Selüloz eter, harçlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Bir çeşit eterlenmiş selüloz olarak,selüloz eterSuya karşı afinitesi vardır ve bu polimer bileşiği mükemmel su emme ve su tutma kabiliyetine sahiptir, bu da harcın akmasını, kısa çalışma süresini, yapışkanlığı vb. Yetersiz düğüm mukavemeti ve diğer birçok sorunu iyi bir şekilde çözebilir.
Dünya inşaat sektörünün sürekli gelişmesi ve yapı malzemesi araştırmalarının sürekli derinleşmesiyle birlikte harcın ticarileşmesi karşı konulamaz bir trend haline geldi. Geleneksel harcın sahip olmadığı pek çok avantaj nedeniyle ülkemde büyük ve orta ölçekli şehirlerde ticari harcın kullanımı daha yaygın hale geldi. Ancak ticari harç hala birçok teknik soruna sahiptir.
Takviye harcı, çimento esaslı derz dolgu malzemeleri vb. gibi yüksek akışkanlığa sahip harç, kullanılan büyük miktarda su azaltıcı madde nedeniyle ciddi kanama olayına neden olacak ve harcın kapsamlı performansını etkileyecektir; Çok hassastır ve karıştırıldıktan sonra kısa sürede su kaybına bağlı olarak işlenebilirliği ciddi oranda düşmeye eğilimlidir, bu da çalışma süresinin son derece kısa olduğu anlamına gelir; Buna ek olarak, yapıştırma harcı için, eğer harcın su tutma kabiliyeti yetersizse, matris tarafından büyük miktarda Nem emilecek, bu da yapıştırma harcında kısmi su sıkıntısına ve dolayısıyla yetersiz hidratasyona yol açarak mukavemetin azalmasına ve kohezyon kuvvetinin azalması.
Ayrıca uçucu kül, granül yüksek fırın cürufu tozu (mineral tozu), silis dumanı vb. gibi çimentonun kısmi ikamesi olan katkılar artık giderek daha fazla önem kazanıyor. Endüstriyel yan ürün ve atıklar olan katkının tam olarak değerlendirilememesi durumunda birikmesi büyük miktarda araziyi işgal ederek yok edecek ve ciddi çevre kirliliğine neden olacaktır. Katkı maddeleri makul şekilde kullanıldığında, beton ve harcın belirli özelliklerini iyileştirebilir ve belirli uygulamalarda beton ve harcın mühendislik sorunlarını çözebilir. Bu nedenle katkıların geniş çapta uygulanması çevreye ve endüstriye fayda sağlar.
Selüloz eter ve katkıların harç üzerindeki etkisi üzerine yurt içinde ve yurt dışında pek çok çalışma yapılmış ancak ikisinin birlikte kullanımının etkisi konusunda hala tartışmalar eksiktir.
Bu bildiride, harçta bulunan önemli katkı maddeleri, selüloz eter ve katkı maddesi harçta kullanılmış olup, harçta bulunan iki bileşenin harcın akışkanlığı ve mukavemeti üzerindeki kapsamlı etki kanunu deneylerle özetlenmiştir. Testteki selüloz eter ve katkı maddelerinin türü ve miktarı değiştirilerek, harcın akışkanlığı ve mukavemeti üzerindeki etkisi gözlemlendi (bu yazıda, test jelleştirme sistemi esas olarak ikili bir sistemi benimser). HPMC ile karşılaştırıldığında CMC, çimento bazlı çimentolu malzemelerin kalınlaştırılması ve su tutma işlemi için uygun değildir. HPMC, bulamacın akışkanlığını önemli ölçüde azaltabilir ve düşük dozajda (%0,2'nin altında) zaman içinde kaybı artırabilir. Harç gövdesinin mukavemetini azaltın ve sıkıştırma-katlama oranını azaltın. Kapsamlı akışkanlık ve güç gereksinimleri, O.%1'deki HPMC içeriği daha uygundur. Katkılar açısından uçucu külün çamurun akışkanlığını arttırmada belirli bir etkisi vardır ve cüruf tozunun etkisi açık değildir. Silika dumanı kanamayı etkili bir şekilde azaltabilse de dozaj %3 olduğunda akışkanlık ciddi oranda kaybolabilir. . Kapsamlı bir değerlendirmeden sonra, uçucu külün hızlı sertleşme ve erken dayanım gerektiren yapısal veya güçlendirilmiş harçlarda kullanıldığında dozajın çok yüksek olmaması gerektiği, maksimum dozajın yaklaşık %10 olduğu ve yapıştırma için kullanıldığında dozajın çok yüksek olmaması gerektiği sonucuna varılmıştır. harç,% 20 oranında eklenir. ‰ temel olarak gereklilikleri de karşılayabilir; Mineral tozu ve silis dumanının hacim stabilitesinin zayıf olması gibi faktörler göz önüne alındığında sırasıyla %10 ve %3'ün altında kontrol edilmelidir. Karışımların ve selüloz eterlerin etkileri arasında anlamlı bir korelasyon bulunmadı ve bağımsız etkileri vardı.
Ayrıca Feret'in dayanım teorisine ve katkıların aktivite katsayısına atıfta bulunarak, bu makale çimento esaslı malzemelerin basınç dayanımı için yeni bir tahmin yöntemi önermektedir. Mineral katkıların aktivite katsayısını ve Feret'in dayanım teorisini hacim açısından ele alan ve farklı katkılar arasındaki etkileşimi göz ardı eden bu yöntem, katkıların, su tüketiminin ve agrega bileşiminin beton üzerinde birçok etkiye sahip olduğu sonucuna varmaktadır. (Harç) kuvvetinin etki yasası iyi bir yol gösterici öneme sahiptir.
Yukarıdaki çalışma aracılığıyla, bu makale belirli referans değeri olan bazı teorik ve pratik sonuçlara varmaktadır.
Anahtar Kelimeler: selüloz eter,harç akışkanlığı, işlenebilirlik, mineral katkı, mukavemet tahmini
Bölüm 1 Giriş
1.1emtia harcı
1.1.1Ticari harcın tanıtımı
Ülkemin yapı malzemeleri endüstrisinde beton yüksek derecede ticarileşmeye ulaşmış olup, harcın ticarileşmesi de giderek artmaktadır, özellikle çeşitli özel harçlar için, daha yüksek teknik kapasiteye sahip üreticilerin çeşitli harçlar sağlamaları gerekmektedir. Performans göstergeleri niteliklidir. Ticari harç iki kategoriye ayrılır: hazır harç ve kuru karışım harç. Hazır harç, harcın proje gereksinimlerine göre tedarikçi tarafından önceden su ile karıştırılarak şantiyeye nakledilmesi anlamına gelirken, kuru harç harcı ise harç üreticisi tarafından çimentolu malzemelerin kuru karıştırılıp paketlenmesiyle elde edilir. agregalar ve katkı maddeleri belirli bir orana göre. Kullanmadan önce şantiyeye belli bir miktar su ilave edip karıştırın.
Geleneksel harcın kullanım ve performans açısından birçok zayıflığı vardır. Örneğin, ham maddelerin istiflenmesi ve yerinde karıştırılması uygar inşaat ve çevre koruma gerekliliklerini karşılayamaz. Ayrıca sahadaki inşaat koşulları ve diğer sebeplerden dolayı harç kalitesinin garanti edilmesi kolaylaşır, yüksek performans elde edilmesi ise imkansızdır. harç. Geleneksel harçla karşılaştırıldığında ticari harcın bazı belirgin avantajları vardır. Öncelikle kalitesinin kontrol edilmesi ve garanti edilmesi kolaydır, performansı üstündür, çeşitleri rafine edilmiştir ve mühendislik gereksinimlerine daha iyi hedeflenmiştir. Avrupa kuru karışım harcı 1950'lerde geliştirildi ve benim ülkem de ticari harcın uygulanmasını güçlü bir şekilde savunuyor. Şangay ticari harcı 2004 yılında zaten kullanmıştır. Ülkemin kentleşme sürecinin sürekli gelişmesiyle birlikte, en azından kentsel pazarda, çeşitli avantajlara sahip ticari harcın geleneksel harcın yerini alması kaçınılmaz olacaktır.
1.1.2Ticari harçta mevcut sorunlar
Ticari harcın geleneksel harca göre birçok avantajı olmasına rağmen, harç olarak hala birçok teknik zorluk bulunmaktadır. Takviye harcı, çimento bazlı derz dolgu malzemeleri vb. gibi yüksek akışkanlığa sahip harç, mukavemet ve iş performansı açısından son derece yüksek gereksinimlere sahiptir, bu nedenle süper akışkanlaştırıcıların kullanımı büyüktür, bu da ciddi kanamaya neden olur ve harcı etkiler. Kapsamlı performans; Bazı plastik harçlar ise su kaybına karşı çok hassas olduğundan, karıştırıldıktan sonra kısa sürede su kaybına bağlı olarak işlenebilirlikte ciddi düşüşler meydana gelebilir ve işletme süresi son derece kısadır: Ayrıca Bağlama harcı açısından bağlama matrisi genellikle nispeten kurudur. İnşaat süreci sırasında, harcın suyu tutma yeteneğinin yetersiz olması nedeniyle, matris tarafından büyük miktarda su emilecek, bu da yapıştırma harcında yerel su sıkıntısına ve yetersiz hidrasyona neden olacaktır. Mukavemetin azalması ve yapışma kuvvetinin azalması olgusu.
Yukarıdaki sorulara yanıt olarak önemli bir katkı maddesi olan selüloz eter, harçlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Bir çeşit eterlenmiş selüloz olarak, selüloz eterin suya afinitesi vardır ve bu polimer bileşiği, harcın kanamasını, kısa çalışma süresini, yapışkanlığı vb. iyi çözebilen mükemmel su emme ve su tutma kabiliyetine sahiptir. Yetersiz düğüm mukavemeti ve diğer birçok sorunlar.
Ayrıca uçucu kül, granül yüksek fırın cürufu tozu (mineral tozu), silis dumanı vb. gibi çimentonun kısmi ikamesi olan katkılar artık giderek daha fazla önem kazanıyor. Katkıların çoğunun elektrik enerjisi, çelik eritme, ferrosilikon eritme ve endüstriyel silikon gibi endüstrilerin yan ürünleri olduğunu biliyoruz. Tam olarak değerlendirilemediği takdirde, katkı maddelerinin birikmesi büyük miktarda araziyi işgal ederek yok edecek ve ciddi hasarlara neden olacaktır. çevre kirliliği. Öte yandan, katkılar makul şekilde kullanılırsa, beton ve harcın bazı özellikleri iyileştirilebilir ve beton ve harcın uygulanmasındaki bazı mühendislik problemleri iyi bir şekilde çözülebilir. Bu nedenle katkıların geniş çapta uygulanması çevreye ve endüstriye faydalıdır. faydalıdır.
1.2Selüloz eterler
Selüloz eter (selüloz eter), selülozun eterifikasyonu ile üretilen eter yapısına sahip bir polimer bileşiğidir. Selüloz makromoleküllerindeki her glikozil halkası üç hidroksil grubu, altıncı karbon atomunda bir birincil hidroksil grubu, ikinci ve üçüncü karbon atomlarında ikincil bir hidroksil grubu içerir ve selüloz eter oluşturmak için hidroksil grubundaki hidrojenin bir hidrokarbon grubu ile değiştirilmesi türevler. şey. Selüloz, ne çözünen ne de eriyen bir polihidroksi polimer bileşiğidir, ancak selüloz eterifikasyondan sonra suda, seyreltik alkali çözeltide ve organik çözücüde çözülebilir ve belirli bir termoplastisiteye sahiptir.
Selüloz eter, hammadde olarak doğal selülozu alır ve kimyasal modifikasyonla hazırlanır. İyonize formda iyonik ve iyonik olmayan olmak üzere iki kategoriye ayrılır. Kimya, petrol, inşaat, ilaç, seramik ve diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır. .
1.2.1İnşaat için selüloz eterlerin sınıflandırılması
İnşaat için selüloz eter, alkali selüloz ve eterleştirici maddenin belirli koşullar altında reaksiyonuyla üretilen bir dizi ürün için genel bir terimdir. Alkali selülozun farklı eterleştirici maddelerle değiştirilmesiyle farklı türde selüloz eterler elde edilebilir.
1. İkame edicilerin iyonizasyon özelliklerine göre selüloz eterler iki kategoriye ayrılabilir: iyonik (karboksimetil selüloz gibi) ve iyonik olmayan (metil selüloz gibi).
2. Sübstitüentlerin türlerine göre selüloz eterler, tekli eterlere (metil selüloz gibi) ve karışık eterlere (hidroksipropil metil selüloz gibi) bölünebilir.
3. Farklı çözünürlüklere göre suda çözünür (hidroksietil selüloz gibi) ve organik çözücü çözünürlüğü (etil selüloz gibi) vb. olarak ikiye ayrılır. Kuru karışımlı harçtaki ana uygulama türü suda çözünür selülozdur, su ise -çözünür selüloz Yüzey işleminden sonra anlık tip ve gecikmeli çözünme tipine ayrılır.
1.2.2 Harçtaki selüloz eterin etki mekanizmasının açıklanması
Selüloz eter, kuru karıştırılmış harcın su tutma özelliklerini geliştiren önemli bir katkı maddesidir ve aynı zamanda kuru karıştırılmış harç malzemelerinin maliyetini belirleyen önemli katkılardan biridir.
1. Harçtaki selüloz eter suda çözüldükten sonra, benzersiz yüzey aktivitesi, çimentolu malzemenin bulamaç sisteminde etkin ve düzgün bir şekilde dağılmasını sağlar ve koruyucu bir kolloid olarak selüloz eter, katı parçacıkları "kapsülleyebilir". Dış yüzeyde bir yağlama filmi oluşur ve yağlama filmi, harç gövdesinin iyi bir tiksotropiye sahip olmasını sağlayabilir. Yani, bekleme durumunda hacim nispeten stabildir ve hafif ve ağır maddelerin akması veya tabakalaşması gibi olumsuz olaylar olmayacaktır, bu da harç sistemini daha stabil hale getirir; çalkalanmış inşaat durumunda ise selüloz eter bulamacın kesilmesinin azaltılmasında bir rol oynayacaktır. Değişken direncin etkisi, harcın karıştırma işlemi sırasında inşaat sırasında iyi bir akışkanlığa ve pürüzsüzlüğe sahip olmasını sağlar.
2. Kendi moleküler yapısının özellikleri nedeniyle, selüloz eter çözeltisi suyu tutabilir ve harca karıştırıldıktan sonra kolayca kaybolmaz ve uzun bir süre içinde kademeli olarak salınır, bu da harcın çalışma süresini uzatır. Harca iyi su tutma ve çalışabilirlik kazandırır.
1.2.3 Birkaç önemli inşaat sınıfı selüloz eter
1. Metil Selüloz (MC)
Rafine pamuğun alkali ile işlenmesinden sonra, bir dizi reaksiyon yoluyla selüloz eter yapmak için eterleştirici madde olarak metil klorür kullanılır. Genel ikame derecesi 1'dir. Erime 2.0, ikame derecesi farklıdır ve çözünürlük de farklıdır. İyonik olmayan selüloz etere aittir.
2. Hidroksietil Selüloz (HEC)
Rafine pamuğun alkali ile muamele edilmesinden sonra eterleştirici ajan olarak etilen oksit ile aseton varlığında reaksiyona sokularak hazırlanır. İkame derecesi genellikle 1,5 ila 2,0 arasındadır. Güçlü hidrofilikliğe sahiptir ve nemi emmesi kolaydır.
3. Hidroksipropil metilselüloz (HPMC)
Hidroksipropil metilselüloz son yıllarda üretimi ve tüketimi hızla artan bir selüloz çeşididir. Eterleştirici maddeler olarak propilen oksit ve metil klorür kullanılarak ve bir dizi reaksiyonla alkali işleminden sonra rafine pamuktan yapılan iyonik olmayan selüloz karışımı bir eterdir. İkame derecesi genellikle 1,2 ila 2,0 arasındadır. Özellikleri metoksil içeriği ve hidroksipropil içeriği oranına göre değişir.
4. Karboksimetilselüloz (CMC)
İyonik selüloz eter, doğal liflerden (pamuk vb.) alkali işleminden sonra, eterleştirici madde olarak sodyum monokloroasetat kullanılarak ve bir dizi reaksiyon işlemi yoluyla hazırlanır. İkame derecesi genellikle 0,4-d'dir. 4. Performansı, ikame derecesinden büyük ölçüde etkilenir.
Bunlardan üçüncü ve dördüncü tip, bu deneyde kullanılan iki tip selülozdur.
1.2.4 Selüloz Eter Endüstrisinin Gelişim Durumu
Yıllar süren gelişimden sonra, gelişmiş ülkelerdeki selüloz eter pazarı oldukça olgunlaştı ve gelişmekte olan ülkelerdeki pazar hala büyüme aşamasındadır; bu, gelecekte küresel selüloz eter tüketiminin büyümesinin ana itici gücü olacaktır. Şu anda, selüloz eterin toplam küresel üretim kapasitesi 1 milyon tonu aşıyor; Avrupa, toplam küresel tüketimin %35'ini oluşturuyor ve onu Asya ve Kuzey Amerika takip ediyor. Karboksimetil selüloz eter (CMC), toplamın %56'sını oluşturan ana tüketici türü olup, bunu toplamın %56'sını oluşturan metil selüloz eter (MC/HPMC) ve hidroksietil selüloz eter (HEC) takip etmektedir. %25 ve %12. Yabancı selüloz eter endüstrisi oldukça rekabetçidir. Pek çok entegrasyondan sonra, üretim esas olarak Amerika Birleşik Devletleri'ndeki Dow Chemical Company ve Hercules Company, Hollanda'daki Akzo Nobel, Finlandiya'daki Noviant ve Japonya'daki DAICEL gibi birkaç büyük şirkette yoğunlaşıyor.
