Wie testet man Zement?

1, die Probenahme

Vor der Einspeisung in den Fasssilo sollten vom Zementträger Proben von losem Zement entnommen werden. Bei Zement in Säcken sollte ein Probenehmer verwendet werden, um mindestens 10 Säcke Zement zu beproben. Bei der Probenahme sollte der Zement visuell auf Feuchtigkeitsverklumpung geprüft werden. Bei Zementsäcken sollten 10 Säcke nach dem Zufallsprinzip ausgewählt werden, um das Durchschnittsgewicht bei jedem Eingang zu wiegen und zu berechnen.

2. Testbedingungen

Die Labortemperatur beträgt 20 ± 2℃, die relative Luftfeuchtigkeit sollte nicht weniger als 50 % betragen; Die Temperatur von Zementproben, Anmachwasser, Instrumenten und Geräten sollte mit der des Labors übereinstimmen;

Die Temperatur der Feuchtigkeitshärtungsbox beträgt 20 ± 1 °C und die relative Luftfeuchtigkeit beträgt nicht weniger als 90 %.

3. Bestimmung des Wasserverbrauchs für Standardkonsistenz GB/T1346-2001

3.1 Instrumente und Ausrüstung: Zementleimmischer, Vica-Instrument

3.2 Befeuchten Sie das Instrument und die Ausrüstung mit einem feuchten Tuch, wiegen Sie 500 g Zement, gießen Sie ihn innerhalb von 5 bis 10 Sekunden in Wasser, starten Sie den Mixer, mischen Sie 120 Sekunden bei niedriger Geschwindigkeit, halten Sie ihn 15 Sekunden lang an und stoppen Sie dann das Mischen bei hoher Geschwindigkeit (120 Sekunden).

3.3 Messschritte:

Mischen Sie nach dem Mischen sofort die gute Zementnetzaufschlämmung in die Testform, die auf der Glasbodenplatte platziert wurde, setzen Sie sie ein und klopfen Sie mit einem Messer darauf, schütteln Sie sie mehrmals leicht und kratzen Sie die überschüssige Netzaufschlämmung ab. Nach dem Nivellieren werden die Testform und die Bodenplatte zum Veka-Instrument bewegt, ihre Mitte wird unter dem Teststab fixiert und der Teststab wird abgesenkt, bis er die Oberfläche der Zementnetzaufschlämmung berührt. Nachdem die Schrauben 1 bis 2 Sekunden lang festgezogen wurden, wird sie schlagartig entspannt, sodass der Prüfstab vertikal und frei in die Zementnetzschlämme einsinkt. Notieren Sie den Abstand zwischen dem Prüfhebel und der Bodenplatte, wenn der Prüfhebel aufhört zu sinken oder den Prüfhebel 30 Sekunden lang loslässt. Der gesamte Vorgang sollte innerhalb von 1,5 Minuten abgeschlossen sein. Die Standardkonsistenz der Zementaufschlämmung ist die Zementaufschlämmung, die in den Teststab eingesenkt wird und 6 ± 1 mm von der Bodenplatte entfernt ist. Die zum Mischen verwendete Wassermenge entspricht der Standardkonsistenz des Zements (P), berechnet als Prozentsatz der Zementmasse.

4. Bestimmung der Abbindezeit GB/T1346-2001

Vorbereitung der Probe: Die Netzaufschlämmung mit Standardkonsistenz aus Wasser mit Standardkonsistenz wurde auf einmal in die Testform gefüllt, nach mehreren Vibrationen abgekratzt und sofort in die Feuchtigkeitshärtungsbox gegeben. Notieren Sie den Zeitpunkt, zu dem Zement zum Wasser hinzugefügt wird, als Startzeitpunkt der Abbindezeit.

Bestimmung der anfänglichen Abbindezeit: Die Proben wurden in der Feuchtigkeitshärtungsbox bis 30 Minuten nach der ersten Wasserzugabe ausgehärtet. Wenn die Testnadel 4 ± 1 mm auf den Boden sinkt, erreicht der Zement den anfänglichen Abbindezustand; Die Zeit von der Zugabe des Zements zum Wasser bis zum Erreichen des anfänglichen Abbindezustands ist die anfängliche Abbindezeit des Zements, ausgedrückt in „Minuten“.

Bestimmung der endgültigen Abbindezeit: Nach der Bestimmung der anfänglichen Abbindezeit wird die Probe mit der Aufschlämmung sofort durch Translation von der Glasplatte entfernt und um 180° gedreht. Durchmesser des großen Endes nach oben, kleines Ende auf der Glasplatte, Feuchtigkeits-Härtungsbox zur Wartung hinzufügen, Bestimmung der Abbindezeit nahe der endgültigen Zeit einmal alle 15 Minuten, wenn Nadeln in den Körper von 0,5 mm eingeführt werden, nämlich die Ringbefestigung begann, keine Spuren zu hinterlassen Probieren Sie den Körper aus, erreichen Sie den endgültigen Abbindezustand des Zements, fügen Sie dem Zement Wasser hinzu, bis der Zustand der endgültigen Abbindezeit des endgültigen Abbindezustands des Zements erreicht ist. Der Wert beträgt min.

