Trockenpulvermörteltypen und Grundformeln verputzen
1. Produktklassifizierung
① Je nach Funktion des Putzmörtels kann dieser unterteilt werden in:
Im Allgemeinen kann der Putzmörtel in gewöhnlichen Putzmörtel, dekorativen Putzmörtel, wasserdichten Putzmörtel und Putzmörtel mit einigen besonderen Funktionen (z. B. Wärmedämmung, Säurebeständigkeit und strahlenbeständiger Mörtel) unterteilt werden.
② Klassifizierung nach dem im Putzmörtel verwendeten zementären Material
A. Putzmörtel mit anorganischen Bindemitteln (Zement, Gips oder gelöschter Kalk).
B. Dekorative Stuckmörtel mit Zement, redispergierbarem Pulver oder gelöschtem Kalk als Bindemittel.
C. Zementputze werden für Außenanwendungen und Nassräume verwendet, während Gipsputze ausschließlich für Innenwände verwendet werden.
2. Referenzformel
Für den Putzmörtel für die Innen- und Außenwände von nicht zweckgebundenen Ziegelwänden wird im Allgemeinen häufiger eine Druckfestigkeit von 10 MPa oder 15 MPa gewählt, es können jedoch auch niedrig- und hochfeste Produkte nach speziellen Vorgaben hergestellt werden Anforderungen.
Der Rezepturvorschlag besteht darin, 1 % bis 4 % RE5010N zum Deckputz auf Zement- oder Kalkzementbasis hinzuzufügen, was dessen Haftung, Verschleißfestigkeit und Flexibilität verbessern kann. Darüber hinaus wird empfohlen, 0,2 % bis 0,4 % Celluloseether, Stärkeether oder eine Mischung aus beiden hinzuzufügen. Es wird besonders empfohlen, redispergierbare Polymerpulver RI551Z und RI554Z mit Hydrophobie zu verwenden, um die Leistung von Putzen und Putzen zu verbessern.
Einführung in Mörteladditiv-Masterbatches
Das Mörteladditiv-Masterbatch enthält folgende Komponenten: Natriumfettalkohol-Polyethylensulfonat, Cellulose, Natriumsulfat, Stärkeether usw.
Hauptfunktionen: Luftporenbildend, verdickend, plastisch haltend, leistungssteigernd und andere einzigartige Effekte, das einzige Produkt im Land, das sich nicht entsprechend dem Zementmassenverhältnis mischt. Durch die Einsparung von Zement im angemischten Mörtel kann nicht nur die Festigkeit gewährleistet, sondern auch die Haltbarkeit, Undurchlässigkeit und Rissbeständigkeit verbessert werden.
Merkmale und Leistungsmerkmale und Leistungsmerkmale und Leistungsmerkmale und Leistung:
1. Verbessern Sie die Verarbeitbarkeit und Arbeitseffizienz des Mörtels
Beim Mauern und Verputzen ist der Mörtel voluminös, weich und hat eine starke Kohäsionskraft. Die klebrige Oberfläche klebt nicht an der Schaufel, wodurch Asche und Kosten reduziert werden und der Mörtel einen hohen Füllgrad aufweist. Es stellt geringe Anforderungen an den Feuchtigkeitsgrad der Wand und die Schrumpfung des Mörtels ist gering, wodurch häufige Probleme wie Risse, Hohlräume, Abplatzungen und Schaumbildung an der Wand überwunden und das Problem der Verarbeitbarkeit des Mörtels gelöst werden. Der Mörtel wird 6–8 Stunden ohne Sedimentation gelagert, hat eine gute Wasserretention, keine Entmischung des Mörtels im Aschetank und erfordert kein wiederholtes Rühren, was die Baugeschwindigkeit beschleunigt und die Arbeitseffizienz verbessert.
2. Früher Krafteffekt
Der mit Mörtelzusätzen vermischte Mörtel hat die Affinität und verstärkende Wirkung zum Zement. Durch den Plastifizierungsprozess erreicht es nach 5-6 Stunden Gebrauch eine gewisse Festigkeit, die spätere Festigkeit ist besser.
