CMC in Glasurschlamm

Der Kern glasierter Fliesen ist die Glasur, eine Hautschicht auf den Fliesen, die Steine ​​in Gold verwandelt und Keramikhandwerkern die Möglichkeit gibt, lebendige Muster auf der Oberfläche zu erzeugen. Bei der Herstellung glasierter Fliesen muss eine stabile Leistung des Glasurschlammprozesses angestrebt werden, um eine hohe Ausbeute und Qualität zu erzielen. Zu den Hauptindikatoren für die Prozessleistung gehören Viskosität, Fließfähigkeit, Dispersion, Suspension, Körper-Glasur-Bindung und Glätte. In der tatsächlichen Produktion erfüllen wir unsere Produktionsanforderungen, indem wir die Formel der keramischen Rohstoffe anpassen und chemische Hilfsstoffe hinzufügen. Die wichtigsten davon sind: CMC-Carboxymethylcellulose und Ton zur Anpassung der Viskosität, Wassersammelgeschwindigkeit und Fließfähigkeit, darunter auch CMC eine dekondensierende Wirkung. Natriumtripolyphosphat und flüssiges Entschleimungsmittel PC67 haben die Funktion des Dispergierens und Entkondensierens, und das Konservierungsmittel soll Bakterien und Mikroorganismen abtöten, um Methylcellulose zu schützen. Während der Langzeitlagerung der Glasuraufschlämmung bilden die Ionen in der Glasuraufschlämmung und Wasser oder Methyl unlösliche Substanzen und Thixotropie, und die Methylgruppe in der Glasuraufschlämmung versagt und die Fließgeschwindigkeit nimmt ab. In diesem Artikel wird hauptsächlich erörtert, wie die Methyl-CMC-Phase, die in die Kugel eintretende Wassermenge, die Menge an gewaschenem Kaolin in der Formel, der Verarbeitungsprozess usw. verlängert werden können Abgestandenheit.

1. Einfluss der Methylgruppe (CMC) auf die Eigenschaften der Glasuraufschlämmung

Carboxymethylcellulose CMCist eine polyanionische Verbindung mit guter Wasserlöslichkeit, die durch chemische Modifikation von Naturfasern (Alkalizellulose und Veretherungsmittel Chloressigsäure) gewonnen wird, und ist auch ein organisches Polymer. Nutzen Sie hauptsächlich seine Eigenschaften der Bindung, Wasserretention, Suspensionsdispersion und Dekondensation, um die Glasuroberfläche glatt und dicht zu machen. Es gibt unterschiedliche Anforderungen an die Viskosität von CMC und wird in hohe, mittlere, niedrige und extrem niedrige Viskositäten unterteilt. Hoch- und niedrigviskose Methylgruppen werden hauptsächlich durch die Regulierung des Zelluloseabbaus – also des Aufbrechens der Zellulosemolekülketten – erreicht. Der wichtigste Effekt wird durch den Sauerstoff in der Luft verursacht. Die wichtigen Reaktionsbedingungen für die Herstellung hochviskoser CMC sind Sauerstoffbarriere, Stickstoffspülung, Kühlung und Gefrieren sowie Zugabe von Vernetzungsmittel und Dispergiermittel. Gemäß der Beobachtung von Schema 1, Schema 2 und Schema 3 kann festgestellt werden, dass, obwohl die Viskosität der niedrigviskosen Methylgruppe niedriger ist als die der hochviskosen Methylgruppe, die Leistungsstabilität der Glasuraufschlämmung geringer ist besser als die der hochviskosen Methylgruppe. Vom Zustand her ist die Methylgruppe mit niedriger Viskosität stärker oxidiert als die Methylgruppe mit hoher Viskosität und weist eine kürzere Molekülkette auf. Nach dem Konzept der Entropiezunahme handelt es sich um einen stabileren Zustand als die hochviskose Methylgruppe. Um die Stabilität der Formel zu gewährleisten, können Sie daher versuchen, die Menge an niedrigviskosen Methylgruppen zu erhöhen und dann zwei CMCs zur Stabilisierung der Durchflussrate zu verwenden, um große Produktionsschwankungen aufgrund der Instabilität eines einzelnen CMC zu vermeiden.