Bei der Bestimmung sollte darauf geachtet werden, dass bei der anfänglichen Bestimmung des Vorgangs die Metallsäule vorsichtig abgestützt werden sollte, so dass sie langsam nach unten geht, um zu verhindern, dass sich die Testnadel kollidiert. Das Ergebnis ist jedoch, dass der freie Fall vorherrscht. Während des gesamten Testvorgangs sollte die Position der Nadelversenkung mindestens 10 mm von der Innenwand der Form entfernt sein. Wenn die anfängliche Abbindezeit nahe ist, sollte sie alle 5 Minuten gemessen werden, und wenn die endgültige Abbindezeit nahe ist, sollte sie alle 15 Minuten gemessen werden. Wenn die Anfangs- oder Endeinstellung erreicht ist, sollte sofort erneut gemessen werden. Wenn die beiden Schlussfolgerungen gleich sind, kann festgestellt werden, dass der Anfangseinstellungs- oder Endeinstellungszustand erreicht ist. Bei jedem Test darf die Nadel nicht in die ursprüngliche Lochblende fallen, während des gesamten Testvorgangs werden Vibrationen der Form verhindert.

5. Bestimmung der Stabilität GB/T1346-2001

Musterformung: Legen Sie den vorbereiteten Reisler-Clip auf die leicht geölte Glasplatte und füllen Sie sofort die vorbereitete saubere Aufschlämmung mit Standardkonsistenz einmal mit dem Reisler, setzen Sie ihn ein und drücken Sie ihn mehrmals mit einem etwa 10 mm breiten Messer fest. Wischen Sie ihn dann flach ab und bedecken Sie ihn leicht Ölen Sie die Glasplatte und bringen Sie die Probe sofort für 24 ± 2 Stunden in die Feuchtigkeitshärtungsbox.

Entfernen Sie die Glasplatte und entnehmen Sie die Probe. Messen Sie zunächst den Abstand zwischen den Zeigerspitzen der Reefer-Klemme (A) auf 0,5 mm genau. Legen Sie die beiden Proben mit dem Zeiger nach oben auf ein Testgestell in kochendes Wasser, erhitzen Sie sie dann in 30 ± 5 Minuten zum Sieden und lassen Sie sie 180 ± 5 Minuten lang kochen.

Ergebnisunterscheidung: Lassen Sie nach dem Kochen das Wasser in der Box, nachdem die Box auf Raumtemperatur abgekühlt ist, nehmen Sie die Probe zur Messung heraus, wobei der Abstand der Zeigerspitze (C) auf 0,5 mm genau ist. Wenn der Durchschnittswert des vergrößerten Abstands (CA) zwischen den beiden Proben nicht mehr als 5,0 mm beträgt, gilt die Zementstabilität als qualifiziert. Wenn die Differenz des (CA)-Werts zwischen den beiden Proben mehr als 4,0 mm beträgt, muss dieselbe Probe sofort erneut getestet werden. In diesem Fall gilt die Zementstabilität als uneingeschränkt.

6, Zementmörtelfestigkeitsprüfmethode GB/T17671-1999 

Mischungsverhältnis 6,1

Die hochwertige Mörtelmischung sollte aus einem Teil Zement, drei Teilen Standardsand und einem halben Teil Wasser bestehen (Wasser-Zement-Verhältnis 0,5). Betonzement 450 g, 1350 g Standardsand, Wasser 225 g. Die Genauigkeit der Waage sollte ±1g betragen.

6,2 rühren

Jeder Topf Leimsand wird mit einem Mixer mechanisch gerührt. Bringen Sie den Mixer zunächst in den betriebsbereiten Zustand und gehen Sie dann wie folgt vor: Geben Sie Wasser in den Topf, fügen Sie dann Zement hinzu, stellen Sie den Topf auf den Halter und stellen Sie ihn in die feste Position. Dann starten Sie die Maschine, mischen 30 Sek. bei niedriger Geschwindigkeit, die zweiten 30 Sek. beginnen gleichzeitig, gleichmäßig Sand hinzuzufügen, stellen die Maschine auf 30 Sek. Mischgeschwindigkeit mit hoher Geschwindigkeit, stoppen 90 Sek. Mischen und dann 60 Sek. Hochgeschwindigkeitsmischen, insgesamt 240 Sek.

6.3 Probenvorbereitung

Die Probengröße sollte 40 mm × 40 mm × 160 mm Prisma betragen.