3. Wassereinsparung
Der mit Mörtelzusätzen zubereitete Mörtel hat eine wasserabscheidende Wirkung, wodurch der Wasserverbrauch gesenkt, das Schwinden verputzter Wände verringert und die Festigkeit verbessert werden kann.
4. Zusätzliche Funktionen
Der mit Mörtelzusätzen hergestellte Mörtel hat die Funktionen Wasserrückhaltung, Schalldämmung, Wärmeschutz, Wärmedämmung und Frostbeständigkeit.
Formulierungs- und Herstellungsverfahren für Polyvinylacetat-Emulsionsklebstoffe
1. Formel
Vinylacetat: 710 kg
Wasser: 636 kg
Vinylalkohol Polyvinylalkohol (PVA): 62,5 kg
Ammoniumpersulfat (verdünnt mit 10-fachem Wasser): 1,43 kg
Octylphenolethoxylat: 8 kg
Natriumbicarbonat (verdünnt mit 10-fachem Wasser): 2,2 kg
Dibutylphthalat: 80 kg
2. Produktionsprozess
Geben Sie Polyvinylalkohol und Wasser in den Auflösungskessel, rühren Sie 10 Minuten lang und erhitzen Sie es auf 90 °C, lösen Sie es 4 Stunden lang auf und lösen Sie es zu einer 10 %igen Lösung auf. Nachdem Sie die gelöste wässrige PVA-Lösung filtriert haben, geben Sie sie in den Polymerisationstank, geben Sie 100 kg Octylphenolpolyoxyethylenether und Primermonomer (etwa 1/7 der gesamten Monomermenge) sowie Perschwefelsäure mit einer Konzentration von 10 % und 5,5 kg Ammonium hinzu Lösung, schließen Sie die Zufuhröffnung und öffnen Sie das Kühlwasser. Beginnen Sie mit dem Aufheizen und die Temperatur steigt innerhalb von 30 Minuten auf etwa 65 °C. Wenn Flüssigkeitströpfchen im Schauglas erscheinen, schließen Sie das Dampfventil (ca. 30–40 Minuten) und die Temperatur steigt auf 75–78 °C. Körper (vollständige Zugabe innerhalb von 8-9 Stunden). Geben Sie gleichzeitig 50 Gramm Ammoniumpersulfat pro Stunde hinzu (verdünnt mit der 10-fachen Menge Wasser). Die Reaktionstemperatur ist zu hoch oder zu niedrig, und die Fließgeschwindigkeit des zugesetzten Monomers und die Menge des Initiators können ordnungsgemäß gesteuert werden, die Gesamtmenge der Formel darf jedoch nicht überschritten werden. Notieren Sie alle 30 Minuten die Rückflusssituation und die Reaktionstemperatur der Monomerzugabe sowie stündlich die Durchflussrate der Monomerzugabe und die Initiatormenge.
Beobachten Sie nach der Zugabe des Monomers die Temperatur der Reaktionslösung. Ist sie zu hoch (über 85°C), können entsprechend 440 Gramm Ammoniumpersulfat zugegeben werden. 95°C, 30 Minuten warm halten, auf unter 50°C abkühlen, Natriumbicarbonatlösung zugeben. Nachdem Sie festgestellt haben, dass die Emulsion ein einwandfreies Aussehen hat, fügen Sie Dibutylphthalat hinzu, rühren Sie 1 Stunde lang und lassen Sie sie abtropfen.
Formel für Isoliermörtel
1. Formel für Isolierschlämme
Eine kostengünstige, faserfreie und absolut einfach zu verarbeitende Dämmmörtelformel.
1) Zement: 650 kg
2) Sekundärflugasche: 332 kg
3) Modifizierter Seetang ES7718S: 14 kg
4) Modifizierter Seetang ES7728: 2 kg
5) HPMC: 2 kg
Pro Tonne Wärmedämmschlämme können 7 kubische Polystyrolpartikel hergestellt werden.
Diese Formel zeichnet sich durch eine gute Verarbeitbarkeit, eine hohe Viskosität und nahezu keine Rückstände in der Pulverwand aus. Die Wärmedämmschlämme weist einen guten Umhüllungsgrad der Partikel und eine gute Rissbeständigkeit auf.