ülkem, yıllık ortalama %20'nin üzerindeki büyüme oranıyla dünyanın en büyük selüloz eter üreticisi ve tüketicisidir. Ön istatistiklere göre Çin'de yaklaşık 50 selüloz eter üretim tesisi bulunuyor. Selüloz eter endüstrisinin tasarlanan üretim kapasitesi 400.000 tonu aşmıştır ve çoğunlukla Shandong, Hebei, Chongqing ve Jiangsu'da olmak üzere 10.000 tonun üzerinde kapasiteye sahip yaklaşık 20 işletme bulunmaktadır. , Zhejiang, Şangay ve diğer yerler. 2011 yılında Çin'in CMC üretim kapasitesi 300.000 ton civarındaydı. Son yıllarda ilaç, gıda, günlük kimya ve diğer endüstrilerde yüksek kaliteli selüloz eterlere olan talebin artmasıyla birlikte, CMC dışındaki diğer selüloz eter ürünlerine yönelik yurt içi talep de artmaktadır. Daha büyük olan MC/HPMC'nin kapasitesi yaklaşık 120.000 ton, HEC'nin kapasitesi ise yaklaşık 20.000 tondur. PAC, Çin'de henüz tanıtım ve uygulama aşamasındadır. Büyük açık deniz petrol sahalarının gelişmesi ve inşaat malzemeleri, gıda, kimya ve diğer endüstrilerin gelişmesiyle birlikte, 10.000 tonun üzerinde üretim kapasitesiyle PAC'ın miktarı ve alanı her geçen yıl artmakta ve genişlemektedir.
1.3Selüloz eterin harca uygulanması üzerine araştırma
İnşaat sektöründe selüloz eterin mühendislik uygulama araştırmaları ile ilgili olarak yerli ve yabancı bilim insanları çok sayıda deneysel araştırma ve mekanizma analizi gerçekleştirmiştir.
1.3.1Selüloz eterin harca uygulanmasına ilişkin yabancı araştırmaların kısa tanıtımı
Fransa'daki Laetitia Patural, Philippe Marchal ve diğerleri, selüloz eterin harcın su tutması üzerinde önemli bir etkiye sahip olduğunu ve yapısal parametrenin anahtar olduğunu ve moleküler ağırlığın su tutmayı ve kıvamı kontrol etmede anahtar olduğunu belirtti. Molekül ağırlığının artmasıyla akma gerilimi azalır, kıvam artar ve su tutma performansı artar; aksine molar ikame derecesinin (hidroksietil veya hidroksipropil içeriğine bağlı olarak) kuru karıştırılmış harcın su tutma özelliği üzerinde çok az etkisi vardır. Bununla birlikte, düşük molar ikame derecelerine sahip selüloz eterler su tutma oranını arttırmıştır.
Su tutma mekanizmasıyla ilgili önemli bir sonuç, harcın reolojik özelliklerinin kritik olduğudur. Test sonuçlarından, sabit su-çimento oranına ve katkı içeriğine sahip kuru karışımlı harcın su tutma performansının genel olarak kıvamıyla aynı düzenliliğe sahip olduğu görülmektedir. Ancak bazı selüloz eterler için eğilim açık değildir; Ayrıca nişasta eterleri için de tam tersi bir durum söz konusudur. Taze karışımın viskozitesi su tutulmasını belirleyen tek parametre değildir.
Laetitia Patural, Patrice Potion ve diğerleri, darbeli alan gradyanı ve MRI teknikleri yardımıyla, harç ve doymamış alt tabaka ara yüzeyindeki nem göçünün az miktarda CE eklenmesinden etkilendiğini buldu. Su kaybı, suyun difüzyonundan ziyade kılcal hareketten kaynaklanmaktadır. Kılcal hareket yoluyla nem geçişi, substrat mikro gözenek basıncı tarafından yönetilir; bu da, mikro gözenek boyutu ve Laplace teorisi arayüzey geriliminin yanı sıra sıvı viskozitesi tarafından belirlenir. Bu, CE sulu çözeltisinin reolojik özelliklerinin su tutma performansının anahtarı olduğunu gösterir. Ancak bu hipotez bazı görüşlerle çelişmektedir (yüksek moleküler polietilen oksit ve nişasta eterleri gibi diğer yapışkanlaştırıcılar CE kadar etkili değildir).
Jean. Yves Petit, Erie Wirquin ve ark. deneyler yoluyla selüloz eter kullandı ve %2'lik çözelti viskozitesi 5000 ila 44500mpa arasındaydı. S, MC ve HEMC arasında değişmektedir. Bulmak:
1. Sabit bir CE miktarı için, CE tipinin fayans yapıştırma harcının viskozitesi üzerinde büyük etkisi vardır. Bunun nedeni çimento parçacıklarının adsorpsiyonu için CE ve dağılabilir polimer tozu arasındaki rekabettir.
2. CE ve kauçuk tozunun rekabetçi adsorpsiyonu, inşaat süresi 20-30 dakika olduğunda sertleşme süresi ve dökülme üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.
3. Bağ mukavemeti CE ve kauçuk tozunun eşleştirilmesinden etkilenir. CE filmi, karo ve harç arayüzündeki nemin buharlaşmasını engelleyemediğinde, yüksek sıcaklıkta kürleme altında yapışma azalır.
4. Fayanslar için yapıştırma harcının oranı tasarlanırken CE ve dağılabilir polimer tozunun koordinasyonu ve etkileşimi dikkate alınmalıdır.
Almanya'nın LSchmitzC'si. J. Dr. H(a)cker yazısında selüloz eterdeki HPMC ve HEMC'nin kuru karışımlı harçta su tutulmasında çok kritik bir role sahip olduğundan bahsetmiştir. Selüloz eterin gelişmiş su tutma indeksini sağlamanın yanı sıra, harcın çalışma özelliklerini ve kuru ve sertleşmiş harcın özelliklerini geliştirmek ve iyileştirmek için kullanılan modifiye Selüloz eterlerin kullanılması tavsiye edilir.
1.3.2Selüloz eterin harca uygulanmasına ilişkin yerli araştırmaların kısa tanıtımı
Xi'an Mimarlık ve Teknoloji Üniversitesi'nden Xin Quanchang, çeşitli polimerlerin yapıştırma harcının bazı özellikleri üzerindeki etkisini inceledi ve dağılabilir polimer tozu ile hidroksietil metil selüloz eterin kompozit kullanımının yalnızca yapıştırma harcının performansını artırmakla kalmayıp aynı zamanda da bulduğunu buldu. ayrıca maliyetin bir kısmı azaltılabilir; test sonuçları, yeniden dağılabilir lateks tozu içeriği %0,5'te kontrol edildiğinde ve hidroksietil metil selüloz eter içeriği %0,2'de kontrol edildiğinde hazırlanan harcın bükülmeye karşı dayanıklı olduğunu göstermektedir. ve bağlanma mukavemeti daha belirgindir ve iyi bir esnekliğe ve plastisiteye sahiptir.
Wuhan Teknoloji Üniversitesi'nden Profesör Ma Baoguo, selüloz eterin bariz bir geciktirme etkisine sahip olduğunu ve hidratasyon ürünlerinin yapısal formunu ve çimento bulamacının gözenek yapısını etkileyebileceğine dikkat çekti; Selüloz eter esas olarak belirli bir bariyer etkisi oluşturmak için çimento parçacıklarının yüzeyine adsorbe edilir. Hidrasyon ürünlerinin çekirdeklenmesini ve büyümesini engeller; selüloz eter ise belirgin viskozite artırıcı etkisi nedeniyle iyonların göçünü ve difüzyonunu engellemekte, dolayısıyla çimentonun hidratasyonunu bir miktar geciktirmektedir; selüloz eter alkali stabilitesine sahiptir.
Wuhan Teknoloji Üniversitesi'nden Jian Shouwei, CE'nin harçtaki rolünün temel olarak üç açıdan yansıtıldığı sonucuna vardı: mükemmel su tutma kapasitesi, harç kıvamı ve tiksotropi üzerindeki etkisi ve reolojinin ayarlanması. CE sadece harcın iyi çalışma performansını sağlamakla kalmaz, aynı zamanda çimentonun erken hidratasyon ısı salınımını azaltmak ve çimentonun hidratasyon kinetik sürecini geciktirmek için elbette harcın farklı kullanım durumlarına bağlı olarak performans değerlendirme yöntemlerinde de farklılıklar vardır. .
CE katkılı harç, günlük kuru karışım harcında (tuğla bağlayıcı, macun, ince tabaka sıva harcı vb.) ince tabaka halinde harç halinde uygulanır. Bu eşsiz yapıya genellikle harcın hızlı su kaybı eşlik eder. Şu anda, ana araştırma yüzey fayans yapıştırıcısına odaklanıyor ve diğer ince katmanlı CE modifiyeli harç türleri üzerinde daha az araştırma var.
Wuhan Teknoloji Üniversitesi'nden Su Lei, selüloz eter ile modifiye edilmiş harcın su tutma oranı, su kaybı ve prizlenme süresinin deneysel analizi yoluyla elde edildi. Su miktarı giderek azalır ve pıhtılaşma süresi uzar; su miktarı O'ya ulaştığında. %6'dan sonra, su tutma oranındaki değişiklik ve su kaybı artık belirgin değildir ve prizlenme süresi neredeyse iki katına çıkar; ve basınç dayanımına ilişkin deneysel çalışma, selüloz eter içeriği %0,8'den düşük olduğunda selüloz eter içeriğinin %0,8'den az olduğunu göstermektedir. Artış, basınç dayanımını önemli ölçüde azaltacaktır; ve çimento harcı levha ile bağlanma performansı açısından O. İçeriğin %7'nin altında, selüloz eter içeriğinin arttırılması bağlanma mukavemetini etkili bir şekilde geliştirebilir.
Xiamen Hongye Engineering Construction Technology Co., Ltd.'den Lai Jianqing, selüloz eterin su tutma oranı, mukavemeti ve bağlanma mukavemeti üzerine yapılan bir dizi test yoluyla su tutma oranı ve kıvam indeksi dikkate alındığında optimal selüloz eter dozajının 0 olduğunu analiz etti ve sonucuna vardı. EPS ısı yalıtım harcı. %2; Selüloz eterin güçlü bir hava sürükleyici etkisi vardır, bu da mukavemetin azalmasına, özellikle de çekme bağ mukavemetinin azalmasına neden olur, bu nedenle yeniden dağılabilir polimer tozu ile birlikte kullanılması tavsiye edilir.
Sincan Yapı Malzemeleri Araştırma Enstitüsü'nden Yuan Wei ve Qin Min, köpüklü betonda selüloz eterin test ve uygulama araştırmasını gerçekleştirdi. Test sonuçları, HPMC'nin taze köpük betonun su tutma performansını artırdığını ve sertleşmiş köpük betonun su kaybı oranını azalttığını; HPMC, taze köpük betonun çökme kaybını azaltabilir ve karışımın sıcaklığa duyarlılığını azaltabilir. ; HPMC köpük betonun basınç dayanımını önemli ölçüde azaltacaktır. Doğal kür koşulları altında belirli bir miktarda HPMC, numunenin mukavemetini belirli bir dereceye kadar artırabilir.
Wacker Polymer Materials Co., Ltd.'den Li Yuhai, lateks tozunun türü ve miktarının, selüloz eterin türünün ve kürleme ortamının sıva harcının darbe direnci üzerinde önemli bir etkiye sahip olduğuna dikkat çekti. Selüloz eterlerin darbe mukavemeti üzerindeki etkisi de polimer içeriği ve kürleme koşullarıyla karşılaştırıldığında ihmal edilebilir düzeydedir.
AkzoNobel Specialty Chemicals (Shanghai) Co., Ltd.'den Yin Qingli, deney için, özellikle EPS dış duvar yalıtım sisteminin yapıştırma harcı için uygun olan, özel olarak değiştirilmiş bir polistiren levha bağlama selüloz eteri olan Bermocoll PADl'ı kullandı. Bermocoll PADl, selüloz eterin tüm fonksiyonlarına ek olarak harç ve polistiren levha arasındaki bağlanma mukavemetini de geliştirebilir. Düşük dozaj durumunda bile, sadece taze harcın su tutma ve işlenebilirliğini arttırmakla kalmaz, aynı zamanda benzersiz ankraj sayesinde harç ile polistiren levha arasındaki orijinal yapışma mukavemetini ve suya dayanıklı yapışma mukavemetini de önemli ölçüde artırabilir. teknoloji. . Ancak harcın darbe dayanımını ve polistiren levha ile yapışma performansını iyileştiremez. Bu özellikleri geliştirmek için yeniden dağılabilir lateks tozu kullanılmalıdır.
Tongji Üniversitesi'nden Wang Peiming, ticari harcın gelişim geçmişini analiz etti ve selüloz eter ve lateks tozunun, kuru toz ticari harcın su tutma, bükülme ve basınç dayanımı ve elastik modülü gibi performans göstergeleri üzerinde göz ardı edilemez bir etkiye sahip olduğuna dikkat çekti.
Zhang Lin ve Shantou Özel Ekonomik Bölgesi Longhu Technology Co., Ltd.'den diğerleri, genişletilmiş polistiren levha ince sıva dış duvar dış ısı yalıtım sisteminin (yani Eqos sistemi) yapıştırma harcında optimum miktarın tavsiye edildiği sonucuna varmışlardır. kauçuk tozunun sınırı %2,5'tur; Düşük viskoziteli, oldukça modifiye edilmiş selüloz eter, sertleşmiş harcın yardımcı çekme bağ mukavemetinin geliştirilmesine büyük ölçüde yardımcı olur.
Şanghay Bina Araştırma Enstitüsü (Group) Co., Ltd.'den Zhao Liqun, makalede selüloz eterin harcın su tutma özelliğini önemli ölçüde artırabildiğini ve ayrıca harcın kütle yoğunluğunu ve basınç dayanımını önemli ölçüde azaltabildiğini ve priz süresini uzatabildiğini belirtti. harç zamanı. Aynı dozaj koşulları altında, yüksek viskoziteye sahip selüloz eter harcın su tutma oranının iyileştirilmesinde faydalıdır, ancak basınç dayanımı daha fazla düşer ve priz süresi daha uzun olur. Kıvamlaştırıcı toz ve selüloz eter, harcın su tutma özelliğini geliştirerek harcın plastik büzülme çatlamasını ortadan kaldırır.
Fuzhou Üniversitesi Huang Lipin ve arkadaşları, hidroksietil metil selüloz eter ve etilenin katkısını inceledi. Vinil asetat kopolimer lateks tozunun modifiye edilmiş çimento harcının fiziksel özellikleri ve kesit morfolojisi. Selüloz eterin mükemmel su tutma, su emme direnci ve olağanüstü hava sürükleyici etkiye sahip olduğu, lateks tozunun su azaltıcı özelliklerinin ve harcın mekanik özelliklerinin iyileştirilmesinin özellikle belirgin olduğu bulunmuştur. Modifikasyon etkisi; ve polimerler arasında uygun bir dozaj aralığı vardır.
Hubei Baoye Construction Industrialization Co., Ltd.'den Chen Qian ve diğerleri, bir dizi deneyle, karıştırma süresinin uzatılmasının ve karıştırma hızının arttırılmasının, hazır karıştırılmış harçtaki selüloz eterin rolünü tam anlamıyla yerine getirebileceğini, karıştırma kalitesini iyileştirebileceğini kanıtladı. Harcın işlenebilirliğini artırın ve karıştırma süresini iyileştirin. Çok kısa veya çok yavaş hız, harcın yapımını zorlaştıracaktır; Doğru selüloz eterin seçilmesi hazır harcın işlenebilirliğini de artırabilir.
Shenyang Jianzhu Üniversitesi'nden Li Sihan ve diğerleri, mineral katkıların harcın kuru büzülme deformasyonunu azaltabildiğini ve mekanik özelliklerini geliştirebildiğini buldu; Kirecin kuma oranının harcın mekanik özellikleri ve büzülme oranı üzerinde etkisi vardır; Yeniden dağılabilir polimer tozu harcı iyileştirebilir. Çatlama direnci, yapışmayı, bükülme mukavemetini, yapışmayı, darbe direncini ve aşınma direncini artırır, su tutma ve işlenebilirliği artırır; selüloz eterin hava sürükleyici etkisi vardır, bu da harcın su tutma özelliğini arttırabilir; ahşap lifi harcı iyileştirebilir Kullanım kolaylığını, çalıştırılabilirliği ve kayma önleme performansını geliştirin ve inşaatı hızlandırın. Değişikliğe yönelik çeşitli katkıların makul oranlarda eklenmesiyle, dış cephe ısı yalıtım sistemi için çatlamaya dayanıklı, mükemmel performansa sahip harç hazırlanabilir.
Henan Teknoloji Üniversitesi'nden Yang Lei, HEMC'yi harca karıştırdı ve bunun, hava sürüklenen betonun sıva harcındaki suyu hızlı bir şekilde emmesini önleyen ve çimentonun harç tamamen hidratlıdır, bu da harcın Gazbetonla birleşiminin daha yoğun ve yapışma mukavemetinin daha yüksek olmasını sağlar; Gazbeton için sıva harcının tabakalara ayrılmasını büyük ölçüde azaltabilir. Harca HEMC eklendiğinde harcın eğilme mukavemeti bir miktar azalırken, basınç mukavemeti büyük ölçüde azaldı ve katlama-basınç oranı eğrisi yukarı doğru bir eğilim gösterdi; bu da HEMC ilavesinin harcın tokluğunu artırabileceğini gösterdi.
