HPMC کنکریٹ میں استعمال کرتا ہے۔

تعارف

فی الحال، فومڈ کنکریٹ بنانے کے لیے استعمال ہونے والا فوم صرف فومڈ کنکریٹ بنانے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے جب اس میں کافی سختی اور استحکام ہو جب اسے گارا کے ساتھ ملایا جائے اور اس کا سیمنٹیٹیئس مواد کے گاڑھا ہونے اور سخت ہونے پر کوئی منفی اثر نہ ہو۔ اس کی بنیاد پر، تجربات کے ذریعے، ہائیڈروکسی پروپیل میتھائل سیلولوز (HPMC) کو شامل کرنے کا مطالعہ کیا گیا، جو کہ ایک قسم کا فوم اسٹیبلائزنگ مادہ ہے، تاکہ ری سائیکل شدہ مائیکرو پاؤڈر فومڈ کنکریٹ کی کارکردگی کو بہتر بنایا جا سکے۔

جھاگ بذات خود کوالٹی گڈ برا کنکریٹ کے معیار کا تعین کرتا ہے، خاص طور پر ری جنریٹو پاؤڈر فوم کنکریٹ میں، کچلنے کے بعد ویسٹ کنکریٹ، بال مل پاؤڈر، اپنے وجود سے بہت سے ناہموار اور ذرات اور کناروں اور کونوں کے سوراخ کے ساتھ، عام جھاگ کے مقابلے میں۔ مکینیکل اثر کے تحت فوم کنکریٹ میں کنکریٹ، ری سائیکل شدہ پاؤڈر کے بلبلے زیادہ شدید ہوتے ہیں۔ لہٰذا، جتنی بہتر سختی، چھوٹے تاکوں کا سائز، یکسانیت اور گارا میں جھاگ کی بازی ہوگی، ری سائیکل شدہ مائکرو پاؤڈر فومڈ کنکریٹ کا معیار اتنا ہی بہتر ہوگا۔ تاہم، اعلی سختی، مساوی تاکنا سائز اور شکل کے ساتھ جھاگ بنانا بہت ضروری ہے۔ فومنگ ایجنٹ کے استعمال کے عمل میں، فوم سٹیبلائزر بہت اہم کردار ادا کرتا ہے۔ فوم سٹیبلائزر میں سے زیادہ تر گوند کا مواد ہے، جو محلول کی چپچپا پن کو بڑھا سکتا ہے اور پانی میں تحلیل ہونے پر اس کی روانی کو تبدیل کر سکتا ہے۔ جب فومنگ ایجنٹ کے ساتھ مل کر استعمال کیا جاتا ہے، تو یہ براہ راست جھاگ کی مائع فلم کی واسکاسیٹی کو بڑھاتا ہے، بلبلوں کی لچک اور مائع فلم کی سطح کی طاقت کو بڑھاتا ہے۔1 ٹیسٹ

1.1 خام مال

(1) سیمنٹ: 42.5 عام پورٹ لینڈ سیمنٹ۔

(2) ری سائیکل شدہ باریک پاؤڈر: لیبارٹری میں ترک شدہ کنکریٹ کے نمونوں کو منتخب کیا گیا اور جبڑے کے کولہو کے ذریعے 15 ملی میٹر سے کم پارٹیکل سائز والے ذرات میں کچل دیا گیا، اور پھر پیسنے کے لیے گیند کی چکی میں ڈال دیا گیا۔ اس تجربے میں، 60 منٹ کے وقت پیسنے سے تیار کردہ مائیکرو پاؤڈر کا انتخاب کیا گیا۔

(3) فومنگ ایجنٹ: صابن فومنگ ایجنٹ، غیر جانبدار ہلکا پیلا چپچپا مائع۔

(4) فوم سٹیبلائزر: ہائیڈرو آکسی پروپیل میتھائل سیلولوز (HPMC)، صنعتی تعمیراتی مواد کا درجہ، پاؤڈر، پانی میں آسانی سے گھلنشیل۔

(5) پانی: پینے کا پانی۔ cementitious مواد کی اہم جسمانی خصوصیات .

