಮಾಲಿಕ್ಯೂಲ್‌ಗಳ ದೀರ್ಘ ಸರಪಳಿಯ ಮೇಲೆ ಹೈಡ್ರಾಕ್ಸಿಲ್ ಗುಂಪುಗಳ ಹೊರಹೀರುವಿಕೆ ಸಿಮೆಂಟ್ ಮತ್ತು ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಗಾರೆಯಲ್ಲಿ ಒಂದು ಫ್ಲೋಕ್ಯುಲೇಷನ್ ಆಗಿ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಸ್ಥಿರವಾದ ರಚನೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಗಾರೆ ನ. ಗಾರೆಗೆ HPMC ಅನ್ನು ಸೇರಿಸಿದ ನಂತರ, ಅನೇಕ ಸ್ವತಂತ್ರ ಸಣ್ಣ ಗಾಳಿಯ ಗುಳ್ಳೆಗಳು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಈ ಗಾಳಿಯ ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಗಾರೆಯಲ್ಲಿ ಸಮವಾಗಿ ವಿತರಿಸಲ್ಪಡುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಒಟ್ಟು ಶೇಖರಣೆಗೆ ಅಡ್ಡಿಯಾಗುತ್ತವೆ. HPMC ಯ ತಾಂತ್ರಿಕ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯು ಸಿಮೆಂಟ್-ಆಧಾರಿತ ವಸ್ತುಗಳ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ಒಣ ಪುಡಿ ಗಾರೆ ಮತ್ತು ಪಾಲಿಮರ್ ಗಾರೆಗಳಂತಹ ಹೊಸ ಸಿಮೆಂಟ್-ಆಧಾರಿತ ಸಂಯೋಜಿತ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಇದನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಇದು ಉತ್ತಮ ನೀರಿನ ಧಾರಣ ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಧಾರಣವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ.

ಗಾರೆ ನೀರಿನ ಬೇಡಿಕೆ

HPMC ಯ ಪ್ರಮಾಣವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದರೆ, ಇದು ಗಾರೆ ನೀರಿನ ಬೇಡಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತದೆ. ತಾಜಾ ಗಾರೆಗಳ ವಿಸ್ತರಣೆಯ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಮೂಲತಃ ಒಂದೇ ರೀತಿ ಇರಿಸುವ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, HPMC ವಿಷಯ ಮತ್ತು ಮಾರ್ಟರ್‌ನ ನೀರಿನ ಬೇಡಿಕೆಯು ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅವಧಿಯೊಳಗೆ ರೇಖೀಯ ಸಂಬಂಧದಲ್ಲಿ ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗಾರೆಗಳ ನೀರಿನ ಬೇಡಿಕೆಯು ಮೊದಲು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ನಿಸ್ಸಂಶಯವಾಗಿ. HPMC ಯ ಪ್ರಮಾಣವು 0.025% ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರುವಾಗ, ಪ್ರಮಾಣದ ಹೆಚ್ಚಳದೊಂದಿಗೆ, ಅದೇ ವಿಸ್ತರಣೆಯ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಗಾರೆಗಳ ನೀರಿನ ಬೇಡಿಕೆಯು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು HPMC ಯ ಪ್ರಮಾಣವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದಾಗ, ಇದು ನೀರಿನ-ಕಡಿಮೆಗೊಳಿಸುವ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ ಗಾರೆ, ಮತ್ತು HPMC ವಾಯು-ಪ್ರವೇಶಿಸುವ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಗಾರೆಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಸಣ್ಣ ಸ್ವತಂತ್ರ ಗಾಳಿಯ ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಇವೆ, ಮತ್ತು ಈ ಗಾಳಿಯ ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಗಾರೆಗಳ ದ್ರವತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಲೂಬ್ರಿಕಂಟ್ ಆಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತವೆ. ಡೋಸೇಜ್ 0.025% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿರುವಾಗ, ಡೋಸೇಜ್ ಹೆಚ್ಚಳದೊಂದಿಗೆ ಗಾರೆ ನೀರಿನ ಬೇಡಿಕೆಯು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಏಕೆಂದರೆ HPMC ಯ ನೆಟ್‌ವರ್ಕ್ ರಚನೆಯು ಮತ್ತಷ್ಟು ಪೂರ್ಣಗೊಂಡಿದೆ ಮತ್ತು ಉದ್ದವಾದ ಆಣ್ವಿಕ ಸರಪಳಿಯಲ್ಲಿ ಫ್ಲೋಕ್‌ಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಇದು ಆಕರ್ಷಣೆ ಮತ್ತು ಒಗ್ಗೂಡಿಸುವಿಕೆಯ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗಾರೆಗಳ ದ್ರವತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ವಿಸ್ತರಣೆಯ ಮಟ್ಟವು ಮೂಲತಃ ಒಂದೇ ಆಗಿರುತ್ತದೆ ಎಂಬ ಷರತ್ತಿನ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ, ಸ್ಲರಿಯು ನೀರಿನ ಬೇಡಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಳವನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ.