Henan Teknoloji Üniversitesi'nden Li Yanling ve diğerleri, bileşik katkı maddesi eklendiğinde (selüloz eter içeriği %0,15 idi) bağlı harcın mekanik özelliklerinin, sıradan harçla karşılaştırıldığında, özellikle de harcın bağlanma mukavemetinin arttığını buldular. Sıradan havanın 2,33 katıdır.
Wuhan Teknoloji Üniversitesi'nden Ma Baoguo ve diğerleri, stiren-akrilik emülsiyonun, dağılabilir polimer tozunun ve hidroksipropil metilselüloz eterin farklı dozajlarının ince sıva harcının su tüketimi, yapışma mukavemeti ve tokluğu üzerindeki etkilerini inceledi. stiren-akrilik emülsiyon içeriği %4 ila %6 olduğunda harcın bağlanma mukavemetinin en iyi değere ulaştığını ve sıkıştırma-katlama oranının en küçük olduğunu bulmuş; selüloz eter içeriği O'ya yükseldi. %4'te harcın bağ mukavemeti doygunluğa ulaşır ve sıkıştırma-katlama oranı en küçüktür; kauçuk tozu içeriği %3 olduğunda harcın yapışma mukavemeti en iyi olur ve kauçuk tozu ilavesiyle sıkıştırma-katlama oranı azalır. eğilim.
Shantou Özel Ekonomik Bölgesi Longhu Technology Co., Ltd.'den Li Qiao ve diğerleri makalede, çimento harcındaki selüloz eterin işlevlerinin su tutma, kalınlaştırma, hava sürükleme, geciktirme ve çekme bağ mukavemetini iyileştirme vb. olduğuna dikkat çekti. Bunlar işlevler şuna karşılık gelir: MC incelenirken ve seçilirken dikkate alınması gereken MC göstergeleri arasında viskozite, eterifikasyon ikamesi derecesi, modifikasyon derecesi, ürün stabilitesi, etkili madde içeriği, parçacık boyutu ve diğer hususlar bulunur. Farklı harç ürünlerinde MC seçilirken, spesifik harç ürünlerinin yapım ve kullanım gereksinimlerine göre MC'nin performans gereksinimleri ortaya konulmalı ve MC'nin bileşimi ve temel indeks parametreleri ile birlikte uygun MC çeşitleri seçilmelidir.
Pekin Wanbo Huijia Bilim ve Ticaret A.Ş.'den Qiu Yongxia, selüloz eterin viskozitesinin artmasıyla harcın su tutma oranının arttığını buldu; Selüloz eter parçacıkları ne kadar ince olursa, su tutma özelliği o kadar iyi olur; Selüloz eterin su tutma oranı ne kadar yüksekse; Harç sıcaklığının artmasıyla selüloz eterin su tutma özelliği azalır.
Tongji Üniversitesi'nden Zhang Bin ve diğerleri makalede, değiştirilmiş harcın çalışma özelliklerinin, selüloz eterlerin viskozite gelişimi ile yakından ilişkili olduğunu, yüksek nominal viskoziteye sahip selüloz eterlerin çalışma özellikleri üzerinde bariz bir etkiye sahip olmadığını, çünkü bunlar parçacık boyutundan da etkilenir. , çözünme hızı ve diğer faktörler.
Çin Kültürel Miras Araştırma Enstitüsü, Kültür Varlıklarını Koruma Bilim ve Teknoloji Enstitüsü'nden Zhou Xiao ve diğerleri, iki katkı maddesinin, polimer kauçuk tozu ve selüloz eterin NHL (hidrolik kireç) harç sistemindeki bağ mukavemetine katkısını incelediler ve şunları buldular: Basit Hidrolik kirecin aşırı büzülmesinden dolayı taş ara yüzeyi ile yeterli çekme mukavemeti üretilemez. Uygun miktarda polimer kauçuk tozu ve selüloz eter, NHL harcının bağlanma mukavemetini etkili bir şekilde artırabilir ve kültürel kalıntı takviyesi ve koruma malzemelerinin gereksinimlerini karşılayabilir; NHL harcının su geçirgenliği ve nefes alabilirliği ile yığma kültür kalıntılarıyla uyumluluğu üzerinde etkisi vardır. Aynı zamanda NHL harcının başlangıç bağlama performansı dikkate alındığında ideal polimer kauçuk tozu ilave miktarı %0,5 ila %1'in altında olup, selüloz eter ilavesi miktarı ise %0,2 civarında kontrol edilir.
Pekin Yapı Malzemeleri Bilimi Enstitüsü'nden Duan Pengxuan ve diğerleri, taze harcın reolojik modelini oluşturma temelinde kendi kendine yapılan iki reolojik test cihazı yaptılar ve sıradan duvar harcı, sıva harcı ve sıva alçı ürünlerinin reolojik analizini gerçekleştirdiler. Denatürasyon ölçüldü ve hidroksietil selüloz eter ve hidroksipropil metil selüloz eterin daha iyi başlangıç viskozite değerine ve zaman ve hız artışıyla viskozite azaltma performansına sahip olduğu, bunun da daha iyi bağlanma türü, tiksotropi ve kayma direnci için bağlayıcıyı zenginleştirebildiği bulundu.
Henan Teknoloji Üniversitesi'nden Li Yanling ve diğerleri, harca selüloz eter eklenmesinin, harcın su tutma performansını büyük ölçüde artırabildiğini ve böylece çimento hidrasyonunun ilerlemesini sağlayabildiğini buldu. Selüloz eter ilavesi harcın eğilme mukavemetini ve basınç mukavemetini azaltsa da, yine de harcın eğilme-basınç oranını ve yapışma mukavemetini belli oranda arttırmaktadır.
1.4Katkıların harçlara uygulanmasına ilişkin yurt içi ve yurt dışı araştırmalar
Günümüz inşaat sektöründe beton ve harç üretimi ve tüketimi çok büyük olup, çimentoya olan talep de artmaktadır. Çimento üretimi yüksek enerji tüketimi ve yüksek kirlilik içeren bir endüstridir. Çimento tasarrufu, maliyetleri kontrol etmek ve çevreyi korumak açısından büyük önem taşıyor. Çimentoya kısmi bir alternatif olarak mineral katkı sadece harç ve betonun performansını optimize etmekle kalmaz, aynı zamanda makul kullanım koşulları altında çok fazla çimento tasarrufu sağlar.
Yapı malzemeleri endüstrisinde katkı maddelerinin uygulaması çok kapsamlıdır. Pek çok çimento çeşidi az ya da çok belirli miktarda katkı içerir. Bunlar arasında en yaygın olarak kullanılan sıradan Portland çimentosu üretime %5 oranında ilave edilmektedir. ~%20 katkı. Çeşitli harç ve beton üretim işletmelerinin üretim sürecinde katkıların uygulanması daha kapsamlıdır.
Katkıların harçta uygulanması için yurt içinde ve yurt dışında uzun süreli ve kapsamlı araştırmalar yapılmaktadır.
1.4.1Harca uygulanan katkılarla ilgili yabancı araştırmaların kısa tanıtımı
P. Kaliforniya Üniversitesi. JM Momeiro Joe IJ K. Wang ve diğerleri. jelleşen malzemenin hidrasyon işleminde jelin eşit hacimde şişmediğini ve mineral karışımının hidratlanmış jelin bileşimini değiştirebildiğini ve jelin şişmesinin jeldeki iki değerlikli katyonlarla ilişkili olduğunu buldu. . Kopya sayısı önemli bir negatif korelasyon gösterdi.
Amerika Birleşik Devletleri'nden Kevin J.. Folliard ve Makoto Ohta ve ark. harca silis dumanı ve pirinç kabuğu külü ilavesinin basınç dayanımını önemli ölçüde artırabildiğini, uçucu kül ilavesinin ise özellikle erken aşamada mukavemeti azalttığını belirtti.
Fransa'dan Philippe Lawrence ve Martin Cyr, çeşitli mineral katkıların uygun dozda harç mukavemetini artırabildiğini buldu. Farklı mineral katkılar arasındaki fark, hidratasyonun erken safhasında belirgin değildir. Hidratasyonun daha sonraki aşamasında, ilave dayanım artışı, mineral karışımın aktivitesinden etkilenir ve inert karışımın neden olduğu dayanım artışı, basitçe dolgu olarak kabul edilemez. etki, ancak çok fazlı çekirdeklenmenin fiziksel etkisine atfedilmelidir.
Bulgar ValIly0 Stoitchkov Stl Petar Abadjiev ve diğerleri, çimento harcı ve aktif puzolanik katkılarla karıştırılmış betonun fiziksel ve mekanik özellikleri sayesinde temel bileşenlerin silis dumanı ve düşük kalsiyumlu uçucu kül olduğunu ve bunların çimento taşının mukavemetini artırabildiğini buldu. Silis dumanı çimentolu malzemelerin erken hidratasyonu üzerinde önemli bir etkiye sahipken uçucu kül bileşeni daha sonraki hidratasyon üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.
1.4.2Harca katkı maddelerinin uygulanmasına ilişkin yerli araştırmaların kısa tanıtımı
Deneysel araştırma yoluyla, Tongji Üniversitesi'nden Zhong Shiyun ve Xiang Keqin, belirli bir incelikte uçucu kül ve poliakrilat emülsiyonundan (PAE) oluşan kompozit modifiye harcın, poli-bağlayıcı oranı 0,08'de sabitlendiğinde sıkıştırma-katlama oranı olduğunu buldu. Harç arttıkça arttı Uçucu külün inceliği ve içeriği uçucu külün artmasıyla azaldı. Uçucu kül ilavesinin, sadece polimer içeriğini artırarak harcın esnekliğini arttırmanın yüksek maliyeti sorununu etkili bir şekilde çözebileceği öne sürülmektedir.
Wuhan Demir ve Çelik İnşaat Şirketinden Wang Yinong, harcın işlenebilirliğini etkili bir şekilde artırabilen, tabakalara ayrılma derecesini azaltabilen ve yapışma kabiliyetini geliştirebilen yüksek performanslı bir harç katkısı üzerinde çalıştı. Gazbeton blokların duvar ve sıvama işlemleri için uygundur. .
Nanjing Teknoloji Üniversitesi'nden Chen Miaomiao ve diğerleri, uçucu kül ve mineral tozunun kuru harçta çift kez karıştırılmasının harcın çalışma performansı ve mekanik özellikleri üzerindeki etkisini incelediler ve iki katkı maddesinin eklenmesinin yalnızca çalışma performansını ve mekanik özellikleri iyileştirmediğini buldular. karışımın. Fiziksel ve mekanik özellikler de maliyeti etkili bir şekilde azaltabilir. Önerilen optimal dozaj, uçucu kül ve mineral tozunun sırasıyla %20 oranında değiştirilmesidir; harcın kuma oranı 1:3 ve suyun malzemeye oranı 0,16'dır.
Güney Çin Teknoloji Üniversitesi'nden Zhuang Zihao, su-bağlayıcı oranını, modifiye edilmiş bentonit, selüloz eter ve kauçuk tozunu sabitledi ve üç mineral karışımının harç mukavemeti, su tutma ve kuru büzülme özelliklerini inceledi ve katkı içeriğinin aşağıdakilere ulaştığını buldu: %50'de gözeneklilik önemli ölçüde artar ve mukavemet azalır ve üç mineral karışımının optimal oranı, su tutmayı sağlayabilen %8 kireçtaşı tozu, %30 cüruf ve %4 uçucu küldür. oran, yoğunluğun tercih edilen değeri.
Qinghai Üniversitesi'nden Li Ying, mineral katkılarla karıştırılmış harç üzerinde bir dizi test gerçekleştirdi ve mineral katkıların, tozların ikincil parçacık derecelendirmesini optimize edebildiği ve katkıların mikro doldurma etkisi ve ikincil hidrasyonunun belirli bir dereceye kadar optimize edilebildiği sonucuna vardı ve analiz etti. harcın kompaktlığı arttırılır, böylece mukavemeti artar.
Shanghai Baosteel New Building Materials Co., Ltd.'den Zhao Yujing, mineral katkıların betonun kırılganlığı üzerindeki etkisini incelemek için kırılma tokluğu ve kırılma enerjisi teorisini kullandı. Test, mineral karışımının harcın kırılma dayanıklılığını ve kırılma enerjisini bir miktar artırabildiğini göstermektedir; Aynı tip katkı kullanılması durumunda, mineral katkının %40'ı kadar ikame miktarı kırılma tokluğuna ve kırılma enerjisine en faydalı olanıdır.
Henan Üniversitesi'nden Xu Guangsheng, mineral tozunun spesifik yüzey alanı E350m2/l'den az olduğunda [g, aktivitenin düşük olduğunu, 3d kuvvetinin sadece %30 civarında olduğunu ve 28d kuvvetinin %0~90'a geliştiğini belirtti. ; 400m2 kavunda ise 3d mukavemeti %50'ye yakın olabilmekte, 28d mukavemeti ise %95'in üzerindedir. Reolojinin temel prensipleri açısından bakıldığında, harç akışkanlığı ve akış hızının deneysel analizine göre çeşitli sonuçlar çıkarılmıştır: %20'nin altındaki uçucu kül içeriği, harcın akışkanlığını ve akış hızını etkili bir şekilde iyileştirebilir ve dozaj aşağıdaki olduğunda mineral tozunu artırabilir. %25, harcın akışkanlığı arttırılabilir ancak akış hızı azalır.
Çin Madencilik ve Teknoloji Üniversitesi'nden Profesör Wang Dongmin ve Shandong Jianzhu Üniversitesi'nden Profesör Feng Lufeng, makalelerinde betonun kompozit malzemeler (çimento hamuru, agrega, çimento hamuru ve agrega) açısından üç fazlı bir malzeme olduğuna dikkat çekti. Kavşaktaki arayüz geçiş bölgesi ITZ (Arayüz Geçiş Bölgesi). ITZ su açısından zengin bir bölgedir, yerel su-çimento oranı çok büyüktür, hidratasyon sonrası gözeneklilik büyüktür ve kalsiyum hidroksitin zenginleşmesine neden olur. Bu alan büyük olasılıkla ilk çatlaklara neden olur ve büyük olasılıkla strese neden olur. Konsantrasyon büyük ölçüde yoğunluğu belirler. Deneysel çalışma, katkı maddelerinin eklenmesinin arayüz geçiş bölgesindeki endokrin suyunu etkili bir şekilde iyileştirebildiğini, arayüz geçiş bölgesinin kalınlığını azaltabildiğini ve mukavemeti arttırabildiğini göstermektedir.
Chongqing Üniversitesi'nden Zhang Jianxin ve diğerleri, metil selüloz eter, polipropilen elyaf, yeniden dağılabilir polimer tozu ve katkı maddelerinin kapsamlı modifikasyonu ile iyi performansa sahip kuru karışımlı bir sıva harcının hazırlanabileceğini buldu. Kuru karışımlı çatlamaya dayanıklı sıva harcı iyi işlenebilirliğe, yüksek yapışma mukavemetine ve iyi çatlama direncine sahiptir. Tamburların ve çatlakların kalitesi yaygın bir sorundur.
Zhejiang Üniversitesi'nden Ren Chuanyao ve diğerleri, hidroksipropil metilselüloz eterin uçucu kül harcının özellikleri üzerindeki etkisini incelediler ve ıslak yoğunluk ile basınç dayanımı arasındaki ilişkiyi analiz ettiler. Uçucu kül harcına hidroksipropil metil selüloz eter ilavesinin harcın su tutma performansını önemli ölçüde artırabildiği, harcın bağlanma süresini uzatabildiği ve harcın ıslak yoğunluğunu ve basınç dayanımını azaltabildiği bulunmuştur. Islak yoğunluk ile 28d basınç dayanımı arasında iyi bir korelasyon vardır. Bilinen ıslak yoğunluk koşulu altında 28d basınç dayanımı, bağlantı formülü kullanılarak hesaplanabilir.
Shandong Jianzhu Üniversitesi'nden Profesör Pang Lufeng ve Chang Qingshan, uçucu kül, mineral tozu ve silis dumanından oluşan üç karışımın betonun mukavemeti üzerindeki etkisini incelemek için tek tip tasarım yöntemini kullandılar ve regresyon yoluyla belirli pratik değeri olan bir tahmin formülü ortaya koydular. analiz. ve uygulanabilirliği doğrulandı.
1.5Bu çalışmanın amacı ve önemi
Önemli bir su tutucu koyulaştırıcı olan selüloz eter, gıda işleme, harç ve beton üretimi ve diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Çeşitli harçlarda önemli bir katkı maddesi olarak çeşitli selüloz eterler, yüksek akışkanlığa sahip harcın akmasını önemli ölçüde azaltabilir, harcın tiksotropisini ve inşaat düzgünlüğünü geliştirebilir ve harcın su tutma performansını ve yapışma mukavemetini geliştirebilir.
Çok sayıda endüstriyel yan ürünün işlenmesi sorununu çözmek, topraktan tasarruf etmek ve çevreyi korumakla kalmayıp, aynı zamanda atıkları hazineye dönüştürüp fayda yaratabilen mineral katkıların uygulaması giderek yaygınlaşmaktadır.