1.2 مرکب تناسب ڈیزائن اور حساب

1.2.1 مکس ڈیزائن

مقدمے کی سماعت کے دوران، مواد میں قابل تجدید پاؤڈر فوم کنکریٹ کو بڑھا یا گھٹا سکتا ہے، خشک کثافت کے سائز کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے، نمونہ کے حجم کے فرق کے سائز، اصل سائز اور ڈیزائن کو ڈیزائن کے تجربے کے کسی حد تک تخمینہ کی غلطی کی ڈگری کے ذریعے، قابل تجدید پاؤڈر فوم 180 ملی میٹر + 20 ملی میٹر کے اندر سلری سائز کنٹرول کی ٹھوس روانی

1.2.2 مرکب تناسب کا حساب

ہر تناسب ڈیزائن مولڈنگ معیاری بلاکس کے 9 گروپس (100mmx100mmx100mm)، معیاری

ٹیسٹ بلاک کا کل حجم V0 =(0.1×0.1×0.1)x27 = 2.7×10-2m3، کل والیوم سیٹ کریں V =

1.2×2.7×10-2 = 3.24×10-2m3، فومنگ ایجنٹ کی خوراک M0 = 0.9V = 0.9×3.24×10-2 =

2.916×10-2kg، فومنگ ایجنٹ کو گھٹانے کے لیے درکار پانی MWO ہے۔

2. تجرباتی نتائج اور بحث

HPMC کی خوراک کو ایڈجسٹ کرکے، ری سائیکل شدہ مائیکرو پاؤڈر فومڈ کنکریٹ کی بنیادی خصوصیات پر مختلف فوم سسٹمز کے اثر و رسوخ کا تجزیہ کیا گیا۔ ہر نمونے کی مکینیکل خصوصیات کی جانچ کی گئی۔

2.1 جھاگ کی کارکردگی پر HPMC خوراک کا اثر

سب سے پہلے، آئیے "پتلے بلبلوں" اور "موٹے بلبلوں" کو دیکھتے ہیں۔ فوم مائع میں گیس کی بازی ہے۔ بلبلوں کو زیادہ مائع اور کم گیس کے ساتھ "پتلے بلبلے" اور زیادہ مائع اور کم گیس کے ساتھ "موٹا بلبلا" میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ پانی کے بلبلے کی ایک بڑی مقدار کی موجودگی، اور زیادہ روانی کی وجہ سے، فوم کنکریٹ کا گارا بہت پتلا ہے، اور بلبلے کا پانی زیادہ، کشش ثقل کی نکاسی پیدا کرنے میں آسان ہے، اس لیے ری سائیکل شدہ پاؤڈر فوم کنکریٹ کم طاقت سے تیار کیا جاتا ہے، زیادہ منسلک pores، کمتر جھاگ ہے. گیس زیادہ مائع کم جھاگ، سٹوما کی تشکیل گھنے ہے، صرف پانی کی فلم کی ایک پتلی پرت سے الگ، جھاگ کی کثافت کی جمع نسبتاً پتلی بلبلہ کثافت ہے، مائیکرو پاؤڈر جھاگ کنکریٹ بند pores کی تخلیق نو سے باہر مولڈنگ، اعلی طاقت، زیادہ ہے - معیار کی جھاگ.