01. ಪ್ರಸರಣ ಪ್ರತಿರೋಧ ಪರೀಕ್ಷೆ:

ವಿರೋಧಿ ಪ್ರಸರಣ ಏಜೆಂಟ್ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಪ್ರಮುಖ ತಾಂತ್ರಿಕ ಸೂಚ್ಯಂಕವಾಗಿದೆ. HPMC ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಕರಗುವ ಪಾಲಿಮರ್ ಸಂಯುಕ್ತವಾಗಿದೆ, ಇದನ್ನು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಕರಗುವ ರಾಳ ಅಥವಾ ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಕರಗುವ ಪಾಲಿಮರ್ ಎಂದೂ ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಮಿಶ್ರಣದ ನೀರಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಮೂಲಕ ಮಿಶ್ರಣದ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಇದು ಹೈಡ್ರೋಫಿಲಿಕ್ ಪಾಲಿಮರ್ ವಸ್ತುವಾಗಿದ್ದು ಅದು ದ್ರಾವಣವನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಕರಗುತ್ತದೆ. ಅಥವಾ ಪ್ರಸರಣ.

ನ್ಯಾಫ್ಥಲೀನ್-ಆಧಾರಿತ ಉನ್ನತ-ದಕ್ಷತೆಯ ಸೂಪರ್ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಸೈಜರ್ನ ಪ್ರಮಾಣವು ಹೆಚ್ಚಾದಾಗ, ಸೂಪರ್ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಸೈಜರ್ನ ಸೇರ್ಪಡೆಯು ಹೊಸದಾಗಿ ಮಿಶ್ರಿತ ಸಿಮೆಂಟ್ ಗಾರೆಗಳ ಪ್ರಸರಣ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಎಂದು ಪ್ರಯೋಗಗಳು ತೋರಿಸುತ್ತವೆ. ಏಕೆಂದರೆ ನ್ಯಾಫ್ಥಲೀನ್-ಆಧಾರಿತ ಹೆಚ್ಚಿನ ದಕ್ಷತೆಯ ನೀರಿನ ಕಡಿತಕಾರಕವು ಸರ್ಫ್ಯಾಕ್ಟಂಟ್ ಆಗಿದೆ. ನೀರಿನ ಕಡಿತಗಾರವನ್ನು ಗಾರೆಗೆ ಸೇರಿಸಿದಾಗ, ಸಿಮೆಂಟ್ ಕಣಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಸಿಮೆಂಟ್ ಕಣಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಒಂದೇ ರೀತಿಯ ಚಾರ್ಜ್ ಆಗುವಂತೆ ಮಾಡಲು ನೀರಿನ ಕಡಿತಕಾರಕವು ಸಿಮೆಂಟ್ ಕಣಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಆಧಾರಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಈ ವಿದ್ಯುತ್ ವಿಕರ್ಷಣೆಯು ಸಿಮೆಂಟ್ ಕಣಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಸಿಮೆಂಟ್ನ ಫ್ಲೋಕ್ಯುಲೇಷನ್ ರಚನೆಯನ್ನು ಕಿತ್ತುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರಚನೆಯಲ್ಲಿ ಸುತ್ತುವ ನೀರು ಬಿಡುಗಡೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಸಿಮೆಂಟ್ನ ಭಾಗವನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, HPMC ವಿಷಯದ ಹೆಚ್ಚಳದೊಂದಿಗೆ, ತಾಜಾ ಸಿಮೆಂಟ್ ಗಾರೆಗಳ ಪ್ರಸರಣ ಪ್ರತಿರೋಧವು ಉತ್ತಮ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮವಾಗುತ್ತಿದೆ ಎಂದು ಕಂಡುಬರುತ್ತದೆ.

02. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು:

ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಅಡಿಪಾಯ ಯೋಜನೆಯಲ್ಲಿ, HPMC ನೀರೊಳಗಿನ ನಾನ್-ಡಿಸ್ಪರ್ಸಬಲ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ವಿನ್ಯಾಸದ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ದರ್ಜೆಯು C25 ಆಗಿತ್ತು. ಮೂಲ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಪ್ರಕಾರ, ಸಿಮೆಂಟ್ ಪ್ರಮಾಣವು 400kg, ಸಂಯುಕ್ತ ಸಿಲಿಕಾ ಹೊಗೆಯು 25kg/m3, HPMC ಯ ಸೂಕ್ತ ಪ್ರಮಾಣವು ಸಿಮೆಂಟ್ ಮೊತ್ತದ 0.6%, ನೀರು-ಸಿಮೆಂಟ್ ಅನುಪಾತವು 0.42, ಮರಳಿನ ದರ 40%, ಮತ್ತು ನ್ಯಾಫ್ಥಲೀನ್-ಆಧಾರಿತ ಹೆಚ್ಚಿನ ದಕ್ಷತೆಯ ನೀರಿನ ಕಡಿತಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಸಿಮೆಂಟ್ ಪ್ರಮಾಣವು 8% ಆಗಿದೆ, ಗಾಳಿಯಲ್ಲಿನ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಾದರಿಯ ಸರಾಸರಿ 28d ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು 42.6MPa ಆಗಿದೆ, 60mm ನಷ್ಟು ಡ್ರಾಪ್ ಎತ್ತರದೊಂದಿಗೆ ನೀರೊಳಗಿನ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ 28d ಸರಾಸರಿ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ನೀರಿನಲ್ಲಿ 36.4MPa, ಮತ್ತು ಗಾಳಿಯ ರೂಪುಗೊಂಡ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ಗೆ ನೀರು-ರೂಪುಗೊಂಡ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಅನುಪಾತವು 84.8 % ಆಗಿದೆ, ಪರಿಣಾಮವು ಹೆಚ್ಚು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿದೆ.

03. ಪ್ರಯೋಗಗಳು ತೋರಿಸುತ್ತವೆ:

(1) HPMC ಯ ಸೇರ್ಪಡೆಯು ಗಾರೆ ಮಿಶ್ರಣದ ಮೇಲೆ ಸ್ಪಷ್ಟವಾದ ರಿಟಾರ್ಡಿಂಗ್ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. HPMC ವಿಷಯದ ಹೆಚ್ಚಳದೊಂದಿಗೆ, ಮಾರ್ಟರ್ನ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಸಮಯವನ್ನು ಅನುಕ್ರಮವಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅದೇ HPMC ವಿಷಯದ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ, ನೀರಿನ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ರೂಪುಗೊಂಡ ಗಾರೆ ಗಾಳಿಯಲ್ಲಿ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುವುದಕ್ಕಿಂತ ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಮಧ್ಯಮ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ನ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಸಮಯ ಹೆಚ್ಚು. ನೀರೊಳಗಿನ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಂಪ್ ಮಾಡಲು ಈ ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯವು ಪ್ರಯೋಜನಕಾರಿಯಾಗಿದೆ.