Yurt içinde ve yurt dışında iki harcın bileşenleri üzerine birçok çalışma yapılmış ancak ikisini bir araya getiren deneysel çalışmalar çok fazla değildir. Bu makalenin amacı, çeşitli selüloz eterleri ve mineral katkılarını aynı anda çimento hamuruna, yüksek akışkanlığa sahip harç ve plastik harcı (bağlama harcı örnek alınarak) akışkanlık ve çeşitli mekanik özelliklerin araştırılması yoluyla karıştırmaktır. Bileşenler birbirine eklendiğinde iki tür harcın gelecekteki selüloz eterini etkileyecek etki yasası özetlenmiştir. Ve mineral katkıların daha fazla uygulanması belirli bir referans sağlar.
Buna ek olarak, bu makale, harç ve betonun karışım oranı tasarımı ve mukavemet tahmini için belirli bir yol gösterici önem sağlayabilecek, FERET mukavemet teorisine ve mineral katkıların aktivite katsayısına dayalı olarak harç ve betonun mukavemetini tahmin etmek için bir yöntem önermektedir.
1.6Bu makalenin ana araştırma içeriği
Bu makalenin ana araştırma içerikleri şunları içerir:
1. Birkaç selüloz eter ve çeşitli mineral katkıların birleştirilmesiyle temiz bulamaç ve yüksek akışkanlığa sahip harcın akışkanlığı üzerine deneyler gerçekleştirilmiş, etki yasaları özetlenmiş ve nedenleri analiz edilmiştir.
2. Yüksek akışkanlığa sahip harç ve yapıştırma harcına selüloz eterler ve çeşitli mineral katkılar ekleyerek bunların yüksek akışkanlıktaki harç ve plastik harcın basınç dayanımı, eğilme dayanımı, sıkıştırma-katlanma oranı ve bağlama harcı üzerindeki etkilerini araştırmak Çekme bağı üzerindeki etki kanunu kuvvet.
3. FERET dayanım teorisi ve mineral katkıların aktivite katsayısı ile birlikte, çok bileşenli çimentolu malzeme harç ve beton için bir dayanım tahmin yöntemi önerilmektedir.
Bölüm 2 Hammaddelerin ve bunların bileşenlerinin test için analizi
2.1 Test malzemeleri
2.1.1 Çimento (C)
Testte "Shanshui Dongyue" markası PO kullanıldı. 42,5 Çimento.
2.1.2 Mineral tozu (KF)
Shandong Jinan Luxin New Building Materials Co., Ltd.'nin 95 $ kalite granül yüksek fırın cürufu tozu seçildi.
2.1.3 Uçucu Kül (FA)
Jinan Huangtai Enerji Santrali tarafından üretilen II. sınıf uçucu kül seçilmiş olup, inceliği (459m kare delikli elekten kalan elek) %13 ve su talep oranı %96'dır.
2.1.4 Silika dumanı (sF)
Silika dumanı, Shanghai Aika Silika Dumanı Malzeme Co., Ltd.'nin silis dumanını benimser, yoğunluğu 2,59/cm3'tür; spesifik yüzey alanı 17500m2/kg ve ortalama parçacık boyutu O'dur. 1~0,39m, 28d aktivite indeksi %108, su talep oranı %120'dir.
2.1.5 Yeniden dağılabilir lateks tozu (JF)
Kauçuk tozu, Gomez Chemical China Co., Ltd.'den Max yeniden dağılabilir lateks tozu 6070N'yi (bağlanma tipi) benimser.
2.1.6 Selüloz eter (CE)
CMC, Zibo Zou Yongning Chemical Co., Ltd.'den kaplama sınıfı CMC'yi benimser ve HPMC, Gomez Chemical China Co., Ltd.'den iki tür hidroksipropil metilselülozu kullanır.
2.1.7 Diğer katkılar
Ağır kalsiyum karbonat, ağaç lifi, su itici, kalsiyum format vb.
2.1,8 kuvars kumu
Makine yapımı kuvars kumu dört çeşit inceliği benimser: 10-20 mesh, 20-40 H, 40.70 mesh ve 70.140 H, yoğunluk 2650 kg/rn3 ve yığın yanması 1620 kg/m3'tür.
2.1.9 Polikarboksilat süper akışkanlaştırıcı toz (PC)
Suzhou Xingbang Chemical Building Materials Co., Ltd.'nin polikarboksilat tozu 1J1030'dur ve su azaltma oranı %30'dur.
2.1.10 Kum (S)
Tai'an'daki Dawen Nehri'nin orta kumu kullanılıyor.
2.1.11 İri agrega (G)
5" ~ 25 kırma taş üretmek için Jinan Ganggou'yu kullanın.
2.2 Test yöntemi
2.2.1 Bulamaç akışkanlığı için test yöntemi
Test ekipmanı: NJ. Wuxi Jianyi Instrument Machinery Co., Ltd. tarafından üretilen 160 tipi çimento bulamaç karıştırıcısı.
Test yöntemleri ve sonuçları, "GB 50119.2003 Beton Katkılarının Uygulanmasına İlişkin Teknik Şartnameler" Ek A'daki çimento hamurunun akışkanlığı için test yöntemine veya ((GB/T8077--2000 Beton Katkılarının Homojenliği için Test Yöntemi) göre hesaplanır. ).
2.2.2 Yüksek akışkanlığa sahip harcın akışkanlığı için test yöntemi
Test ekipmanı: JJ. Wuxi Jianyi Instrument Machinery Co., Ltd. tarafından üretilen Tip 5 çimento harcı karıştırıcısı;
Wuxi Jianyi Instrument Machinery Co., Ltd. tarafından üretilen TYE-2000B harç sıkıştırma test makinesi;
Wuxi Jianyi Instrument Machinery Co., Ltd. tarafından üretilen TYE-300B harç bükme test makinesi.
Harç akışkanlığı tespit yöntemi "JC. T 986-2005 Çimento bazlı derz dolgu malzemeleri" ve "GB 50119-2003 Beton Katkılarının Uygulanmasına İlişkin Teknik Şartnameler" Ek A'ya dayanmaktadır, kullanılan koni kalıbın boyutu, yüksekliği 60 mm'dir. , üst portun iç çapı 70 mm, alt portun iç çapı 100 mm ve alt portun dış çapı 120 mm'dir ve harcın toplam kuru ağırlığı her seferinde 2000 g'dan az olmamalıdır.
İki akışkanlığın test sonuçları, nihai sonuç olarak iki dikey yönün ortalama değerini almalıdır.
2.2.3 Yapıştırılmış harcın çekme bağ mukavemeti için test yöntemi
Ana test ekipmanı: WDL. Tianjin Gangyuan Enstrüman Fabrikası tarafından üretilen Tip 5 elektronik üniversal test makinesi.
Çekme bağ mukavemetine ilişkin test yöntemi, (JGJ/T70.2009 İnşaat Harçlarının Temel Özelliklerine İlişkin Test Yöntemleri Standardı) Bölüm 10'a referansla uygulanacaktır.
Bölüm 3. Selüloz eterin, çeşitli mineral katkılardan oluşan ikili çimentolu malzemenin saf macun ve harcı üzerindeki etkisi
Likidite Etkisi
Bu bölümde, çok sayıda çok seviyeli saf çimento bazlı bulamaç ve harçlar ile çeşitli mineral katkılar içeren ikili çimentolu sistem bulamaçları ve harçları ve bunların akışkanlıkları ve zaman içindeki kayıpları test edilerek çeşitli selüloz eterleri ve mineral karışımları incelenmektedir. Malzemelerin bileşik kullanımının temiz harç ve harcın akışkanlığı üzerindeki etki kanunu ve çeşitli faktörlerin etkisi özetlenmiş ve analiz edilmiştir.
3.1 Deney protokolünün ana hatları
Selüloz eterin saf çimento sisteminin ve çeşitli çimentolu malzeme sistemlerinin çalışma performansı üzerindeki etkisi göz önüne alındığında, esas olarak iki şekilde çalışıyoruz:
1. püre. Sezgi, basit kullanım ve yüksek doğruluk gibi avantajlara sahiptir ve selüloz eter gibi katkı maddelerinin jelleşen malzemeye uyarlanabilirliğinin tespiti için en uygun olanıdır ve kontrast açıktır.
2. Yüksek akışkanlığa sahip harç. Yüksek bir akış durumuna ulaşmak aynı zamanda ölçüm ve gözlem kolaylığı açısından da önemlidir. Burada referans akış durumunun ayarlanması esas olarak yüksek performanslı süper akışkanlaştırıcılar tarafından kontrol edilir. Test hatasını azaltmak için çimentoya geniş uyum sağlayan, sıcaklığa duyarlı polikarboksilat su azaltıcı kullanıyoruz ve test sıcaklığının sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekiyor.
3.2 Selüloz eterin saf çimento hamurunun akışkanlığı üzerindeki etki testi
3.2.1 Selüloz eterin saf çimento hamurunun akışkanlığı üzerindeki etkisine ilişkin test şeması
Selüloz eterin saf bulamacın akışkanlığı üzerindeki etkisini amaçlayan, etkiyi gözlemlemek için ilk olarak tek bileşenli çimentolu malzeme sisteminin saf çimento bulamacı kullanıldı. Buradaki ana referans indeksi en sezgisel akışkanlık tespitini benimser.
Aşağıdaki faktörlerin hareketliliği etkilediği düşünülmektedir:
1. Selüloz eter çeşitleri
2. Selüloz eter içeriği
3. Bulamaç dinlenme süresi
Burada tozun PC içeriğini %0,2 olarak sabitledik. Üç çeşit selüloz eter (karboksimetilselüloz sodyum CMC, hidroksipropil metilselüloz HPMC) için üç grup ve dört grup test kullanıldı. Sodyum karboksimetil selüloz CMC için dozaj %0, O. %10, O. %2, yani Og, 0.39, 0.69 (her testteki çimento miktarı 3009'dur). hidroksipropil metil selüloz eter için dozaj %0, %0.05, %0.10, %0.15, yani 09, 0.159, 0.39, 0.459'dur.
3.2.2 Selüloz eterin saf çimento hamurunun akışkanlığı üzerindeki etkisinin test sonuçları ve analizi
(1) CMC ile karıştırılmış saf çimento hamurunun akışkanlık testi sonuçları
Test sonuçlarının analizi:
1. Hareketlilik göstergesi:
Aynı bekleme süresine sahip üç grup başlangıç akışkanlığı açısından karşılaştırıldığında, CMC ilavesiyle başlangıç akışkanlığı bir miktar azaldı; yarım saatlik akışkanlık, esas olarak boş grubun yarım saatlik akışkanlığından dolayı dozajla birlikte büyük ölçüde azaldı. Başlangıçtan 20 mm daha büyüktür (bunun nedeni PC tozunun gecikmesi olabilir): -IJ, akışkanlık %0,1 dozajda biraz azalır ve %0,2 dozajda tekrar artar.
Üç grup aynı dozajla karşılaştırıldığında, boş grubun akışkanlığı yarım saatte en yüksek seviyedeydi ve bir saatte azaldı (bunun nedeni bir saat sonra çimento parçacıklarının daha fazla hidratasyon ve yapışma göstermesi olabilir). başlangıçta parçacıklar arası yapı oluştu ve bulamaç daha fazla yoğunlaştı); C1 ve C2 gruplarının akışkanlığının yarım saat içinde hafif azalması, CMC'nin su emmesinin durum üzerinde belirli bir etkiye sahip olduğunu gösterir; C2 içeriğinde ise bir saatte büyük bir artış meydana gelmiş olup bu durum CMC içeriğinin geciktirici etkisinin baskın olduğunu göstermektedir.
2. Olgu tanımlama analizi:
CMC içeriğinin artmasıyla birlikte çizilme olgusunun ortaya çıkmaya başladığı görülebilir, bu da CMC'nin çimento hamurunun viskozitesini arttırmada belirli bir etkiye sahip olduğunu ve CMC'nin hava sürükleyici etkisinin oluşumuna neden olduğunu göstermektedir. hava kabarcıkları.
(2) HPMC ile karıştırılmış saf çimento hamurunun akışkanlık testi sonuçları (viskozite 100.000)
Test sonuçlarının analizi:
1. Hareketlilik göstergesi:
Durma süresinin akışkanlık üzerindeki etkisinin çizgi grafiğinden, yarım saatteki akışkanlığın başlangıç ve bir saate göre nispeten büyük olduğu ve HPMC içeriğinin artmasıyla eğilimin zayıfladığı görülmektedir. Genel olarak akışkanlık kaybı büyük değildir; bu, HPMC'nin bulamaçta bariz su tutma özelliğinin olduğunu ve belirli bir geciktirici etkiye sahip olduğunu gösterir.
Akışkanlığın HPMC içeriğine son derece duyarlı olduğu gözlemden görülebilir. Deneysel aralıkta, HPMC içeriği ne kadar büyük olursa akışkanlık da o kadar küçük olur. Akışkanlık konisi kalıbını aynı miktarda su altında tek başına doldurmak temelde zordur. HPMC'nin eklenmesinden sonra zamanın neden olduğu akışkanlık kaybının saf bulamaç için büyük olmadığı görülebilir.
2. Olgu tanımlama analizi:
Boş grupta kanama fenomeni vardır ve dozajla akışkanlığın keskin değişiminden HPMC'nin CMC'den çok daha güçlü su tutma ve koyulaştırma etkisine sahip olduğu ve kanama fenomeninin ortadan kaldırılmasında önemli bir rol oynadığı görülebilir. Büyük hava kabarcıkları, hava sürüklenmesinin etkisi olarak anlaşılmamalıdır. Aslında viskozite arttığında, karıştırma işlemi sırasında karıştırılan hava, çamurun çok viskoz olması nedeniyle küçük hava kabarcıklarına dönüştürülemez.
(3) HPMC ile karıştırılmış saf çimento hamurunun akışkanlık testi sonuçları (150.000 viskozite)
Test sonuçlarının analizi:
1. Hareketlilik göstergesi:
HPMC içeriğinin (150.000) akışkanlık üzerindeki etkisini gösteren çizgi grafiğinden, içerik değişiminin akışkanlık üzerindeki etkisi 100.000 HPMC'ninkinden daha açıktır, bu da HPMC'nin viskozitesindeki artışın azalacağını gösterir. akışkanlık.
Gözlem söz konusu olduğunda, akışkanlığın zamanla değişiminin genel eğilimine göre, HPMC'nin (150.000) yarım saatlik geciktirme etkisi açıktır, -4'ün etkisi ise HPMC'ninkinden (100.000) daha kötüdür. .
2. Olgu tanımlama analizi:
Boş grupta kanama vardı. Plakanın çizilmesinin nedeni, alt çamurun su-çimento oranının kanamadan sonra azalması ve çamurun yoğun olması ve cam plakadan kazınmasının zor olmasıydı. HPMC'nin eklenmesi kanama olgusunun ortadan kaldırılmasında önemli bir rol oynadı. İçeriğin artmasıyla birlikte önce az miktarda küçük kabarcıklar ortaya çıktı, ardından büyük kabarcıklar ortaya çıktı. Küçük kabarcıklar çoğunlukla belirli bir nedenden kaynaklanır. Benzer şekilde büyük kabarcıklar da hava sürüklenmesinin etkisi olarak anlaşılmamalıdır. Aslında viskozite arttığında, karıştırma işlemi sırasında karıştırılan hava çok viskoz olur ve bulamaçtan taşamaz.
3.3 Selüloz eterin çok bileşenli çimentolu malzemelerin saf bulamacının akışkanlığı üzerindeki etki testi
Bu bölüm temel olarak çeşitli katkıların ve üç selüloz eterin (karboksimetil selüloz sodyum CMC, hidroksipropil metil selüloz HPMC) bileşik kullanımının hamurun akışkanlığı üzerindeki etkisini araştırmaktadır.
Benzer şekilde üç çeşit selüloz eter (karboksimetilselüloz sodyum CMC, hidroksipropil metilselüloz HPMC) için üç grup ve dört grup test kullanıldı. Sodyum karboksimetil selüloz CMC için %0, %0,10 ve %0,2 dozajı, yani 0 g, 0,3 g ve 0,6 g (her test için çimento dozajı 300 g'dır). Hidroksipropil metilselüloz eter için dozaj %0, %0,05, %0,10, %0,15, yani 0g, 0,15g, 0,3g, 0,45g'dir. Tozun PC içeriği %0,2'de kontrol edilir.
Mineral karışımındaki uçucu kül ve cüruf tozu aynı miktarda dahili karıştırma yöntemiyle değiştirilir ve karıştırma seviyeleri %10, %20 ve %30 yani değiştirme miktarı 30g, 60g ve 90g olur. Bununla birlikte, daha yüksek aktivitenin, büzülmenin ve durumun etkisi dikkate alındığında silika dumanı içeriği %3, %6 ve %9'a, yani 9g, 18g ve 27g'ye kadar kontrol edilir.
3.3.1 Selüloz eterin ikili çimentolu malzemenin saf bulamacının akışkanlığı üzerindeki etkisine yönelik test şeması
(1) CMC ve çeşitli mineral katkılarla karıştırılmış ikili çimentolu malzemelerin akışkanlığı için test şeması.
(2) HPMC (viskozite 100.000) ve çeşitli mineral katkılarla karıştırılmış ikili çimentolu malzemelerin akışkanlığına ilişkin test planı.
(3) HPMC (150.000 viskozite) ve çeşitli mineral katkılarla karıştırılmış ikili çimentolu malzemelerin akışkanlığına yönelik test şeması.
3.3.2 Selüloz eterin çok bileşenli çimentolu malzemelerin akışkanlığı üzerindeki etkisinin test sonuçları ve analizi
(1) CMC ve çeşitli mineral katkılarla karıştırılmış ikili çimentolu malzeme saf bulamacının başlangıç akışkanlık testi sonuçları.