HPMC کی خوراک میں اضافے کے ساتھ، جھاگ کی کثافت میں بتدریج اضافہ ہوا، جس سے یہ ظاہر ہوتا ہے کہ جھاگ زیادہ سے زیادہ گھنے ہے، فومنگ ایجنٹ کا جھاگ 0.4 فیصد سے پہلے تقریباً 0.4 فیصد سے زیادہ اثر رکھتا ہے، جو کہ روک تھام کے اثر کے بعد 0.4 فیصد سے زیادہ ہوتا ہے۔ فومنگ ایجنٹ سلوشن کی واسکاسیٹی بڑھ جاتی ہے، فومنگ کی صلاحیت کو متاثر کرتی ہے۔ HPMC کی خوراک میں اضافے کے ساتھ، جھاگ کی رطوبت اور تصفیہ کا فاصلہ بتدریج عددی طور پر کم ہو جاتا ہے۔ 0.4٪ سے پہلے، کمی کی شرح بڑی ہوتی ہے، اور جب شرح 0.4٪ سے تجاوز کر جاتی ہے، تو شرح کم ہو جاتی ہے، جس سے ظاہر ہوتا ہے کہ فومنگ ایجنٹ سلوشن viscosity میں اضافے کے ساتھ، ببل مائع فلم میں مائع کو خارج کرنا آسان نہیں ہے یا خارج ہونے والا مادہ بہت زیادہ ہے۔ چھوٹا، اور بلبلوں کے درمیان مائع بہنا آسان نہیں ہے۔ بلبلا مائع فلم کی موٹائی آہستہ آہستہ کم ہوتی ہے، بلبلے کے پھٹنے کا وقت طویل ہوتا ہے، بلبلہ مائع فلم کی سطح کی طاقت میں اضافہ ہوتا ہے، جھاگ میں بھی ایک خاص حد تک لچک ہوتی ہے، تاکہ جھاگ کی استحکام کو یقینی بنایا جا سکے۔

نمایاں طور پر بڑھا دیا گیا ہے۔ 0.4% کے بعد تصفیہ کے فاصلے کی قدر بھی اس بات کی عکاسی کرتی ہے کہ اس وقت جھاگ نسبتاً مستحکم ہے۔ فومنگ مشین کو 0.8% پر فوم کرنا مشکل ہے، اور فوم کی کارکردگی 0.4% پر بہترین ہے، اور اس وقت فوم کی کثافت 59kg/m3 ہے۔

2.2 ری سائیکل مائکرو پاؤڈر فومڈ کنکریٹ سلوری کے معیار پر HPMC مواد کا اثر

HPMC مواد میں اضافے کے ساتھ، گارا کی مستقل مزاجی بڑھ جاتی ہے۔ جب مواد 0.4% سے کم ہوتا ہے، تو مستقل مزاجی آہستہ آہستہ اور مستقل طور پر بڑھ جاتی ہے، اور جب مواد 0.4% سے زیادہ ہوتا ہے، تو شرح نمایاں طور پر تیز ہوتی ہے، جس سے ظاہر ہوتا ہے کہ جھاگ بہت گھنا، کم بلبلا پانی، اور زیادہ فوم واسکاسیٹی ہے۔ خوراک بڑھانے کے عمل میں، سلری میں فوم ماس 0.4% ~ 0.6% کی حد میں سب سے بہتر ہے، اور فوم کا معیار اس حد سے باہر خراب ہے۔ جب مواد 0.4% سے کم ہوتا ہے، تو سلری میں ہوا کے سوراخوں کی تقسیم نسبتاً یکساں ہوتی ہے اور بہتری کے مستقل رجحان کو ظاہر کرتی ہے۔ جب مواد اس مواد سے زیادہ ہو جاتا ہے تو، ہوا کے چھیدوں کی تقسیم ایک اہم غیر مساوی رجحان کو ظاہر کرتی ہے، جس کی وجہ فوم کی زیادہ کثافت اور چپکنے والی اور ناقص روانی کی وجہ سے بھی ہو سکتا ہے، جس کے نتیجے میں ہلچل کے عمل کے دوران گارے میں بلبلے یکساں طور پر نہیں پھیل سکتے۔ .