2. Die Auswirkung der in die Kugel eintretenden Wassermenge auf die Leistung der Glasuraufschlämmung

Aufgrund der unterschiedlichen Prozesse ist das Wasser in der Glasurformel unterschiedlich. Abhängig von der Zugabemenge von 38–45 Gramm Wasser zu 100 Gramm trockenem Material kann das Wasser die Schlammpartikel schmieren und das Mahlen unterstützen, außerdem kann es die Thixotropie des Glasurschlamms verringern. Nach Betrachtung von Schema 3 und Schema 9 können wir feststellen, dass die Geschwindigkeit des Methylgruppenausfalls zwar nicht von der Wassermenge beeinflusst wird, diejenige mit weniger Wasser jedoch einfacher zu konservieren ist und bei Verwendung und Lagerung weniger anfällig für Ausfällungen ist. Daher kann in unserer tatsächlichen Produktion die Durchflussrate durch Reduzierung der in die Kugel eintretenden Wassermenge gesteuert werden. Für den Glasurspritzprozess können ein hohes spezifisches Gewicht und eine Produktion mit hoher Durchflussrate eingesetzt werden. Beim Auftragen von Sprühglasur müssen wir jedoch die Menge an Methyl und Wasser entsprechend erhöhen. Die Viskosität der Glasur wird genutzt, um sicherzustellen, dass die Glasuroberfläche nach dem Aufsprühen der Glasur glatt und ohne Puder ist.

3. Einfluss des Kaolingehalts auf die Eigenschaften der Glasuraufschlämmung

Kaolin ist ein weit verbreitetes Mineral. Seine Hauptbestandteile sind Kaolinitmineralien und eine kleine Menge Montmorillonit, Glimmer, Chlorit, Feldspat usw. Es wird im Allgemeinen als anorganisches Suspensionsmittel und zum Einbringen von Aluminiumoxid in Glasuren verwendet. Je nach Glasurverfahren schwankt sie zwischen 7-15 %. Durch den Vergleich von Schema 3 mit Schema 4 können wir feststellen, dass mit zunehmendem Kaolingehalt die Fließgeschwindigkeit der Glasuraufschlämmung zunimmt und es nicht leicht ist, sich abzusetzen. Dies liegt daran, dass die Viskosität von der Mineralzusammensetzung, der Partikelgröße und dem Kationentyp im Schlamm abhängt. Im Allgemeinen gilt: Je höher der Montmorillonitgehalt, desto feiner die Partikel, desto höher die Viskosität und es kommt nicht zu Ausfällen aufgrund von Bakterienerosion, so dass es nicht einfach ist, sich im Laufe der Zeit zu ändern. Daher sollten wir bei Glasuren, die längere Zeit gelagert werden müssen, den Kaolingehalt erhöhen.

4. Einfluss der Mahlzeit

Der Zerkleinerungsprozess der Kugelmühle führt zu mechanischen Schäden, Erwärmung, Hydrolyse und anderen Schäden am CMC. Durch den Vergleich von Schema 3, Schema 5 und Schema 7 können wir feststellen, dass die Anfangsviskosität von Schema 5 zwar aufgrund der starken Schädigung der Methylgruppe aufgrund der langen Kugelmahlzeit niedrig ist, die Feinheit jedoch aufgrund der Materialien verringert ist wie Kaolin und Talk (je feiner die Feinheit, desto stärker die Ionenkraft, desto höher die Viskosität) ist leichter über einen längeren Zeitraum zu lagern und fällt nicht leicht aus. Obwohl das Additiv in Plan 7 zum letzten Mal hinzugefügt wird, steigt die Viskosität zwar stärker an, der Ausfall erfolgt jedoch auch schneller. Denn je länger die Molekülkette ist, desto einfacher ist es, die Methylgruppe zu erhalten. Sauerstoff verliert seine Leistung. Da außerdem die Kugelmahleffizienz niedrig ist, da es nicht vor der Trimerisierung hinzugefügt wird, ist die Feinheit der Aufschlämmung hoch und die Kraft zwischen den Kaolinpartikeln schwach, sodass sich die Glasuraufschlämmung schneller absetzt.

5. Wirkung von Konservierungsmitteln

Durch den Vergleich von Experiment 3 mit Experiment 6 kann die mit Konservierungsmitteln versetzte Glasuraufschlämmung die Viskosität ohne Abnahme über einen langen Zeitraum aufrechterhalten. Dies liegt daran, dass der Hauptrohstoff von CMC raffinierte Baumwolle ist, eine organische Polymerverbindung, deren glykosidische Bindungsstruktur unter der Wirkung biologischer Enzyme relativ stark ist. Die makromolekulare Kette von CMC lässt sich leicht hydrolysieren und wird irreversibel unter Bildung von Glucose aufgebrochen Moleküle nacheinander. Bietet eine Energiequelle für Mikroorganismen und ermöglicht eine schnellere Vermehrung von Bakterien. CMC kann aufgrund seines hohen Molekulargewichts als Suspensionsstabilisator verwendet werden, sodass nach dem biologischen Abbau auch seine ursprüngliche physikalische Verdickungswirkung verschwindet. Der Wirkungsmechanismus von Konservierungsmitteln zur Kontrolle des Überlebens von Mikroorganismen manifestiert sich hauptsächlich im Aspekt der Inaktivierung. Erstens stört es die Enzyme von Mikroorganismen, zerstört ihren normalen Stoffwechsel und hemmt die Aktivität von Enzymen; zweitens koaguliert und denaturiert es mikrobielle Proteine ​​und beeinträchtigt so deren Überleben und Fortpflanzung; Drittens hemmt die Durchlässigkeit der Plasmamembran die Ausscheidung und den Stoffwechsel von Enzymen in den Körpersubstanzen, was zu einer Inaktivierung und Veränderung führt. Bei der Verwendung von Konservierungsmitteln werden wir feststellen, dass die Wirkung mit der Zeit nachlässt. Neben dem Einfluss der Produktqualität müssen wir auch den Grund berücksichtigen, warum Bakterien durch Züchtung und Screening eine Resistenz gegen langfristig zugesetzte Konservierungsstoffe entwickelt haben. Deshalb sollten wir im eigentlichen Produktionsprozess verschiedene Arten von Konservierungsmitteln für einen bestimmten Zeitraum ersetzen.

6. Der Einfluss der versiegelten Konservierung der Glasurschlämme

Es gibt zwei Hauptursachen für CMC-Ausfälle. Zum einen handelt es sich um Oxidation durch Kontakt mit Luft, zum anderen um bakterielle Erosion durch Exposition. Die Fließfähigkeit und Suspension von Milch und Getränken, die wir in unserem Leben beobachten können, werden auch durch Trimerisierung und CMC stabilisiert. Sie haben oft eine Haltbarkeitsdauer von etwa einem Jahr, im schlimmsten Fall sind es drei bis sechs Monate. Der Hauptgrund ist die Verwendung von Inaktivierungs-, Sterilisations- und versiegelter Lagerungstechnologie. Es ist vorgesehen, dass die Glasur versiegelt und konserviert werden soll. Durch den Vergleich von Schema 8 und Schema 9 können wir feststellen, dass die bei luftdichter Lagerung konservierte Glasur ihre stabile Leistung über einen längeren Zeitraum ohne Ausfällung aufrechterhalten kann. Die Messung ergibt zwar eine Luftbelastung, entspricht aber nicht den Erwartungen, weist aber dennoch eine relativ lange Lagerzeit auf. Dies liegt daran, dass die im versiegelten Beutel konservierte Glasur die Erosion von Luft und Bakterien isoliert und die Haltbarkeit des Methyls verlängert.

7. Der Einfluss von Alterung auf CMC

Altbackenheit ist ein wichtiger Prozess bei der Glasurherstellung. Seine Hauptfunktion besteht darin, seine Zusammensetzung gleichmäßiger zu machen, überschüssiges Gas zu entfernen und einige organische Stoffe zu zersetzen, so dass die Glasuroberfläche während des Gebrauchs glatter ist, ohne Nadellöcher, konkave Glasur und andere Mängel. Die beim Kugelmahlen zerstörten CMC-Polymerfasern werden wieder verbunden und die Fließgeschwindigkeit erhöht. Daher ist es notwendig, für einen bestimmten Zeitraum zu veralten, aber eine langfristige Veralterung führt zu einer mikrobiellen Vermehrung und einem CMC-Versagen, was zu einer Verringerung der Durchflussrate und einer Zunahme des Gases führt. Daher müssen wir ein Gleichgewicht in dieser Hinsicht finden Zeit, im Allgemeinen 48–72 Stunden usw. Es ist besser, Glasurschlämme zu verwenden. Da in der tatsächlichen Produktion einer bestimmten Fabrik weniger Glasur verwendet wird, wird das Rührblatt von einem Computer gesteuert und die Konservierung der Glasur wird um 30 Minuten verlängert. Das Hauptprinzip besteht darin, die durch CMC-Rühren und Erhitzen verursachte Hydrolyse und den Temperaturanstieg abzuschwächen. Mikroorganismen vermehren sich und verlängern dadurch die Verfügbarkeit von Methylgruppen.