Buradan uçucu kül ilavesinin bulamacın başlangıçtaki akışkanlığını etkili bir şekilde artırabildiği ve uçucu kül içeriğinin artmasıyla birlikte genişleme eğiliminde olduğu görülebilir. Aynı zamanda CMC içeriği arttığında akışkanlık bir miktar azalır ve maksimum azalma 20 mm olur.
Saf bulamacın başlangıç akışkanlığının düşük mineral tozu dozajında arttırılabileceği ve dozaj %20'nin üzerinde olduğunda akışkanlıktaki iyileşmenin artık belirgin olmadığı görülebilmektedir. Aynı zamanda O.'daki CMC miktarı da %1'de akışkanlık maksimumdur.
Buradan silika dumanı içeriğinin genellikle bulamacın başlangıçtaki akışkanlığı üzerinde önemli bir olumsuz etkiye sahip olduğu görülebilir. Aynı zamanda CMC akışkanlığı da biraz azalttı.
CMC ve çeşitli mineral katkılarla karıştırılmış saf ikili çimentolu malzemenin yarım saatlik akışkanlık testi sonuçları.
Uçucu külün akışkanlığının yarım saat süreyle iyileştirilmesinin düşük dozajda nispeten etkili olduğu görülebilir, ancak bunun nedeni aynı zamanda saf çamurun akış sınırına yakın olması da olabilir. Aynı zamanda CMC'nin akışkanlığında hala küçük bir azalma var.
Ayrıca başlangıç ve yarım saatlik akışkanlık karşılaştırıldığında, daha fazla uçucu külün zamanla akışkanlık kaybının kontrol altına alınmasında faydalı olduğu bulunabilir.
Buradan, toplam mineral tozu miktarının, yarım saat boyunca saf bulamacın akışkanlığı üzerinde belirgin bir olumsuz etkisinin olmadığı ve düzenliliğin güçlü olmadığı görülebilir. Aynı zamanda CMC içeriğinin yarım saatte akışkanlığa etkisi çok belirgin olmasa da %20 mineral tozu ikame grubunun iyileşmesi nispeten belirgindir.
Saf çamurun akışkanlığının yarım saat boyunca silika dumanı miktarı ile olumsuz etkisinin ilkine göre daha belirgin olduğu, özellikle %6 ila %9 aralığındaki etkisinin daha belirgin olduğu görülmektedir. Aynı zamanda akışkanlıktaki CMC içeriğindeki azalma yaklaşık 30 mm'dir ve bu, CMC içeriğinin başlangıca olan azalmasından daha fazladır.
(2) HPMC (viskozite 100.000) ve çeşitli mineral katkılarla karıştırılmış ikili çimentolu malzeme saf bulamacının başlangıç akışkanlık testi sonuçları
Buradan uçucu külün akışkanlık üzerindeki etkisinin nispeten açık olduğu görülebilir, ancak testte uçucu külün kanama üzerinde belirgin bir iyileştirme etkisi olmadığı bulunmuştur. Ek olarak, HPMC'nin akışkanlık üzerindeki azaltıcı etkisi çok açıktır (özellikle yüksek dozajın %0,1 ila %0,15 aralığında maksimum azalma 50 mm'nin üzerine çıkabilir).
Mineral tozunun akışkanlık üzerinde çok az etkisi olduğu ve kanamayı önemli ölçüde iyileştirmediği görülebilir. Ek olarak, HPMC'nin akışkanlık üzerindeki azaltıcı etkisi, yüksek dozajın %0,1 ila %0,15 aralığında 60 mm'ye ulaşır.
Bundan, silika dumanının akışkanlığındaki azalmanın geniş dozaj aralığında daha belirgin olduğu ve ayrıca silis dumanının testte kanama üzerinde bariz bir iyileşme etkisine sahip olduğu görülebilir. Aynı zamanda, HPMC'nin akışkanlığın azaltılması üzerinde bariz bir etkisi vardır (özellikle yüksek dozaj aralığında (%0,1 ila %0,15). Akışkanlığı etkileyen faktörler açısından silis dumanı ve HPMC önemli bir rol oynar ve diğer Katkı maddesi yardımcı küçük ayar görevi görür.
Genel olarak üç karışımın akışkanlık üzerindeki etkisinin başlangıç değerine benzer olduğu görülmektedir. Silika dumanı %9 gibi yüksek bir içerikte olduğunda ve HPMC içeriği O olduğunda. %15 durumunda, bulamacın kötü durumundan dolayı verilerin toplanamaması olgusu, koni kalıbını doldurmak zordu , silika dumanı ve HPMC'nin viskozitesinin daha yüksek dozajlarda önemli ölçüde arttığını gösterir. CMC ile karşılaştırıldığında HPMC'nin viskoziteyi arttırıcı etkisi çok açıktır.
(3) HPMC (viskozite 100.000) ve çeşitli mineral katkılarla karıştırılmış ikili çimentolu malzeme saf bulamacının başlangıç akışkanlık testi sonuçları
Bundan, HPMC (150.000) ve HPMC'nin (100.000) bulamaç üzerinde benzer etkilere sahip olduğu görülebilir ancak yüksek viskoziteli HPMC'nin akışkanlıkta biraz daha büyük bir azalmaya sahip olduğu ancak bunun çözünmeyle ilgili olması gerektiği açık değildir. HPMC'den. Hızın belirli bir ilişkisi vardır. Katkılar arasında uçucu kül içeriğinin çamurun akışkanlığı üzerindeki etkisi temel olarak doğrusal ve pozitiftir ve içeriğin %30'u akışkanlığı 20,-,30mm artırabilir; Etkisi belirgin değildir ve kanamayı iyileştirme etkisi sınırlıdır; %10'un altındaki küçük bir dozaj seviyesinde bile silis dumanının kanamayı azaltmada çok belirgin bir etkisi vardır ve spesifik yüzey alanı çimentonunkinden neredeyse iki kat daha büyüktür. Büyüklük sırasına göre, su adsorbsiyonunun hareketlilik üzerindeki etkisi son derece önemlidir.
Tek kelimeyle, dozajın ilgili varyasyon aralığında, bulamacın akışkanlığını etkileyen faktörler, silika dumanı ve HPMC dozajı birincil faktördür; ister kanamanın kontrolü ister akış durumunun kontrolü olsun, Daha belirgin olarak diğer Katkıların etkisi ikincildir ve yardımcı bir ayarlama rolü oynar.
Üçüncü bölüm, HPMC (150.000) ve katkı maddelerinin, saf hamurun akışkanlığı üzerindeki yarım saat içindeki etkisini özetlemektedir; bu, genel olarak başlangıç değerinin etki yasasına benzer. Yarım saat süreyle saf çamurun akışkanlığı üzerindeki uçucu kül artışının, başlangıçtaki akışkanlık artışından biraz daha belirgin olduğu, cüruf tozunun etkisinin hala belirgin olmadığı ve silis dumanı içeriğinin akışkanlık üzerindeki etkisinin olduğu bulunabilir. hala çok açık. Ayrıca HPMC içeriği açısından yüksek içerikte dökülemeyen birçok olgu vardır, bu da O.%15 dozajının viskoziteyi artırma ve akışkanlığı azaltmada ve yarı yarıya akışkanlık açısından önemli bir etkiye sahip olduğunu gösterir. Bir saatte, başlangıç değeriyle karşılaştırıldığında, cüruf grubunun O'su. %05 HPMC'nin akışkanlığı bariz bir şekilde azaldı.
Zamanla akışkanlık kaybı açısından, silika dumanının dahil edilmesinin bunun üzerinde nispeten büyük bir etkisi vardır, bunun nedeni esas olarak silika dumanının büyük bir inceliğe, yüksek aktiviteye, hızlı reaksiyona ve güçlü nem emme yeteneğine sahip olmasıdır, bu da nispeten hassas bir sonuç verir. durma süresine göre akışkanlık. İle.
3.4 Selüloz eterin saf çimento bazlı yüksek akışkanlığa sahip harcın akışkanlığı üzerindeki etkisi üzerine deney
3.4.1 Selüloz eterin saf çimento bazlı yüksek akışkanlığa sahip harcın akışkanlığı üzerindeki etkisine yönelik test şeması
İşlenebilirlik üzerindeki etkisini gözlemlemek için akışkanlığı yüksek harç kullanın. Buradaki ana referans indeksi, ilk ve yarım saatlik harç akışkanlık testidir.
Aşağıdaki faktörlerin hareketliliği etkilediği düşünülmektedir:
1 çeşit selüloz eter,
2 Selüloz eter dozajı,
3 Harç bekleme süresi
3.4.2 Selüloz eterin saf çimento bazlı yüksek akışkanlığa sahip harcın akışkanlığı üzerindeki etkisinin test sonuçları ve analizi
(1) CMC ile karıştırılmış saf çimento harcının akışkanlık testi sonuçları
Test sonuçlarının özeti ve analizi:
1. Hareketlilik göstergesi:
Aynı bekleme süresine sahip üç grup başlangıç akışkanlığı açısından karşılaştırıldığında, CMC ilavesiyle başlangıç akışkanlığı bir miktar azaldı, içerik O'ya ulaştığında ise %15'te nispeten belirgin bir azalma var; İçeriğin yarım saatte artmasıyla birlikte akışkanlığın azalan aralığı başlangıç değerine benzer.
2. Belirti:
Teorik olarak konuşursak, temiz bulamaçla karşılaştırıldığında, agregaların harca dahil edilmesi, hava kabarcıklarının bulamaç içine sürüklenmesini kolaylaştırır ve agregaların hava kabarcıkları üzerindeki bloke edici etkisi de hava kabarcıklarının veya sızmanın tutulmasını kolaylaştırır. Bu nedenle harçta hava kabarcığı içeriği ve harcın boyutu, saf harçtan daha fazla ve daha büyük olmalıdır. Öte yandan CMC içeriğinin artmasıyla akışkanlığın azaldığı görülmekte, bu da CMC'nin harç üzerinde belirli bir kalınlaştırıcı etkisi olduğunu, yarım saatlik akışkanlık testi ise yüzeyden taşan kabarcıkların olduğunu göstermektedir. biraz arttırın. Bu da artan kıvamın bir tezahürüdür ve kıvam belirli bir seviyeye ulaştığında kabarcıkların taşması zorlaşacak ve yüzeyde belirgin kabarcıklar görülmeyecektir.
(2) HPMC ile karıştırılmış saf çimento harcının akışkanlık testi sonuçları (100.000)
Test sonuçlarının analizi:
1. Hareketlilik göstergesi:
Şekilden HPMC içeriğinin artmasıyla akışkanlığın büyük ölçüde azaldığı görülmektedir. CMC ile karşılaştırıldığında HPMC'nin daha güçlü bir kalınlaştırma etkisi vardır. Etkisi ve su tutması daha iyidir. %0,05'ten %0,1'e kadar akışkanlık değişikliklerinin aralığı daha belirgindir ve O'dan itibaren. %1'den sonra akışkanlıkta ne ilk ne de yarım saatlik değişim çok büyüktür.
2. Olgu tanımlama analizi:
Tablo ve şekilde, Mh2 ve Mh3'ten oluşan iki grupta temelde hiç kabarcık bulunmadığı görülebilmektedir; bu, iki grubun viskozitesinin zaten nispeten büyük olduğunu ve bulamaçtaki kabarcıkların taşmasını önlediğini göstermektedir.
(3) HPMC ile karıştırılmış saf çimento harcının akışkanlık testi sonuçları (150.000)
Test sonuçlarının analizi:
1. Hareketlilik göstergesi:
Aynı bekleme süresine sahip birkaç grup karşılaştırıldığında genel eğilim, HPMC içeriğinin artmasıyla hem başlangıç hem de yarım saatlik akışkanlığın azalmasıdır ve azalma, 100.000 viskoziteye sahip HPMC'ninkinden daha belirgindir; HPMC'nin viskozitesinin artması onun artmasına neden olur. Kalınlaşma etkisi güçlenir, ancak O2'de. %05'in altındaki dozajın etkisi belirgin değildir, akışkanlık %0,05 ila %0,1 aralığında nispeten büyük bir değişime sahiptir ve eğilim yine %0,1 aralığındadır. %0,15'e kadar. Yavaşlayın, hatta değişmeyi bırakın. HPMC'nin yarım saatlik akışkanlık kaybı değerleri (başlangıç akışkanlığı ve yarım saatlik akışkanlık) iki viskozite ile karşılaştırıldığında, yüksek viskoziteli HPMC'nin kayıp değerini azaltabildiği, bunun su tutma ve priz geciktirme etkisinin düşük viskoziteye göre daha iyidir.
2. Olgu tanımlama analizi:
Kanamanın kontrol edilmesi açısından, iki HPMC'nin etkisi arasında çok az fark vardır; her ikisi de etkili bir şekilde suyu tutabilir ve kalınlaştırabilir, kanamanın olumsuz etkilerini ortadan kaldırabilir ve aynı zamanda kabarcıkların etkili bir şekilde taşmasına izin verebilir.
3.5 Selüloz eterin çeşitli çimentolu malzeme sistemlerinin yüksek akışkanlığa sahip harcının akışkanlığı üzerindeki etkisi üzerine deney
3.5.1 Selüloz eterlerin çeşitli çimentolu malzeme sistemlerinin yüksek akışkanlıktaki harçlarının akışkanlığı üzerindeki etkisine yönelik test şeması
Yüksek akışkanlığa sahip harç, akışkanlık üzerindeki etkisini gözlemlemek için halen kullanılmaktadır. Ana referans göstergeleri, ilk ve yarım saatlik harç akışkanlık tespitidir.
(1) CMC ve çeşitli mineral katkılarla karıştırılmış ikili çimentolu malzemelerle harç akışkanlığının test şeması
(2) HPMC (viskozite 100.000) ve çeşitli mineral katkılardan oluşan ikili çimentolu malzemeler ile harç akışkanlığının test şeması
(3) HPMC (viskozite 150.000) ve çeşitli mineral katkılardan oluşan ikili çimentolu malzemeler ile harç akışkanlığının test şeması
3.5.2 Selüloz eterin, çeşitli mineral katkılardan oluşan ikili çimentolu malzeme sistemindeki yüksek akışkan harcın akışkanlığı üzerindeki etkisi Test sonuçları ve analiz
(1) CMC ve çeşitli katkı maddeleri ile karıştırılmış ikili çimento esaslı harcın ilk akışkanlık testi sonuçları
Başlangıç akışkanlığına ilişkin test sonuçlarından, uçucu kül ilavesinin harcın akışkanlığını bir miktar artırabileceği sonucuna varılabilir; Mineral tozu içeriği %10 olduğunda harcın akışkanlığı biraz iyileştirilebilir; ve silika dumanı, özellikle %6~%9 içerik değişimi aralığında akışkanlık üzerinde daha büyük bir etkiye sahiptir, bu da akışkanlıkta yaklaşık 90 mm'lik bir azalmaya neden olur.
Uçucu kül ve mineral tozundan oluşan iki grupta CMC, harcın akışkanlığını belirli bir dereceye kadar azaltırken silis dumanı grubunda O. CMC içeriğinin %1'in üzerine artması harcın akışkanlığını artık önemli ölçüde etkilemez.
CMC ve çeşitli katkılarla karıştırılan ikili çimento esaslı harcın yarım saatlik akışkanlık testi sonuçları
Yarım saat içinde yapılan akışkanlık test sonuçlarına göre, katkı ve CMC içeriğinin etkisinin başlangıçtaki ile benzer olduğu, ancak mineral tozu grubundaki CMC içeriğinin O.1'den %1'e kadar değiştiği sonucuna varılabilir. O. %2'lik değişim 30 mm'de daha büyüktür.
Zamanla akışkanlık kaybı açısından uçucu kül kaybı azaltıcı etkiye sahipken, mineral tozu ve silis dumanı yüksek dozajda kayıp değerini artıracaktır. Silika dumanının %9'luk dozajı aynı zamanda test kalıbının kendi kendine dolmamasına da neden olur. akışkanlık doğru olarak ölçülemez.
(2) HPMC (viskozite 100.000) ve çeşitli katkı maddeleri ile karıştırılmış ikili çimento esaslı harcın başlangıç akışkanlık testi sonuçları
HPMC (viskozite 100.000) ve çeşitli katkılarla karıştırılan ikili çimento esaslı harcın yarım saatlik akışkanlık testi sonuçları
Uçucu kül ilavesinin harcın akışkanlığını bir miktar artırabileceği deneyler yoluyla hala sonuca varılabilir; Mineral tozu içeriği %10 olduğunda harcın akışkanlığı biraz iyileştirilebilir; Dozaj çok hassastır ve %9 gibi yüksek dozaja sahip HPMC grubunda ölü noktalar bulunur ve akışkanlık temelde kaybolur.
Selüloz eter ve silis dumanı içeriği de harcın akışkanlığını etkileyen en belirgin faktörlerdir. HPMC'nin etkisi açıkça CMC'ninkinden daha büyüktür. Diğer katkılar zamanla akışkanlık kaybını iyileştirebilir.
(3) HPMC (150.000 viskozite) ve çeşitli katkı maddeleri ile karıştırılmış ikili çimentolu harcın başlangıç akışkanlık testi sonuçları
HPMC (viskozite 150.000) ve çeşitli katkılarla karıştırılan ikili çimento esaslı harcın yarım saatlik akışkanlık testi sonuçları
Uçucu kül ilavesinin harcın akışkanlığını bir miktar artırabileceği deneyler yoluyla hala sonuca varılabilir; Mineral tozu içeriği %10 olduğunda, harcın akışkanlığı biraz iyileştirilebilir: silis dumanı akma olgusunu çözmede hala çok etkilidir, Akışkanlık ise ciddi bir yan etkidir ancak temiz bulamaçlardaki etkisinden daha az etkilidir. .