2.3 ری سائیکل مائکرو پاؤڈر فومڈ کنکریٹ کی کارکردگی پر HPMC مواد کا اثر

اس بات سے کوئی فرق نہیں پڑتا ہے کہ جھاگ کیسے پیدا ہوتا ہے، جھاگ میں بلبلوں کا سائز کبھی بھی مکمل طور پر یکساں نہیں ہوگا۔ پیسنے کے نظام کو کچلنے کے بعد ری سائیکل شدہ کچرے کے پاؤڈر کا ٹیسٹ، اس کی شکل یکساں نہیں ہے، بلبلے میں ہموار اور ملاوٹ شدہ گارا، کناروں اور کونوں کے ساتھ گارا کی بے قاعدہ شکل، ذرات کی سپائیکس فوم کا انتہائی منفی اثر پیدا کر سکتی ہے، وہ اس سے رابطہ کرتے ہیں۔ سطح کے ساتھ رابطے کے نقطہ کے طور پر، تناؤ کا ارتکاز پیدا کرتا ہے، بلبلے کو چھرا مارتا ہے، جس سے بلبلے پھٹ جاتے ہیں، لہذا، ری سائیکل مائکرو پاؤڈر فومڈ کنکریٹ کی تیاری کے لیے فوم کی زیادہ استحکام کی ضرورت ہوتی ہے۔ شکل 4 ری سائیکل مائکرو پاؤڈر فومڈ کنکریٹ کی کارکردگی پر مختلف فوم سسٹمز کے اثر و رسوخ کو ظاہر کرتی ہے۔

0.4٪ سے پہلے، خشک کثافت آہستہ آہستہ کم ہوئی اور شرح تیز تھی، اور پانی کے جذب کو بہتر بنایا گیا تھا. 0.4% کے بعد، خشک کثافت بدل جاتی ہے، اور پانی جذب کرنے کی شرح اچانک بڑھ جاتی ہے۔ 3D میں، کمپریسیو طاقت میں بنیادی طور پر 0.4% سے پہلے کوئی فرق نہیں ہے، اور طاقت کی قدر تقریباً 0.9mpa ہے۔ 0.4% کے بعد، شدت کی قدر چھوٹی ہے۔ 7d پر دبانے والی طاقت میں واضح فرق ہے۔ 0.0 کی خوراک پر طاقت کی قدر واضح طور پر اتنی بڑی نہیں ہے جتنی کہ 0.2% اور 0.4% ہے، لیکن اس سے زیادہ ہے 0.6% اور 0.8% پر، اور 0.2% اور 0.4% پر طاقت کی قدر میں اب بھی تھوڑا فرق ہے۔ 28d میں طاقت کی قدر کی تبدیلی بنیادی طور پر وہی تھی جو 7d میں تھی۔

خوراک 0.0 بنیادی شو پتلا بلبلا، بلبلا جفاکشی، استحکام خراب ہے، گارا مکسنگ اور نمونہ کنڈینس سکلیروسیس کے عمل میں، بہت زیادہ بلبلا ٹوٹ جاتا ہے، نمونہ کی اندرونی پورسٹی زیادہ ہوتی ہے، نمونہ بنانے کے بعد کارکردگی خراب ہوتی ہے۔ خوراک میں اضافہ، اس کی کارکردگی بتدریج بہتر ہوتی جارہی ہے، گارا کا بلبلہ زیادہ یکساں طور پر بکھر جاتا ہے اور کم ڈگری تک پھٹ جاتا ہے، مولڈنگ کے بعد نمونے کے اندرونی ڈھانچے میں زیادہ بند سوراخ ہوتے ہیں، اور اس کی شکل، یپرچر اور سوراخ سوراخ بہتر ہیں، اور نمونہ کی کارکردگی بہتر ہے. 0.4% کمی کا رجحان ظاہر ہوا، طاقت اور اس کی قدر 0.0 سے زیادہ نہیں ہے، یہ ہو سکتا ہے کہ جھاگ کی کثافت اور viscosity بہت زیادہ ہے، سلیری کے اختلاط کے عمل میں غیر مائع وجہ، جھاگ سیمنٹ مارٹر کے ساتھ نہیں مل سکتا، بلبلہ ' سلری میں اچھی طرح سے یکساں طور پر منتشر ہو، جس کے نتیجے میں نمونہ بنتا ہے بلبلوں کی مختلف ڈگریوں کا سائز ہوتا ہے، نتیجے کے طور پر، ٹھوس اور سخت ہونے کے بعد نمونے میں بڑے سوراخ اور جڑے ہوئے سوراخ ہوتے ہیں، جس کے نتیجے میں ساخت خراب ہوتی ہے۔ ، نمونہ کے اندرونی سوراخوں کی کم طاقت اور اعلی پانی جذب کرنے کی شرح۔ اعداد و شمار میں، طاقت میں تبدیلی کی بنیادی وجہ مائکرو پاؤڈر فوم کنکریٹ کے اندرونی حصے میں تاکنا جنکشن ہے۔

