HPMC pour le revêtement de film

HPMC pourLe pelliculage est la technique consistant à former un film mince d’un polymère sur une préparation solide. Par exemple, une couche de matériau polymère stable est pulvérisée uniformément sur la surface d'une feuille ordinaire par un procédé de pulvérisation pour former une couche de film plastique de plusieurs microns d'épaisseur, de manière à obtenir l'effet souhaité. La formation de cette couche de film à l'extérieur du comprimé est telle qu'un seul comprimé adhère au matériau d'enrobage polymère après avoir traversé la zone de pulvérisation, puis reçoit la partie suivante du matériau d'enrobage après séchage. Après collage et séchage répétés, l'enduit est terminé jusqu'à recouvrir entièrement toute la surface de la préparation. Le pelliculage est un film continu, d'une épaisseur généralement comprise entre 8 et 100 microns, d'un certain degré d'élasticité et de flexibilité, adhérant étroitement à la surface du noyau.

En 1954, Abbott a produit le premier lot de feuilles de film disponibles dans le commerce. Depuis lors, avec l'amélioration et le perfectionnement continus des équipements et de la technologie de production, des films polymères ont été commercialisés, de sorte que la technologie de pelliculage s'est rapidement développée. Non seulement la variété, la quantité et la qualité des agents d'enrobage colorés ont augmenté rapidement, mais les types, formes et caractéristiques de la technologie d'enrobage, de l'équipement d'enrobage et du film d'enrobage ainsi que l'enrobage des pilules de MTC ont également été considérablement développés. Par conséquent, l’application de la technologie de pelliculage est devenue un besoin et une tendance de développement des entreprises pharmaceutiques pour améliorer la qualité des produits.

Utilisation précoce dans les matériaux filmogènes de pelliculage, il existe encore un grand nombre de produits utilisant HPMChydroxypropylméthylcellulosecomme matériaux membranaires. C'est la purificationHPMCcellulose provenant de fibres de coton ou de pâte de bois, et une solution d'hydroxyde de sodium pour refléter le gonflement de la cellulose alcaline, puis avec un traitement au chlorométhane et à l'oxyde de propylène pour obtenir de l'éther de méthylhydroxypropylcelluloseHPMC, le produit pour éliminer les impuretés après séchage, concassage, conditionnement. Généralement, la HPMC à faible viscosité est utilisée commefilmmatériau de revêtement, et une solution à 2 % ~ 10 % est utilisée comme solution de revêtement. L'inconvénient est que la viscosité est trop importante et l'expansion trop forte.

La deuxième génération de matériau filmogène est l’alcool polyvinylique (PVA). L'alcool polyvinylique est formé par alcoolyse de l'acétate de polyvinyle. Les unités répétitives d'alcool vinylique ne peuvent pas être utilisées comme réactifs car elles ne répondent pas à la quantité et à la pureté requises pour la polymérisation. Dans une solution mélangée de méthanol, d'éthanol ou d'éthanol et d'acétate de méthyle avec un métal alcalin ou un acide inorganique comme catalyseur, l'hydrolyse est rapide.

Le PVA est largement utilisé dans le pelliculage. Parce qu'il est insoluble dans l'eau à température ambiante, il est généralement recouvert d'environ 20 % de dispersion d'eau. La perméabilité à la vapeur d'eau et à l'oxygène du PVA est inférieure à celle du HPMC et de l'EC, de sorte que la capacité de blocage de la vapeur d'eau et de l'oxygène est plus forte, ce qui peut mieux protéger le noyau de la puce.

Le plastifiant fait référence à un matériau qui peut augmenter la plasticité des matériaux filmogènes. Certains matériaux filmogènes modifient leurs propriétés physiques après la réduction de la température et la mobilité de leurs macromolécules devient plus petite, ce qui rend le revêtement dur et cassant, manquant de la flexibilité nécessaire et donc facile à briser. Un plastifiant a été ajouté pour réduire la température de transition vitreuse (Tg) et augmenter la flexibilité du revêtement. Les plastifiants couramment utilisés sont des polymères amorphes ayant un poids moléculaire relativement élevé et une forte affinité avec les matériaux filmogènes. Le plastifiant insoluble contribue à réduire la perméabilité de l'enrobage, augmentant ainsi la stabilité de la préparation.

On pense généralement que le mécanisme du plastifiant réside dans le fait que les molécules du plastifiant sont incorporées dans la chaîne du polymère, ce qui bloque dans une large mesure l'interaction entre les molécules du polymère. L’interaction est plus facile lorsque l’interaction polymère-plastifiant est plus forte que l’interaction polymère-plastifiant. Ainsi, les opportunités de déplacement des segments polymères sont augmentées.

La troisième génération de matériaux filmogènes est le plastifiant par voie chimique greffé dans le polymère du matériau filmogène.

Par exemple, LE matériau filmogène innovant Kollicoat® IR introduit par BASF est que le PEG est greffé chimiquement sur la longue chaîne du polymère PVA sans ajout de plastifiant, ce qui permet d'éviter la migration de laque après revêtement.