Yüksek selüloz eter içeriği altında (özellikle yarım saatlik akışkanlık tablosunda) çok sayıda ölü noktanın ortaya çıkması, HPMC'nin harcın akışkanlığını azaltmada önemli bir etkiye sahip olduğunu ve mineral tozu ve uçucu külün kaybı artırabileceğini göstermektedir. zamanla akışkanlık kazanır.
3.5 Bölüm Özeti
1. Üç selüloz eterle karıştırılmış saf çimento hamurunun akışkanlık testi kapsamlı bir şekilde karşılaştırıldığında şunu görebilirsiniz:
1. CMC'nin belirli geciktirici ve hava sürükleyici etkileri, zayıf su tutma özelliği ve zamanla belirli bir kaybı vardır.
2. HPMC'nin su tutma etkisi açıktır ve durum üzerinde önemli bir etkiye sahiptir ve içeriğin artmasıyla akışkanlık önemli ölçüde azalır. Belli bir hava sürükleyici etkisi vardır ve kalınlaşma açıktır. %15, bulamaçta büyük kabarcıklara neden olur ve bu da mukavemet açısından kaçınılmazdır. HPMC viskozitesinin artmasıyla birlikte bulamaç akışkanlığının zamana bağlı kaybı biraz arttı, ancak belirgin değil.
2. Üç selüloz eter ile karıştırılmış çeşitli mineral katkılardan oluşan ikili jelleşme sisteminin bulamaç akışkanlık testi kapsamlı bir şekilde karşılaştırıldığında şu görülebilir:
1. Üç selüloz eterin, çeşitli mineral katkılardan oluşan ikili çimentolu sistemin bulamacının akışkanlığı üzerindeki etki yasası, saf çimento bulamacının akışkanlığının etki yasasına benzer özelliklere sahiptir. CMC'nin kanamayı kontrol etmede çok az etkisi vardır ve akışkanlığın azaltılmasında zayıf bir etkiye sahiptir; iki tür HPMC bulamacın viskozitesini artırabilir ve akışkanlığı önemli ölçüde azaltabilir ve daha yüksek viskoziteye sahip olanın daha belirgin bir etkisi vardır.
2. Katkı maddeleri arasında uçucu kül, saf bulamacın ilk ve yarım saatlik akışkanlığında belirli bir derecede iyileşmeye sahiptir ve %30'luk içerik yaklaşık 30 mm artırılabilir; mineral tozunun saf bulamacın akışkanlığı üzerindeki etkisinin belirgin bir düzenliliği yoktur; silikon Kül içeriği düşük olmasına rağmen, benzersiz ultra inceliği, hızlı reaksiyonu ve güçlü adsorpsiyonu, bulamacın akışkanlığını önemli ölçüde azaltmasını sağlar, özellikle %0,15 HPMC eklendiğinde doldurulamayan koni kalıpları olacaktır. Fenomen.
3. Kanamanın kontrolünde uçucu kül ve mineral tozu belirgin değildir ve silis dumanı açıkça kanama miktarını azaltabilir.
4. Yarım saatlik akışkanlık kaybı açısından uçucu külün kayıp değeri daha küçük, silis dumanı içeren grubun kayıp değeri daha fazladır.
5. İçeriğin ilgili varyasyon aralığında, bulamacın akışkanlığını etkileyen faktörler, HPMC ve silis dumanı içeriği birincil faktörlerdir; ister kanamanın kontrolü ister akış durumunun kontrolü olsun, nispeten açıktır. Mineral tozu ve mineral tozunun etkisi ikincildir ve yardımcı bir ayarlama rolü oynar.
3. Üç selüloz eterle karıştırılmış saf çimento harcının akışkanlık testi kapsamlı bir şekilde karşılaştırıldığında şunu görebilirsiniz:
1. Üç selüloz eterin eklenmesinden sonra kanama olgusu etkili bir şekilde ortadan kaldırıldı ve harcın akışkanlığı genel olarak azaldı. Belirli kalınlaşma, su tutma etkisi. CMC'nin belirli geciktirici ve hava sürükleyici etkileri, zayıf su tutma özelliği ve zamanla belirli bir kaybı vardır.
2. CMC eklendikten sonra zamanla harç akışkanlığının kaybı artar, bunun nedeni CMC'nin çimentoda Ca2+ ile çökelmesi kolay bir iyonik selüloz eter olması olabilir.
3. Üç selüloz eterin karşılaştırılması, CMC'nin akışkanlık üzerinde çok az etkisinin olduğunu ve iki tür HPMC'nin, harcın akışkanlığını 1/1000 içeriğinde önemli ölçüde azalttığını ve daha yüksek viskoziteye sahip olanın biraz daha fazla olduğunu göstermektedir. bariz.
4. Üç çeşit selüloz eterin belirli bir hava sürükleyici etkisi vardır, bu da yüzey kabarcıklarının taşmasına neden olur, ancak HPMC içeriği bulamacın yüksek viskozitesi nedeniyle %0,1'den fazlaya ulaştığında kabarcıklar kalır. bulamaçtır ve taşamaz.
5. HPMC'nin su tutma etkisi açıktır, bu da karışımın durumu üzerinde önemli bir etkiye sahiptir ve içeriğin artmasıyla akışkanlık önemli ölçüde azalır ve kalınlaşma açıktır.
4. Üç selüloz eterle karıştırılmış çoklu mineral katkılı ikili çimentolu malzemelerin akışkanlık testini kapsamlı bir şekilde karşılaştırın.
Görüldüğü gibi:
1. Üç selüloz eterin çok bileşenli çimentolu malzeme harcının akışkanlığı üzerindeki etki yasası, saf bulamacın akışkanlığı üzerindeki etki yasasına benzer. CMC'nin kanamayı kontrol etmede çok az etkisi vardır ve akışkanlığın azaltılmasında zayıf bir etkiye sahiptir; İki tür HPMC, harcın viskozitesini artırabilir ve akışkanlığı önemli ölçüde azaltabilir ve daha yüksek viskoziteye sahip olanın daha belirgin bir etkisi vardır.
2. Katkı maddeleri arasında uçucu külün, temiz çamurun ilk ve yarım saatlik akışkanlığı üzerinde belirli bir dereceye kadar iyileşmesi vardır; cüruf tozunun temiz bulamacın akışkanlığı üzerindeki etkisinin belirgin bir düzenliliği yoktur; Silika dumanı içeriği düşük olmasına rağmen benzersiz ultra inceliği, hızlı reaksiyonu ve güçlü adsorpsiyonu, bulamacın akışkanlığı üzerinde büyük bir azaltma etkisine sahip olmasını sağlar. Ancak saf macunun test sonuçlarıyla karşılaştırıldığında katkıların etkisinin zayıflama eğiliminde olduğu tespit edilmiştir.
3. Kanamanın kontrolünde uçucu kül ve mineral tozu belirgin değildir ve silis dumanı açıkça kanama miktarını azaltabilir.
4. Dozajın ilgili varyasyon aralığında, harcın akışkanlığını etkileyen faktörler, HPMC ve silis dumanı dozajı birincil faktörlerdir; ister kanamanın kontrolü ister akış durumunun kontrolü olsun, daha fazla bariz, silika dumanı %9 HPMC içeriği %0,15 olduğunda, dolum kalıbının doldurulmasının zor olmasına neden olmak kolaydır ve diğer katkıların etkisi ikincildir ve yardımcı bir ayarlama rolü oynar.
5. Harcın yüzeyinde 250 mm'den fazla akışkanlığa sahip kabarcıklar olacaktır, ancak selüloz eter içermeyen boş grupta genellikle kabarcık yoktur veya yalnızca çok az miktarda kabarcık vardır; bu, selüloz eterin belirli bir hava sürükleyici özelliğe sahip olduğunu gösterir. etkisini gösterir ve bulamacı viskoz hale getirir. Ayrıca, akışkanlığı zayıf olan harcın aşırı viskozitesi nedeniyle, hava kabarcıklarının bulamacın kendi ağırlığının etkisiyle yukarı doğru yüzmesi zordur, ancak harç içinde kalır ve bunun mukavemet üzerindeki etkisi göz ardı edilemez. görmezden gelindi.
Bölüm 4 Selüloz Eterlerin Harcın Mekanik Özellikleri Üzerine Etkileri
Önceki bölümde selüloz eter ve çeşitli mineral katkıların birlikte kullanımının temiz bulamaç ve yüksek akışkanlığa sahip harcın akışkanlığı üzerindeki etkisi incelenmiştir. Bu bölüm temel olarak yüksek akışkanlığa sahip harç üzerinde selüloz eter ve çeşitli katkı maddelerinin birlikte kullanımını, yapıştırma harcının basınç ve bükülme mukavemetinin etkisini ve yapıştırma harcının çekme bağlama mukavemeti ile selüloz eter ve mineral arasındaki ilişkiyi analiz etmektedir. katkılar da özetlenir ve analiz edilir.
Bölüm 3'te selüloz eterin çimento esaslı saf macun ve harç malzemesine karşı çalışma performansı üzerine yapılan araştırmaya göre, dayanım testi açısından selüloz eter içeriği %0,1'dir.
4.1 Yüksek akışkanlığa sahip harcın basınç ve eğilme dayanımı testi
Yüksek akışkanlıktaki infüzyon harcındaki mineral katkıların ve selüloz eterlerin basınç ve eğilme dayanımları araştırıldı.
4.1.1 Saf çimento bazlı yüksek akışkanlığa sahip harcın basınç ve eğilme dayanımına ilişkin etki testi
Üç çeşit selüloz eterin %0,1 sabit içerikteki saf çimento esaslı yüksek akışkan harcın çeşitli yaşlardaki basınç ve eğilme özelliklerine etkisi burada gerçekleştirildi.
Erken mukavemet analizi: Eğilme mukavemeti açısından CMC'nin belirli bir güçlendirme etkisi varken, HPMC'nin belirli bir azaltıcı etkisi vardır; Basınç dayanımı açısından, selüloz eterin eklenmesi bükülme dayanımıyla benzer bir yasaya sahiptir; HPMC'nin viskozitesi iki gücü etkiler. Çok az etkisi vardır: Basınç katlama oranı açısından, üç selüloz eterin tümü basınç katlama oranını etkili bir şekilde azaltabilir ve harcın esnekliğini artırabilir. Bunlar arasında 150.000 viskoziteye sahip HPMC en belirgin etkiye sahiptir.
(2) Yedi günlük mukavemet karşılaştırma testi sonuçları
Yedi günlük dayanım analizi: Eğilme dayanımı ve basınç dayanımı açısından üç günlük dayanıma benzer bir yasa vardır. Üç günlük basınçla katlama ile karşılaştırıldığında, basınçla katlama mukavemetinde hafif bir artış vardır. Ancak aynı yaş dönemine ait veriler karşılaştırıldığında HPMC'nin basınç katlama oranının azaltılması üzerindeki etkisi görülebilir. nispeten açıktır.
(3) Yirmi sekiz günlük mukavemet karşılaştırma testi sonuçları
Yirmi sekiz günlük dayanım analizi: Eğilme dayanımı ve basınç dayanımı açısından üç günlük dayanıma benzer yasalar vardır. Eğilme mukavemeti yavaş yavaş artarken, basınç mukavemeti hala belli bir dereceye kadar artmaktadır. Aynı yaş dönemine ait veri karşılaştırması, HPMC'nin sıkıştırma-katlama oranının iyileştirilmesinde daha belirgin bir etkiye sahip olduğunu göstermektedir.
Bu bölümün dayanım testine göre, harcın kırılganlığındaki iyileşmenin CMC ile sınırlı olduğu ve bazen sıkıştırma-katlama oranının arttırılarak harcın daha kırılgan hale geldiği bulunmuştur. Aynı zamanda su tutma etkisi HPMC'ye göre daha genel olduğu için burada dayanıklılık testi için ele aldığımız selüloz eter iki viskoziteli HPMC'dir. HPMC'nin mukavemeti azaltmada belirli bir etkisi olmasına rağmen (özellikle erken mukavemet için), harcın tokluğuna faydalı olan sıkıştırma-kırılma oranının azaltılması faydalıdır. Ayrıca, Bölüm 3'te akışkanlığı etkileyen faktörlerle birlikte, katkıların bileşimi ve CE çalışmasında, etki testinde, eşleşen CE olarak HPMC'yi (100.000) kullanacağız.
4.1.2 Mineral katkılı yüksek akışkanlığa sahip harcın basınç ve eğilme dayanımının etki testi
Önceki bölümde katkılarla karıştırılmış saf bulamaç ve harcın akışkanlığı testine göre, silika dumanının akışkanlığının büyük su ihtiyacından dolayı açıkça bozulduğu görülebilir, ancak teorik olarak yoğunluğu ve mukavemeti arttırabilir. belli bir ölçüde. , özellikle basınç dayanımı, ancak sıkıştırma-katlama oranının çok büyük olmasına neden olmak kolaydır, bu da harcın kırılganlık özelliğini dikkat çekici hale getirir ve silis dumanının harcın büzülmesini arttırdığı konusunda fikir birliği vardır. Aynı zamanda iri agreganın iskelet büzülmesinin olmaması nedeniyle harcın büzülme değeri betona göre nispeten yüksektir. Harç için (özellikle yapıştırma harcı ve sıva harcı gibi özel harçlar) en büyük zarar çoğu zaman rötredir. Su kaybından kaynaklanan çatlaklar için mukavemet çoğu zaman en kritik faktör değildir. Bu nedenle katkı maddesi olarak silis dumanı atılmış ve selüloz eter ile kompozit etkisinin mukavemet üzerindeki etkisini araştırmak için yalnızca uçucu kül ve mineral tozu kullanılmıştır.
4.1.2.1 Yüksek akışkanlığa sahip harcın basınç ve eğilme dayanımı test şeması
Bu deneyde 4.1.1'deki harç oranı kullanılmış ve selüloz eter içeriği %0,1'de sabitlenerek boş grupla karşılaştırılmıştır. Katkı testinin dozaj seviyesi %0, %10, %20 ve %30'dur.
4.1.2.2 Yüksek akışkanlığa sahip harcın basınç ve eğilme dayanımı test sonuçları ve analizi
Basınç dayanımı test değerinden, HPMC eklendikten sonraki 3d basınç dayanımının boş gruba göre yaklaşık 5/VIPa daha düşük olduğu görülebilir. Genel olarak eklenen katkı miktarının artmasıyla birlikte basınç dayanımında azalma eğilimi görülmektedir. . Katkılar açısından HPMC içermeyen mineral tozu grubunun mukavemeti en iyi iken, uçucu kül grubunun mukavemetinin mineral tozu grubuna göre biraz daha düşük olması, mineral tozunun çimento kadar aktif olmadığını göstermektedir. ve onun dahil edilmesi sistemin erken gücünü biraz azaltacaktır. Daha zayıf aktiviteye sahip uçucu kül, mukavemeti daha belirgin bir şekilde azaltır. Analizin nedeni, uçucu külün esas olarak çimentonun ikincil hidratasyonuna katılması ve harcın erken dayanımına önemli bir katkıda bulunmamasıdır.
Eğilme mukavemeti test değerlerinden HPMC'nin hala eğilme mukavemeti üzerinde olumsuz bir etkiye sahip olduğu görülebilir, ancak katkı içeriği daha yüksek olduğunda eğilme mukavemetini azaltma olgusu artık belirgin değildir. Bunun nedeni HPMC'nin su tutma etkisi olabilir. Harç test bloğunun yüzeyindeki su kaybı hızı yavaşlar ve hidratasyon için gerekli su nispeten yeterlidir.
Katkılar açısından bakıldığında, katkı içeriğinin artmasıyla birlikte bükülme mukavemeti azalma eğilimi göstermektedir ve mineral tozu grubunun bükülme mukavemeti de uçucu kül grubuna göre biraz daha büyüktür, bu da mineral tozunun aktivitesinin azaldığını göstermektedir. uçucu külden daha büyüktür.
Sıkıştırma-azaltma oranının hesaplanan değerinden, HPMC ilavesinin sıkıştırma oranını etkili bir şekilde düşüreceği ve harcın esnekliğini artıracağı görülebilir, ancak bu aslında basınç dayanımında önemli bir azalma pahasına olur.
Katkı maddeleri açısından, katkı miktarı arttıkça sıkıştırma-katlama oranının artma eğilimi göstermesi, katkının harcın esnekliğine yardımcı olmadığını gösterir. Ayrıca HPMC içermeyen harcın sıkıştırma-katlama oranının katkı ilavesiyle arttığı da tespit edilmiştir. Artış biraz daha fazladır, yani HPMC, harçta katkı maddesi ilavesinden kaynaklanan gevrekleşmeyi belirli bir dereceye kadar iyileştirebilir.
7d basınç dayanımı için katkıların olumsuz etkilerinin artık belirgin olmadığı görülmektedir. Basınç mukavemeti değerleri her karışım dozaj seviyesinde kabaca aynıdır ve HPMC'nin basınç mukavemeti konusunda hala nispeten belirgin bir dezavantajı vardır. etki.
Eğilme mukavemeti açısından, karışımın bir bütün olarak 7d eğilme direnci üzerinde olumsuz bir etkiye sahip olduğu ve yalnızca temel olarak 11-12MPa'da korunan mineral tozları grubunun daha iyi performans gösterdiği görülebilir.