ساخت کی بہتری یہ بھی ظاہر کرتی ہے کہ HPMC کا سیمنٹ کی ہائیڈریشن پر کوئی منفی اثر نہیں پڑتا ہے۔ جب HPMC کا مواد تقریباً 0.2% ~ 0.4% کی حد میں ہوتا ہے، تو ری سائیکل شدہ مائکرو پاؤڈر فومڈ کنکریٹ کی طاقت بہتر ہوتی ہے۔

3 نتیجہ

فومڈ کنکریٹ بنانے کے لیے فوم ایک ضروری عنصر ہے، اور اس کے معیار کا براہ راست تعلق جھاگ والے کنکریٹ کے معیار سے ہے۔ فومس کے کافی استحکام کو یقینی بنانے کے لیے، فومنگ ایجنٹ اور HPMC کو استعمال کرنے کے لیے ملایا جاتا ہے۔ جھاگ، گارا اور حتمی کنکریٹ کے معیار کے تجزیے سے پتہ چلتا ہے کہ:

(1) HPMC کے اضافے سے فوم کی کارکردگی پر اچھا اثر پڑتا ہے۔ 0.0 کے مقابلے میں، فومنگ ایجنٹ فومنگ ریشو میں 1.8 گنا اضافہ ہوا، فوم کی کثافت میں 21 کلوگرام/m3 اضافہ ہوا، 1 گھنٹہ خون بہنے والے پانی میں 48 ملی لیٹر کی کمی، 1 گھنٹہ سیٹلمنٹ فاصلہ 15 ملی میٹر کم ہوا۔

(2) HPMC نے پاؤڈر فوم کنکریٹ سلری کے مجموعی معیار کی تخلیق نو کو بہتر بنانے کے لیے شامل کیا، نہ مکس کرنے کے مقابلے میں، سلری کی مستقل مزاجی کو عقلی طور پر بڑھانا، لیکویڈیٹی کو بہتر بنانا اور سلوری بلبلے کے استحکام کو بہتر بنانا، فوم کی یکسانیت کو بڑھانا۔ سلری میں منتشر، جڑنے والے سوراخ کو کم کریں، بڑا سوراخ اور رجحان کا ابھرنا جیسے کہ کولپس موڈ، خوراک 0.4٪، مولڈنگ کا نمونہ کاٹنے کے بعد، اس کا یپرچر چھوٹا ہے، سوراخ کی شکل زیادہ گول ہے، سوراخ کی تقسیم زیادہ یکساں ہے؛

(3) جب HPMC کا مواد 0.2% ~ 0.4% ہوتا ہے، تو ری سائیکل مائکرو پاؤڈر فومڈ کنکریٹ کی 28d کمپریشن طاقت زیادہ ہوتی ہے، لیکن خشک کثافت، پانی جذب اور ابتدائی طاقت کو مدنظر رکھتے ہوئے، بہترین ہے جب HPMC کا مواد 0.4% ہو۔ اس وقت، خشک کثافت 442 کلوگرام/ایم 3، 7 ڈی کمپریشن طاقت 2.2 ایم پی اے، 28 ڈی کمپریسو طاقت 3.0 ایم پی اے، پانی جذب 28 فیصد۔ ایچ پی ایم سی ری سائیکل مائیکرو پاؤڈر فومڈ کنکریٹ کی کارکردگی میں اچھا کردار ادا کرتا ہے، جو اس بات کی عکاسی کرتا ہے کہ جب ری سائیکل مائیکرو پاؤڈر فومڈ کنکریٹ میں استعمال کیا جاتا ہے تو HPMC اچھی موافقت اور مطابقت رکھتا ہے۔