2. Formel zur Isolierungsproduktion: Anti-Riss-Mörtel (granuliertes und anorganisches System)
1) Zement: 220 kg, 42,5 gewöhnlicher Portlandzement
2) Flugasche: 50 kg, sekundäre oder ungestörte Asche
3) Sand 40–70 Mesh: 520 kg, sortierter trockener Sand
4) Sand 70–140 Mesh: 200 kg, sortierter trockener Sand
5) Modifizierter Seetang: 2 kg, modifizierter Seetang ES7718
6) Modifizierter Seetang: 6 kg, modifizierter Seetang ES7738
7) HPMC: 0,6 kg, Celluloseether mittlerer und niedriger Viskosität
8) PP-Faser: 0,5 kg, Länge 3–5 mm
3. Formelreihe zur Isolierungsproduktion: Schnittstellenmittel
1) Zement: 450 kg, 42,5 oder gewöhnlicher Portlandzement
2) Flugasche: 100 kg, sekundäre oder ungestörte Asche
3) Sand 70–140 Mesh: 446 kg, sortierter trockener Sand
4) Modifizierter Seetang: 2 kg, modifizierter Seetang ES7728
5) HPMC: 2 kg, mittel- und hochviskose Zellulose
4. Formelreihe zur Isolierungsproduktion: Bindemittel (EPS/XPS-System)
1) Zement: 400 kg, 42,5 gewöhnlicher Portlandzement
2) Sand 70–140 Mesh: 584 kg, sortierter trockener Sand
3) Modifizierter Seetang: 14 kg, modifizierter Seetang ES7738
4) Hpmc: 2 kg, Celluloseether mittlerer und niedriger Viskosität
5. Formelreihe zur Herstellung von Dämmstoffen: Putzmörtel (EPS/XPS-System)
1) Zement: 300 kg, 42,5 gewöhnlicher Portlandzement
2) Flugasche: 30 kg, Sekundärasche oder schweres Kalzium
3) Sand 70–140 Mesh: 584 kg, sortierter trockener Sand
4) Modifizierter Seetang: 18 kg, modifizierter Seetang ES7738
5) HPMC: 1,5 kg, Celluloseether mittlerer und niedriger Viskosität
6. Referenzformel zur Herstellung von Perlit-Dämmmörtel
① PO42,5 gewöhnlicher Siliziumzement: 150 kg
② Flugasche: 50 kg
③ schweres Kalzium: 50 kg
④ JMH-07 Spezialkautschukpulver für Perlit-Wärmedämmmörtel: 2-3 kg
⑤ Holzfaser: 1–1,5 kg
⑥ Polypropylen-Stapelfaser oder Glasfaser: 1 kg
⑦ Perlit: 1m³
Wasser direkt hinzufügen und gleichmäßig umrühren. Mischung: Wasser = 1:1 (G/G). Am besten lassen Sie es vor der Anwendung 5–10 Minuten einwirken. Bauen unter 5°C ist verboten. Am besten verbrauchen Sie das Mischmaterial innerhalb von 30 Minuten. Fügen Sie Perlit auf der Baustelle hinzu. Es wird empfohlen, 0,15 m³ Perlit pro 25 kg Gülle hinzuzufügen.
Schrumpffreie Fugenmörtel-Grundformel 1 (kann je nach Situation fein abgestimmt werden)
Rohstoff, Modell, Massenanteil (%)
Portlandzement Typ II, 42,5R, 44
U-förmiger Expander, 3
Oberflächenbehandlung mit Aluminiumpulver, 0,002 bis 0,004
Branntkalk CaO, 2
Redispergierbares Latexpulver, 2,00
Sand, 1~3 mm, 10
Sand, 0,1–1 mm, 17,80
Sand, 0,1–0,5 mm, 20
Celluloseether, 6000 cps, 0,03
Entschäumer, Agtan P80, 10,20
Polycarboxylat-Fließmittel, 0,03
Kieselsäurepulver, Elken 902U, 0,50
Modifizierter Bentonit, Optibent MF, 0,12
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 09.02.2023