Katkı maddesinin girinti oranı açısından olumsuz etki yarattığı görülmektedir. Katkı miktarının artmasıyla birlikte girinti oranı da giderek artar, yani harç gevrekleşir. HPMC açıkça sıkıştırma katlama oranını azaltabilir ve harcın kırılganlığını artırabilir.
28d basınç dayanımından itibaren, katkı maddesinin daha sonraki dayanım üzerinde daha belirgin bir faydalı etki yaptığı ve basınç dayanımının 3-5 MPa kadar arttırıldığı görülebilir, bu da esas olarak karışımın mikro dolgu etkisinden kaynaklanmaktadır. ve puzolanik madde. Malzemenin ikincil hidratasyon etkisi bir yandan çimento hidratasyonuyla üretilen kalsiyum hidroksiti kullanabilir ve tüketebilir (kalsiyum hidroksit harçta zayıf bir fazdır ve arayüzey geçiş bölgesindeki zenginleşmesi mukavemete zarar verir), Daha fazla hidratasyon ürünü üretmek ise çimentonun hidratasyon derecesini yükselterek harcın daha yoğun olmasını sağlar. HPMC'nin basınç dayanımı üzerinde hala önemli bir olumsuz etkisi vardır ve zayıflama dayanımı 10MPa'nın üzerine çıkabilir. Nedenlerini analiz etmek için HPMC, harç karıştırma işlemine belirli miktarda hava kabarcığı katar ve bu da harç gövdesinin kompaktlığını azaltır. Bu bir sebep. HPMC, bir film oluşturmak için katı parçacıkların yüzeyine kolayca adsorbe edilir, bu da hidrasyon sürecini engeller ve arayüz geçiş bölgesi daha zayıftır, bu da mukavemete elverişli değildir.
28d eğilme dayanımı açısından verilerin basınç dayanımına göre daha büyük bir dağılıma sahip olduğu ancak HPMC'nin olumsuz etkisinin hala görülebildiği görülmektedir.
Sıkıştırma-azaltma oranı açısından bakıldığında, HPMC'nin genellikle sıkıştırma-azaltma oranını azaltmada ve harcın tokluğunu arttırmada faydalı olduğu görülebilir. Bir grupta katkı miktarının artmasıyla birlikte sıkışma-kırılma oranı da artmaktadır. Sebeplerin analizi, karışımın daha sonraki basınç dayanımında bariz bir iyileşme sağladığını, ancak daha sonraki eğilme dayanımında sınırlı bir iyileşme olduğunu ve bunun da sıkıştırma-kırılma oranıyla sonuçlandığını göstermektedir. gelişim.
4.2 Yapıştırılmış harcın basınç ve eğilme dayanımı testleri
Selüloz eter ve karışımın, bağlı harcın basınç ve eğilme mukavemeti üzerindeki etkisini araştırmak amacıyla deney, selüloz eter HPMC içeriğini (viskozite 100.000) harcın kuru ağırlığının %0,30'u olarak sabitledi. ve boş grupla karşılaştırıldı.
Katkılar (uçucu kül ve cüruf tozu) hâlâ %0, %10, %20 ve %30'da test edilmektedir.
4.2.1 Yapıştırılmış harcın basınç ve eğilme dayanımı test şeması
4.2.2 Yapıştırılmış harcın basınç ve bükülme mukavemetinin etkisinin test sonuçları ve analizi
Deneyden görülebileceği gibi, HPMC'nin yapıştırma harcının 28d basınç dayanımı açısından açıkça elverişsiz olduğu ve bu da dayanımın yaklaşık 5 MPa kadar azalmasına neden olacağı, ancak bağlama harcının kalitesini değerlendirmek için temel göstergenin basınç dayanımı, bu nedenle kabul edilebilir; Bileşik içeriği %20 olduğunda basınç dayanımı nispeten idealdir.
Eğilme mukavemeti açısından bakıldığında HPMC'nin neden olduğu mukavemet azalmasının büyük olmadığı deneyden görülebilir. Bağlama harcının yüksek akışkanlığa sahip harçla karşılaştırıldığında zayıf akışkanlığa ve bariz plastik özelliklere sahip olması mümkündür. Kayganlığın ve su tutmanın olumlu etkileri, kompaktlığı ve arayüz zayıflamasını azaltmak için gaz vermenin bazı olumsuz etkilerini etkili bir şekilde telafi eder; katkıların eğilme mukavemeti üzerinde belirgin bir etkisi yoktur ve uçucu kül grubuna ait veriler hafif dalgalanmaktadır.
Deneylerden, basınç azaltma oranı söz konusu olduğunda, genel olarak katkı içeriğindeki artışın, harcın tokluğu açısından olumsuz olan basınç azaltma oranını arttırdığı görülebilir; HPMC olumlu bir etkiye sahiptir ve yukarıda basınç azaltma oranını O.5 kadar azaltabilir, "JG 149.2003 Genişletilmiş Polistiren Levha İnce Sıva Dış Duvar Dış Yalıtım Sistemi" ne göre genel olarak zorunlu bir gereklilik bulunmadığını belirtmek gerekir. yapıştırma harcının tespit indeksindeki sıkıştırma-katlama oranı için ve sıkıştırma-katlama oranı esas olarak sıva harcının kırılganlığını sınırlamak için kullanılır ve bu indeks yalnızca yapıştırmanın esnekliği için bir referans olarak kullanılır harç.
4.3 Yapıştırma Harcının Yapışma Dayanımı Testi
Selüloz eter ve katkı maddesinin kompozit uygulamasının yapıştırılmış harcın yapışma mukavemeti üzerindeki etki yasasını araştırmak için, "JG/T3049.1998 Bina İçi Macunu" ve "JG 149.2003 Genişletilmiş Polistiren Levha İnce Sıva Dış Duvarları" Yalıtımına bakın. Sistemi"nde, Tablo 4.2.1'deki bağlama harcı oranını kullanarak ve selüloz eter HPMC içeriğini (viskozite 100.000) harcın kuru ağırlığının 0'ına (0,30%) sabitleyerek bağlama harcının bağlanma mukavemeti testini gerçekleştirdik. ve boş grupla karşılaştırıldı.
Katkılar (uçucu kül ve cüruf tozu) hâlâ %0, %10, %20 ve %30'da test edilmektedir.
4.3.1 Bağ harcının bağ mukavemetine ilişkin test şeması
4.3.2 Bağ harcının bağ mukavemetinin test sonuçları ve analizi
(1) Bağlama harcı ve çimento harcının 14d bağlanma mukavemeti test sonuçları
Deneyden, HPMC ile eklenen grupların boş gruptan önemli ölçüde daha iyi olduğu görülebilir; bu, HPMC'nin bağlanma mukavemeti açısından faydalı olduğunu gösterir, çünkü HPMC'nin su tutma etkisi, harç ve harç arasındaki bağlanma arayüzündeki suyu korur. çimento harcı test bloğu. Ara yüzeydeki yapıştırma harcı tamamen hidrate olduğundan yapışma mukavemeti arttırılır.
Katkılar açısından bakıldığında, %10'luk bir dozajda bağ mukavemeti nispeten yüksektir ve yüksek dozajda çimentonun hidratasyon derecesi ve hızı iyileştirilebilse de, çimentolu malzemenin genel hidratasyon derecesinde bir azalmaya yol açacaktır. malzeme, dolayısıyla yapışkanlığa neden olur. Düğüm mukavemetinde azalma.
Deneyden, operasyonel zaman yoğunluğunun test değeri açısından verilerin nispeten ayrı olduğu ve karışımın çok az etkisi olduğu, ancak genel olarak orijinal yoğunlukla karşılaştırıldığında belirli bir azalma olduğu ve HPMC'deki azalma boş gruptan daha küçüktür, bu da HPMC'nin su tutma etkisinin su dispersiyonunun azaltılmasında faydalı olduğu, dolayısıyla harç bağ mukavemetindeki azalmanın 2,5 saat sonra azaldığı sonucuna varılmıştır.
(2) Yapıştırma harcı ve genişletilmiş polistiren panelin 14d bağlanma mukavemeti test sonuçları
Deneyden, yapıştırma harcı ile polistiren levha arasındaki bağ mukavemetinin test değerinin daha ayrık olduğu görülebilmektedir. Genel olarak HPMC ile karıştırılan grubun daha iyi su tutması nedeniyle boş gruba göre daha etkili olduğu görülebilir. Katkı maddelerinin eklenmesi bağ mukavemeti testinin stabilitesini azaltır.
4.4 Bölüm Özeti
1. Yüksek akışkanlığa sahip harç için yaşın artmasıyla birlikte basınç katlama oranı da artış eğilimi gösterir; HPMC'nin eklenmesinin, mukavemeti azaltma yönünde bariz bir etkisi vardır (basınç mukavemetindeki azalma daha belirgindir), bu da aynı zamanda sıkıştırma-katlama oranının azalmasına da yol açar, yani, HPMC'nin harç tokluğunun iyileştirilmesine bariz bir katkısı vardır. . Üç günlük dayanım açısından uçucu kül ve mineral tozu %10 oranında dayanıma az da olsa katkı sağlayabilirken, yüksek dozajda dayanım düşer, mineral katkıların artmasıyla ezilme oranı artar; yedi günlük dayanımda, iki karışımın dayanım üzerinde çok az etkisi vardır, ancak uçucu külün dayanım azalmasının genel etkisi hala açıktır; 28 günlük dayanım açısından iki katkı, dayanım, basınç ve eğilme dayanımına katkıda bulunmuştur. Her ikisi de biraz arttı, ancak basınç-katlama oranı yine de içeriğin artmasıyla birlikte arttı.
2. Birleştirilmiş harcın 28d basınç ve eğilme mukavemeti için, katkı içeriği %20 olduğunda, basınç ve bükülme mukavemeti performansı daha iyidir ve katkı, yine de olumsuz etkisini yansıtan basınç katlama oranında küçük bir artışa yol açar. harcın tokluğuna etkisi; HPMC, mukavemette önemli bir azalmaya neden olur, ancak sıkıştırma-katlama oranını önemli ölçüde azaltabilir.
3. Yapıştırılmış harcın yapışma mukavemeti ile ilgili olarak, HPMC'nin yapışma mukavemeti üzerinde belirli bir olumlu etkisi vardır. Analiz, su tutma etkisinin harçtaki nem kaybını azalttığı ve daha yeterli hidrasyon sağladığı şeklinde olmalıdır; Karışımın içeriği arasındaki ilişki düzenli değildir ve içeriğin %10 olduğu çimento harcında genel performans daha iyidir.
Bölüm 5 Harç ve Betonun Basınç Dayanımını Tahmin Etmek İçin Bir Yöntem
Bu bölümde, katkı aktivite katsayısına ve FERET dayanım teorisine dayalı olarak çimento esaslı malzemelerin dayanımını tahmin etmek için bir yöntem önerilmektedir. Harcı ilk olarak kaba agrega içermeyen özel bir beton türü olarak düşünüyoruz.
Yapı malzemesi olarak kullanılan çimento esaslı malzemeler (beton ve harç) için basınç dayanımının önemli bir gösterge olduğu iyi bilinmektedir. Ancak etkileyen birçok faktör nedeniyle yoğunluğunu doğru bir şekilde tahmin edebilecek bir matematiksel model yoktur. Bu durum harç ve betonun tasarımı, üretimi ve kullanımında bazı rahatsızlıklara neden olur. Mevcut beton mukavemeti modellerinin kendi avantajları ve dezavantajları vardır: bazıları betonun mukavemetini, katı malzemelerin gözenekliliğine ilişkin ortak bakış açısından betonun gözenekliliği yoluyla tahmin eder; Bazıları su-bağlayıcı oranı ilişkisinin mukavemet üzerindeki etkisine odaklanmaktadır. Bu makale esas olarak puzolanik karışımın aktivite katsayısını Feret'in dayanım teorisiyle birleştirir ve basınç dayanımını tahmin etmeyi nispeten daha doğru hale getirmek için bazı iyileştirmeler yapar.
5.1 Feret'in Gücü Teorisi
1892'de Feret, basınç dayanımını tahmin etmek için en eski matematiksel modeli oluşturdu. Verilen beton hammaddeleri öncülüğünde, beton dayanımını tahmin etmeye yönelik formül ilk kez önerilmiştir.
Bu formülün avantajı, beton mukavemeti ile ilişkili olan harç konsantrasyonunun iyi tanımlanmış bir fiziksel anlama sahip olmasıdır. Aynı zamanda hava içeriğinin etkisi de dikkate alınarak formülün doğruluğu fiziksel olarak kanıtlanabilmektedir. Bu formülün mantığı, elde edilebilecek beton dayanımının bir sınırı olduğu bilgisini ifade etmesidir. Dezavantajı ise agrega parçacık boyutunun, parçacık şeklinin ve agrega tipinin etkisini göz ardı etmesidir. K değerini ayarlayarak betonun farklı yaşlardaki dayanımını tahmin ederken, farklı dayanım ve yaş arasındaki ilişki koordinat kökeni boyunca bir dizi farklılık olarak ifade edilir. Eğri gerçek durumla tutarsızdır (özellikle yaş daha uzun olduğunda). Elbette Feret'in önerdiği bu formül 10.20MPa'lık harç için tasarlanmıştır. Harç beton teknolojisinin ilerlemesi nedeniyle beton basınç dayanımının iyileştirilmesine ve artan bileşenlerin etkisine tam olarak uyum sağlayamamaktadır.
Burada betonun mukavemetinin (özellikle sıradan beton için) esas olarak betondaki çimento harcının mukavemetine bağlı olduğu ve çimento harcının mukavemetinin çimento hamurunun yoğunluğuna, yani hacim yüzdesine bağlı olduğu düşünülmektedir. macundaki çimentolu malzemenin.
Teori boşluk oranı faktörünün mukavemet üzerindeki etkisi ile yakından ilgilidir. Ancak teori daha önce ortaya atıldığı için katkı bileşenlerinin beton dayanımına etkisi dikkate alınmamıştır. Bunun ışığında, bu makale kısmi düzeltme için aktivite katsayısına dayalı karışım etki katsayısını tanıtacaktır. Aynı zamanda bu formüle dayanarak gözenekliliğin beton dayanımı üzerindeki etki katsayısı yeniden oluşturulur.
5.2 Etkinlik katsayısı
Aktivite katsayısı Kp, puzolanik malzemelerin basınç dayanımı üzerindeki etkisini tanımlamak için kullanılır. Açıkçası bu, puzolanik malzemenin doğasına ve aynı zamanda betonun yaşına da bağlıdır. Aktivite katsayısını belirleme prensibi, standart bir harcın basınç dayanımını puzolanik katkılı başka bir harcın basınç dayanımı ile karşılaştırmak ve çimentoyu aynı miktarda çimento kalitesiyle değiştirmektir (p ülkesi aktivite katsayısı testidir). yüzdeler). Bu iki yoğunluğun oranına aktivite katsayısı fO denir; burada t, harcın test anındaki yaşıdır. Eğer fO) 1'den küçükse, puzolanın aktivitesi çimento r'ninkinden daha azdır. Tersine, eğer fO) 1'den büyükse, puzolanın reaktivitesi daha yüksektir (bu genellikle silis dumanı eklendiğinde meydana gelir).
((GBT18046.2008 Çimento ve betonda kullanılan granül yüksek fırın cürufu tozu) H90'a göre 28 günlük basınç dayanımında yaygın olarak kullanılan aktivite katsayısı için, granül yüksek fırın cürufu tozunun aktivite katsayısı standart çimento harcındadır. Dayanım oranı ((GBT1596.2005 Çimento ve betonda kullanılan uçucu kül) testine göre %50 çimentonun değiştirilmesiyle elde edilen uçucu külün aktivite katsayısı, standart çimento harcı bazında %30 çimentonun değiştirilmesiyle elde edilir; test "GB.T27690.2011 Harç ve Beton için Silis Dumanı"na göre silis dumanının aktivite katsayısı, standart çimento harcı testi esas alınarak %10 çimento ikamesi ile elde edilen dayanım oranıdır.
Genel olarak granüle yüksek fırın cürufu tozu Kp=0.95~1.10, uçucu kül Kp=0.7-1.05, silis dumanı Kp=1.00~1.15. Dayanım üzerindeki etkisinin çimentodan bağımsız olduğunu varsayıyoruz. Yani puzolanik reaksiyonun mekanizması, çimento hidratasyonunun kirecin çökelme hızı ile değil, puzolanın reaktivitesi ile kontrol edilmelidir.
5.3 Katkı maddesinin mukavemet üzerindeki etki katsayısı
5.4 Su tüketiminin mukavemet üzerindeki etki katsayısı
5.5 Agrega bileşiminin dayanım üzerindeki etki katsayısı
Amerika Birleşik Devletleri'ndeki profesörler PK Mehta ve PC Aitcin'in görüşlerine göre, HPC'nin en iyi işlenebilirlik ve mukavemet özelliklerini aynı anda elde etmek için, çimento bulamacının agregaya hacim oranının 35:65 olması gerekir [4810] Çünkü Genel plastisite ve akışkanlık Betonun toplam agrega miktarı fazla değişmez. Agrega temel malzemesinin mukavemeti, spesifikasyonun gerekliliklerini karşıladığı sürece, toplam agrega miktarının mukavemet üzerindeki etkisi göz ardı edilir ve genel integral fraksiyonu, çökme gerekliliklerine göre %60-70 dahilinde belirlenebilir. .