Formen mit Rütteltisch

Unmittelbar nach der Vorbereitung des Mörtelformteils wird der Mörtel mit einem geeigneten Löffel direkt aus dem Rührtopf in zwei Mörtelschichten in die Testform geteilt, die erste Schicht, jeder Behälter etwa 300 g Mörtel, mit einem großen vertikalen Feederrahmen auf der Oberseite Bewegen Sie die Formabdeckung entlang der Oberseite der Testform entlang jeder Nut hin und her, sobald die Materialschicht flach ausgesät ist, und rütteln Sie dann 60 Mal. Dann die zweite Mörtelschicht auftragen, mit einem kleinen Futterspender flach aussäen und 60 Mal rütteln. Mit einem Metalllineal etwa 90°-Winkel an der Oberseite der Testform ansetzen und dann entlang der Längsrichtung der Testform mit quer verlaufender Sägewirkung langsam bis zum anderen Ende der Bewegung bewegen, einen Teil der Testform überragen Sand abkratzen und mit dem gleichen Lineal die Oberfläche des Testkörpers nahezu nivellieren.

6.4 Aushärtung von Proben

Die markierte Testform wird in die Zement-Standard-Härtungsbox gegeben und zwischen 20 und 24 Stunden entformt. Die markierte Probe wird zur Wartung sofort horizontal oder vertikal in Wasser bei 20℃±1℃ gelegt, und die Schabeebene sollte bei horizontaler Platzierung nach oben zeigen.

6.5 Festigkeitsprüfung und -bewertung

Biegefestigkeitsprüfung:

Die Biegefestigkeit wurde durch die Methode der zentralen Belastung mit einer Biegefestigkeitsprüfmaschine gemessen. Der Drucktest wurde am zerbrochenen Prisma durchgeführt, indem es auf das Druckfestigkeitsprüfgerät gelegt wurde. Die Druckfläche umfasste bei der Formung zwei Seiten des Testkörpers mit einer Fläche von 40 mm × 40 mm. (Messung bis 0,1 MPa aufgezeichnet)

Die Biegefestigkeit ist der direkte Messwert auf der Prüfmaschine, Einheit (MPa)

Druckfestigkeit Rc (auf 0,1 MPa genau) Rc = FC/A

Maximale Belastung bei Ausfall von Fc—-,

A – Kompressionsbereich, mm2 (40 mm × 40 mm = 1600 mm2)

Beurteilung der Biegefestigkeit:

Als Versuchsergebnis wird der Mittelwert des Biegewiderstandes einer Gruppe von drei Prismen herangezogen. Wenn die drei Festigkeitswerte den Durchschnittswert von ±10 % überschreiten, sollte der Durchschnittswert als Ergebnis der Biegefestigkeitsprüfung entfernt werden.

Druckfestigkeitsbewertung: Der arithmetische Bewertungswert von sechs Druckfestigkeitswerten, die an einem Satz von drei Prismen erhalten wurden, ist das Testergebnis. Wenn einer der sechs Messwerte ±10 % der sechs Mittelwerte überschreitet, sollte das Ergebnis eliminiert und die verbleibenden fünf Mittelwerte übernommen werden. Wenn mehr der fünf Messwerte ihren Mittelwert ±10 % überschreiten, wird die Ergebnismenge ungültig.

7, Feinheitstestmethode (80μm-Siebanalysemethode) GB1345-2005

7.1 Instrument: 80-μm-Testsieb, Analysegerät für Unterdrucksieb, Waage (der Teilungswert beträgt nicht mehr als 0,05 g)

7.2 Testverfahren: 25 g Zement abwiegen, in das Unterdrucksieb geben, Siebdeckel abdecken, auf den Siebboden legen und den Unterdruck auf einen Bereich von 4000 bis 6000 Pa einstellen. Wenn bei der Screening-Analyse eine am Sieb befestigte Abdeckung vorhanden ist, können Sie vorsichtig darauf klopfen, damit die Probe herunterfällt. Nach dem Screening wiegen Sie den Rest des Siebs mit einer Waage.

7.3 Ergebnisberechnung Der Restanteil an Zementprobensieb wird wie folgt berechnet:

F ist RS/W mal 100

Wobei: F – Siebrückstandsprozentsatz der Zementprobe, %;

RS – Masse des Zementsiebrückstands, G;

W – Masse der Zementprobe, G.

Das Ergebnis wird auf 0,1 % berechnet.

Jede Probe wird gewogen und zwei Proben werden getrennt gesiebt, und der Durchschnittswert der übrigen Proben wird als Ergebnis der Siebanalyse herangezogen. Wenn der absolute Fehler der beiden Screening-Ergebnisse größer als 0,5 % ist (wenn der Screening-Restwert größer als 5,0 % ist, kann er auf 1,0 % gesetzt werden), sollte ein weiterer Test durchgeführt und das arithmetische Mittel der beiden ähnlichen Ergebnisse ermittelt werden sollte als Endergebnis betrachtet werden.

8, der Weißgrad von Weißzement

Bei der Probenahme sollten Weißgrad und Farbe des Zements visuell gemessen und mit dem Weißgrad der Probe verglichen werden.