(2) ಹೈಡ್ರಾಕ್ಸಿಪ್ರೊಪಿಲ್ ಮೀಥೈಲ್ ಸೆಲ್ಯುಲೋಸ್ ನೊಂದಿಗೆ ಬೆರೆಸಿದ ಹೊಸದಾಗಿ ಮಿಶ್ರಿತ ಸಿಮೆಂಟ್ ಗಾರೆಯು ಉತ್ತಮ ಒಗ್ಗೂಡಿಸುವ ಗುಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ಬಹುತೇಕ ರಕ್ತಸ್ರಾವವಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

(3) HPMC ಯ ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ಗಾರೆ ನೀರಿನ ಬೇಡಿಕೆಯು ಮೊದಲು ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು ಮತ್ತು ನಂತರ ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಯಿತು.

(4) ನೀರನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಏಜೆಂಟ್‌ನ ಸಂಯೋಜನೆಯು ಗಾರೆಗಳಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿದ ನೀರಿನ ಬೇಡಿಕೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಅದರ ಡೋಸೇಜ್ ಅನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಹೊಸದಾಗಿ ಮಿಶ್ರಿತ ಸಿಮೆಂಟ್ ಗಾರೆಗಳ ನೀರೊಳಗಿನ ಪ್ರಸರಣ ಪ್ರತಿರೋಧವು ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.

(5) HPMC ಯೊಂದಿಗೆ ಬೆರೆಸಿದ ಸಿಮೆಂಟ್ ಪೇಸ್ಟ್ ಮಾದರಿ ಮತ್ತು ಖಾಲಿ ಮಾದರಿಯ ನಡುವಿನ ರಚನೆಯಲ್ಲಿ ಸ್ವಲ್ಪ ವ್ಯತ್ಯಾಸವಿದೆ ಮತ್ತು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಗಾಳಿಯಲ್ಲಿ ಸುರಿದ ಸಿಮೆಂಟ್ ಪೇಸ್ಟ್ ಮಾದರಿಯ ರಚನೆ ಮತ್ತು ಸಾಂದ್ರತೆಯಲ್ಲಿ ಸ್ವಲ್ಪ ವ್ಯತ್ಯಾಸವಿದೆ. 28 ದಿನಗಳವರೆಗೆ ನೀರಿನ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ರೂಪುಗೊಂಡ ಮಾದರಿಯು ಸ್ವಲ್ಪ ಗರಿಗರಿಯಾಗಿದೆ. ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ HPMC ಯ ಸೇರ್ಪಡೆಯು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಸುರಿಯುವಾಗ ಸಿಮೆಂಟ್ ನಷ್ಟ ಮತ್ತು ಪ್ರಸರಣವನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಿಮೆಂಟ್ನ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಯೋಜನೆಯಲ್ಲಿ, ನೀರಿನ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಅಲ್ಲದ ಪ್ರಸರಣ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸುವ ಷರತ್ತಿನ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ, HPMC ಯ ಡೋಸೇಜ್ ಅನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬೇಕು.

(6) HPMC ನೀರೊಳಗಿನ ನಾನ್-ಡಿಸ್ಪರ್ಸಬಲ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದು, ಡೋಸೇಜ್ ಅನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು ಶಕ್ತಿಗೆ ಪ್ರಯೋಜನಕಾರಿಯಾಗಿದೆ. ಪೈಲಟ್ ಯೋಜನೆಯು ನೀರಿನಿಂದ ರೂಪುಗೊಂಡ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮತ್ತು ಗಾಳಿಯಿಂದ ರೂಪುಗೊಂಡ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಅನುಪಾತವು 84.8% ಎಂದು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿದೆ.