HPMC (nghĩa là hydroxypropyl methylcellulose) là thành phần quan trọng trong sản xuất keo dán gạch. Nó tăng cường độ bám dính, khả năng thi công và khả năng giữ nước của keo dán gạch. Trong bài viết này, chúng tôi sẽ cung cấp cho bạn hướng dẫn toàn diện về cách sử dụng HPMC trong ứng dụng keo dán gạch.
1. Giới thiệu về HPMC
HPMC là một ete cellulose không ion thu được bằng cách biến đổi cellulose tự nhiên. Quá trình sản xuất bao gồm xử lý xenlulo bằng kiềm để hòa tan nó, sau đó thêm metyl clorua và oxit propylen để biến đổi nó. Kết quả là một loại bột màu trắng hoặc trắng nhạt dễ hòa tan trong nước.
2. Đặc điểm của HPMC
HPMC là một loại polymer rất linh hoạt với nhiều đặc tính vượt trội. Một số tính năng quan trọng của nó bao gồm:
- Khả năng giữ nước tuyệt vời
- độ bám dính cao
- Tăng cường khả năng gia công
- Cải thiện khả năng chống chảy xệ
- Tăng cường khả năng chống trượt
- khả năng di chuyển tốt
- Cải thiện giờ mở cửa
3. Ưu điểm của HPMC trong ứng dụng keo dán gạch
Khi được sử dụng trong sản xuất keo dán gạch, HPMC mang lại nhiều ưu điểm bao gồm:
- Khả năng giữ nước tốt hơn để cải thiện hiệu suất dán gạch ở những khu vực ẩm ướt
- Cải thiện đặc tính kết dính để đảm bảo gạch được giữ chắc chắn tại chỗ
- Khả năng gia công được cải thiện đảm bảo dễ thi công và giảm công sức cần thiết để đạt được bề mặt nhẵn
- Giảm hiện tượng co ngót, chảy xệ, tăng tính thẩm mỹ cho bề mặt gạch
- Cải thiện tính đồng nhất của keo dán gạch, thúc đẩy ứng dụng đồng đều và chính xác
- Tăng cường khả năng chống trượt để tăng độ an toàn trên bề mặt gạch
4. Sử dụng HPMC trong ứng dụng keo dán gạch
HPMC được sử dụng làm chất làm đặc, chất kết dính, chất giữ nước và chất biến tính lưu biến trong các ứng dụng keo dán gạch. Thường được thêm vào ở mức 0,5% – 2,0% (w/w) trong tổng hỗn hợp khô. Dưới đây là một số lĩnh vực chính để sử dụng HPMC.
4.1 Giữ nước
Keo dán gạch cần được giữ nguyên để người thợ lắp đặt có đủ thời gian cố định gạch. Việc sử dụng HPMC mang lại khả năng giữ nước tuyệt vời và giúp keo không bị khô quá nhanh. Điều đó cũng có nghĩa là chất kết dính không cần phải bù nước, điều này có thể dẫn đến hiệu suất không nhất quán.
4.2 Cải thiện độ bám dính
Đặc tính kết dính của HPMC tăng cường đáng kể độ bền liên kết của keo dán gạch. Nó giúp đảm bảo gạch luôn ở đúng vị trí, ngay cả ở những khu vực có nhiều người qua lại hoặc những nơi ẩm ướt.
4.3 Khả năng gia công
HPMC cải thiện khả năng hoạt động của keo dán gạch, giúp dễ dàng thi công hơn và đạt được bề mặt nhẵn. Nó làm cho keo dễ chải hơn, giảm lực cần thiết để đẩy keo lên bề mặt.
4.4 Giảm hiện tượng co ngót, chảy xệ
Theo thời gian, keo dán gạch có thể co lại hoặc chảy xệ, dẫn đến lớp hoàn thiện mất thẩm mỹ và không an toàn. Việc sử dụng HPMC làm giảm đáng kể độ co ngót và độ võng, đảm bảo độ hoàn thiện đồng đều và có tính thẩm mỹ.
4.5 Cải thiện khả năng chống trượt
Trượt và té ngã là mối nguy hiểm đáng kể trên bề mặt gạch, đặc biệt là khi ướt. Khả năng chống trượt được nâng cao của HPMC giúp cho keo dán gạch được sử dụng an toàn hơn và giảm nguy cơ trượt, ngã.
5. Cách sử dụng HPMC trong ứng dụng keo dán gạch
HPMC thường được thêm vào với tỷ lệ 0,5% – 2,0% (w/w) trong tổng hỗn hợp khô. Nó phải được trộn trước với xi măng Portland, cát, bột khô khác và các chất phụ gia khác trước khi thêm nước. Dưới đây là các bước liên quan đến việc sử dụng HPMC trong ứng dụng keo dán gạch.
- Cho bột khô vào thùng trộn.
- Thêm HPMC vào hỗn hợp bột
- Khuấy đều hỗn hợp bột cho đến khi HPMC được phân bố đều.
- Từ từ thêm nước vào hỗn hợp đồng thời khuấy liên tục để tránh bị vón cục.
- Tiếp tục đánh cho đến khi hỗn hợp mịn và có độ sệt đồng nhất.
6. Kết luận
HPMC là thành phần quan trọng trong sản xuất keo dán gạch, mang lại những lợi ích có giá trị như tăng cường độ bám dính, cải thiện khả năng xử lý và giảm độ co ngót và độ võng. Sử dụng HPMC trong ứng dụng keo dán gạch đòi hỏi phải trộn và định lượng thích hợp để có kết quả tối ưu.
Vì vậy, chúng tôi đặc biệt khuyến nghị sử dụng HPMC trong sản xuất keo dán gạch để tận dụng những ưu điểm của nó và nâng cao chất lượng bề mặt hoàn thiện.
Thời gian đăng: 19-07-2023