Teorik olarak kaba ve ince agrega oranının betonun dayanımı üzerinde belirli bir etkiye sahip olacağına inanılmaktadır. Hepimizin bildiği gibi betonun en zayıf kısmı agrega ile çimento ve diğer çimentolu malzeme macunları arasındaki arayüz geçiş bölgesidir. Bu nedenle, adi betonun nihai göçmesi, yük veya sıcaklık değişimi gibi faktörlerin neden olduğu stres altında arayüzey geçiş bölgesinin ilk hasarından kaynaklanmaktadır. Çatlakların sürekli gelişmesinden kaynaklanır. Bu nedenle, hidrasyon derecesi benzer olduğunda, arayüzey geçiş bölgesi ne kadar büyük olursa, ilk çatlak, gerilim yoğunlaşmasından sonra uzun bir çatlak haline dönüşmesi o kadar kolay olur. Yani arayüzey geçiş bölgesinde daha düzenli geometrik şekillere ve daha büyük ölçeklere sahip iri agregalar ne kadar fazlaysa, ilk çatlakların gerilme yoğunlaşma olasılığı da o kadar büyük olur ve iri agreganın artmasıyla beton dayanımının arttığı makroskobik olarak ortaya çıkar. oran. azaltılmış. Ancak yukarıdaki öncül, çok az çamur içeriğine sahip orta kum olmasının gerekli olduğudur.
Kum oranının da çökme üzerinde belirli bir etkisi vardır. Bu nedenle kum oranı çökme gereksinimlerine göre önceden ayarlanabilir ve sıradan beton için %32 ila %46 arasında belirlenebilir.
Katkıların ve mineral katkıların miktarı ve çeşidi deneme karışımı ile belirlenir. Sıradan betonda mineral katkı miktarı %40'tan az olmalı, yüksek dayanımlı betonda ise silis dumanı %10'u geçmemelidir. Çimento miktarı 500kg/m3'ü geçmemelidir.
5.6 Karışım oranı hesaplama örneğini yönlendirmek için bu tahmin yönteminin uygulanması
Kullanılan malzemeler aşağıdaki gibidir:
Çimento, Shandong Eyaleti, Laiwu Şehri, Lubi Çimento Fabrikası tarafından üretilen E042.5 çimentodur ve yoğunluğu 3,19/cm3'tür;
Uçucu kül, Jinan Huangtai Enerji Santrali tarafından üretilen II. derece bilya küldür ve aktivite katsayısı O.828, yoğunluğu 2.59/cm3'tür;
Shandong Sanmei Silicon Material Co., Ltd. tarafından üretilen silis dumanının aktivite katsayısı 1,10 ve yoğunluğu 2,59/cm3'tür;
Taian kuru nehir kumunun yoğunluğu 2,6 g/cm3, yığın yoğunluğu 1480 kg/m3 ve incelik modülü Mx=2,8'dir;
Jinan Ganggou, yığın yoğunluğu 1500 kg/m3 ve yoğunluğu yaklaşık 2,7∥cm3 olan 5-'25 mm kuru kırma taş üretiyor;
Kullanılan su azaltıcı madde, %20 su azaltıcı orana sahip, kendi kendine üretilen alifatik, yüksek verimli bir su azaltıcı maddedir; Spesifik dozaj, çökme gereksinimlerine göre deneysel olarak belirlenir. C30 betonunun deneme hazırlanmasında çökmenin 90 mm'den büyük olması gerekmektedir.
1. formülasyon gücü
2. kum kalitesi
3. Her Yoğunluğun Etki Faktörlerinin Belirlenmesi
4. Su tüketimini isteyin
5. Su azaltıcı maddenin dozajı, çökme ihtiyacına göre ayarlanır. Dozaj %1 olup kütleye Ma=4kg eklenir.
6. Bu şekilde hesaplama oranı elde edilir
7. Deneme karışımından sonra çökme gereksinimlerini karşılayabilir. Ölçülen 28d basınç dayanımı 39,32MPa olup gereklilikleri karşılamaktadır.
5.7 Bölüm Özeti
I ve F katkılarının etkileşiminin göz ardı edilmesi durumunda, aktivite katsayısını ve Feret dayanım teorisini tartıştık ve birden fazla faktörün betonun dayanımı üzerindeki etkisini elde ettik:
1 Beton katkısı etki katsayısı
2 Su tüketiminin etki katsayısı
3 Agrega bileşiminin etki katsayısı
4 Gerçek karşılaştırma. Etkinlik katsayısı ve Feret'in dayanım teorisi ile geliştirilen betonun 28d dayanım tahmin yönteminin gerçek durumla iyi uyum sağladığı, harç ve betonun hazırlanmasına rehberlik etmek için kullanılabileceği doğrulandı.
Bölüm 6 Sonuç ve Görünüm
6.1 Ana sonuçlar
İlk bölüm, üç çeşit selüloz eterle karıştırılmış çeşitli mineral katkıların temiz bulamaç ve harç akışkanlık testini kapsamlı bir şekilde karşılaştırır ve aşağıdaki ana kuralları bulur:
1. Selüloz eterin belirli geciktirici ve hava sürükleyici etkileri vardır. Bunlardan CMC'nin düşük dozajda su tutma etkisi zayıftır ve zamanla belli bir kaybı vardır; HPMC'nin önemli bir su tutma ve kalınlaştırma etkisi vardır, bu da saf hamur ve harcın akışkanlığını önemli ölçüde azaltır ve HPMC'nin yüksek nominal viskoziteye sahip kalınlaştırıcı etkisi biraz açıktır.
2. Katkılar arasında temiz harç ve harç üzerindeki uçucu külün ilk ve yarım saatlik akışkanlığı belli ölçüde iyileştirilmiştir. Temiz bulamaç testinin %30 içeriği yaklaşık 30 mm artırılabilir; temiz harç ve harç üzerindeki mineral tozunun akışkanlığı Etkinin açık bir kuralı yoktur; Silika dumanı içeriği düşük olmasına rağmen, benzersiz ultra inceliği, hızlı reaksiyonu ve güçlü adsorpsiyonu, özellikle %0,15 HPMC ile karıştırıldığında temiz bulamaç ve harcın akışkanlığı üzerinde önemli bir azaltıcı etkiye sahip olmasını sağlar. koni kalıbının doldurulamaması olgusu. Temiz bulamaç test sonuçlarıyla karşılaştırıldığında, harç testindeki katkının etkisinin zayıflama eğiliminde olduğu bulunmuştur. Kanama kontrolü açısından uçucu kül ve mineral tozu belirgin değildir. Silika dumanı kanama miktarını önemli ölçüde azaltabilir, ancak harç akışkanlığının ve zamanla kaybın azaltılmasına yardımcı olmaz ve çalışma süresini azaltmak kolaydır.
3. İlgili dozaj değişiklikleri aralığında, çimento bazlı bulamacın akışkanlığını etkileyen faktörler, HPMC ve silis dumanı dozajı, hem kanamanın kontrolünde hem de akış durumunun kontrolünde birincil faktörlerdir, nispeten açıktır. Kömür külü ve mineral tozunun etkisi ikincildir ve yardımcı bir ayarlama rolü oynar.
4. Üç çeşit selüloz eterin, saf bulamacın yüzeyinde kabarcıkların taşmasına neden olacak belirli bir hava sürükleyici etkisi vardır. Bununla birlikte, HPMC içeriği %0,1'in üzerine ulaştığında bulamacın yüksek viskozitesinden dolayı kabarcıklar bulamaçta tutulamaz. taşma. Harcın yüzeyinde 250ram'ın üzerinde akışkanlığa sahip kabarcıklar olacaktır, ancak selüloz eter içermeyen boş grupta genellikle kabarcık yoktur veya yalnızca çok az miktarda kabarcık vardır; bu, selüloz eterin belirli bir hava sürükleyici etkiye sahip olduğunu ve bulamaç oluşturduğunu gösterir. viskoz. Ayrıca, akışkanlığı zayıf olan harcın aşırı viskozitesi nedeniyle, hava kabarcıklarının bulamacın kendi ağırlığının etkisiyle yukarı doğru yüzmesi zordur, ancak harç içinde kalır ve bunun mukavemet üzerindeki etkisi göz ardı edilemez. görmezden gelindi.
Bölüm II Harcın Mekanik Özellikleri
1. Akışkanlığı yüksek harçlarda yaşın artmasıyla birlikte kırma oranı da artış eğilimi gösterir; HPMC ilavesinin mukavemeti azaltmada önemli bir etkisi vardır (basınç mukavemetindeki azalma daha belirgindir), bu da ezilmeye neden olur. Oranın azalması, yani HPMC'nin harç tokluğunun iyileştirilmesine bariz bir katkısı vardır. Üç günlük dayanım açısından uçucu kül ve mineral tozu %10 oranında dayanıma az da olsa katkı sağlayabilirken, yüksek dozajda dayanım düşer, mineral katkıların artmasıyla ezilme oranı artar; yedi günlük dayanımda, iki karışımın dayanım üzerinde çok az etkisi vardır, ancak uçucu külün dayanım azalmasının genel etkisi hala açıktır; 28 günlük dayanım açısından iki katkı, dayanım, basınç ve eğilme dayanımına katkıda bulunmuştur. Her ikisi de biraz arttı, ancak basınç-katlama oranı yine de içeriğin artmasıyla birlikte arttı.
2. Birleştirilmiş harcın 28d basınç ve eğilme mukavemeti için, katkı içeriği %20 olduğunda, basınç ve eğilme mukavemetleri daha iyidir ve katkı yine de basınç/katlama oranında küçük bir artışa neden olur, bu da onun değerini yansıtır. harcın etkisi. Tokluğun olumsuz etkileri; HPMC, güçte önemli bir azalmaya yol açar.
3. Bağlanmış harcın bağ mukavemeti ile ilgili olarak, HPMC'nin bağ dayanımı üzerinde belirli bir olumlu etkisi vardır. Analiz, su tutma etkisinin harçtaki su kaybını azalttığı ve daha yeterli hidratasyon sağladığı yönünde olmalıdır. Bağ kuvveti katkı maddesiyle ilgilidir. Dozajlar arasındaki ilişki düzenli değildir ve dozaj %10 olduğunda çimento harcında genel performans daha iyi olur.
4. CMC, çimento esaslı çimentolu malzemeler için uygun değildir, su tutma etkisi belirgin değildir ve aynı zamanda harcı daha kırılgan hale getirir; HPMC, sıkıştırma-katlama oranını etkili bir şekilde azaltabilir ve harcın dayanıklılığını artırabilir, ancak bu, basınç dayanımında önemli bir azalma pahasına olur.
5. Kapsamlı akışkanlık ve dayanıklılık gereksinimleri, %0,1'lik HPMC içeriği daha uygundur. Uçucu kül, hızlı sertleşme ve erken dayanım gerektiren yapısal veya güçlendirilmiş harç için kullanıldığında dozaj çok yüksek olmamalıdır ve maksimum dozaj yaklaşık %10'dur. Gereksinimler; Mineral tozu ve silis dumanının zayıf hacim stabilitesi gibi faktörler göz önüne alındığında sırasıyla %10 ve n %3 oranında kontrol edilmelidir. Katkıların ve selüloz eterlerin etkileri önemli ölçüde ilişkili değildir.
bağımsız bir etkiye sahiptir.
Üçüncü bölüm Katkılar arasındaki etkileşimin göz ardı edilmesi durumunda, mineral katkıların aktivite katsayısı ve Feret dayanım teorisi tartışılarak, betonun (harç) dayanımı üzerinde çoklu faktörlerin etki yasası elde edilir:
1. Mineral Katkı Etki Katsayısı
2. Su tüketiminin etki katsayısı
3. Agrega bileşiminin etki faktörü
4. Gerçek karşılaştırma, aktivite katsayısı ve Feret dayanım teorisi ile geliştirilen betonun 28d dayanım tahmin yönteminin gerçek durumla iyi uyum içinde olduğunu ve harç ve betonun hazırlanmasına rehberlik etmek için kullanılabileceğini göstermektedir.
6.2 Eksiklikler ve Beklentiler
Bu makale esas olarak ikili çimentolu sistemin temiz macun ve harcının akışkanlığını ve mekanik özelliklerini incelemektedir. Çok bileşenli çimentolu malzemelerin ortak etkisinin etkisi ve etkisinin daha fazla araştırılması gerekmektedir. Test yönteminde harç kıvamı ve tabakalandırma kullanılabilir. Selüloz eterin harcın kıvamı ve su tutması üzerindeki etkisi selüloz eterin derecesi ile incelenir. Ayrıca, selüloz eter ve mineral karışımının bileşik etkisi altındaki harcın mikro yapısı da incelenecektir.
Selüloz eter artık çeşitli harçların vazgeçilmez katkı bileşenlerinden biridir. İyi su tutma etkisi harcın çalışma süresini uzatır, harcın iyi tiksotropiye sahip olmasını sağlar ve harcın tokluğunu arttırır. İnşaat için uygundur; Uçucu kül ve mineral tozunun endüstriyel atık olarak harçta uygulanması da büyük ekonomik ve çevresel faydalar yaratabilir.
Bölüm 1 Giriş
1.1 emtia harcı
1.1.1 Ticari harcın tanıtımı
Ülkemin yapı malzemeleri endüstrisinde beton yüksek derecede ticarileşmeye ulaşmış olup, harcın ticarileşmesi de giderek artmaktadır, özellikle çeşitli özel harçlar için, daha yüksek teknik kapasiteye sahip üreticilerin çeşitli harçlar sağlamaları gerekmektedir. Performans göstergeleri niteliklidir. Ticari harç iki kategoriye ayrılır: hazır harç ve kuru karışım harç. Hazır harç, harcın proje gereksinimlerine göre tedarikçi tarafından önceden su ile karıştırılarak şantiyeye nakledilmesi anlamına gelirken, kuru harç harcı ise harç üreticisi tarafından çimentolu malzemelerin kuru karıştırılıp paketlenmesiyle elde edilir. agregalar ve katkı maddeleri belirli bir orana göre. Kullanmadan önce şantiyeye belli bir miktar su ilave edip karıştırın.
Geleneksel harcın kullanım ve performans açısından birçok zayıflığı vardır. Örneğin, ham maddelerin istiflenmesi ve yerinde karıştırılması uygar inşaat ve çevre koruma gerekliliklerini karşılayamaz. Ayrıca sahadaki inşaat koşulları ve diğer sebeplerden dolayı harç kalitesinin garanti edilmesi kolaylaşır, yüksek performans elde edilmesi ise imkansızdır. harç. Geleneksel harçla karşılaştırıldığında ticari harcın bazı belirgin avantajları vardır. Öncelikle kalitesinin kontrol edilmesi ve garanti edilmesi kolaydır, performansı üstündür, çeşitleri rafine edilmiştir ve mühendislik gereksinimlerine daha iyi hedeflenmiştir. Avrupa kuru karışım harcı 1950'lerde geliştirildi ve benim ülkem de ticari harcın uygulanmasını güçlü bir şekilde savunuyor. Şangay ticari harcı 2004 yılında zaten kullanmıştır. Ülkemin kentleşme sürecinin sürekli gelişmesiyle birlikte, en azından kentsel pazarda, çeşitli avantajlara sahip ticari harcın geleneksel harcın yerini alması kaçınılmaz olacaktır.
1.1.2Ticari harçta mevcut sorunlar
Ticari harcın geleneksel harca göre birçok avantajı olmasına rağmen, harç olarak hala birçok teknik zorluk bulunmaktadır. Takviye harcı, çimento bazlı derz dolgu malzemeleri vb. gibi yüksek akışkanlığa sahip harç, mukavemet ve iş performansı açısından son derece yüksek gereksinimlere sahiptir, bu nedenle süper akışkanlaştırıcıların kullanımı büyüktür, bu da ciddi kanamaya neden olur ve harcı etkiler. Kapsamlı performans; Bazı plastik harçlar ise su kaybına karşı çok hassas olduğundan, karıştırıldıktan sonra kısa sürede su kaybına bağlı olarak işlenebilirlikte ciddi düşüşler meydana gelebilir ve işletme süresi son derece kısadır: Ayrıca Bağlama harcı açısından bağlama matrisi genellikle nispeten kurudur. İnşaat süreci sırasında, harcın suyu tutma yeteneğinin yetersiz olması nedeniyle, matris tarafından büyük miktarda su emilecek, bu da yapıştırma harcında yerel su sıkıntısına ve yetersiz hidrasyona neden olacaktır. Mukavemetin azalması ve yapışma kuvvetinin azalması olgusu.
Yukarıdaki sorulara yanıt olarak önemli bir katkı maddesi olan selüloz eter, harçlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Bir çeşit eterlenmiş selüloz olarak, selüloz eterin suya afinitesi vardır ve bu polimer bileşiği, harcın kanamasını, kısa çalışma süresini, yapışkanlığı vb. iyi çözebilen mükemmel su emme ve su tutma kabiliyetine sahiptir. Yetersiz düğüm mukavemeti ve diğer birçok sorunlar.
Ayrıca uçucu kül, granül yüksek fırın cürufu tozu (mineral tozu), silis dumanı vb. gibi çimentonun kısmi ikamesi olan katkılar artık giderek daha fazla önem kazanıyor. Katkıların çoğunun elektrik enerjisi, çelik eritme, ferrosilikon eritme ve endüstriyel silikon gibi endüstrilerin yan ürünleri olduğunu biliyoruz. Tam olarak değerlendirilemediği takdirde, katkı maddelerinin birikmesi büyük miktarda araziyi işgal ederek yok edecek ve ciddi hasarlara neden olacaktır. çevre kirliliği. Öte yandan, katkılar makul şekilde kullanılırsa, beton ve harcın bazı özellikleri iyileştirilebilir ve beton ve harcın uygulanmasındaki bazı mühendislik problemleri iyi bir şekilde çözülebilir. Bu nedenle katkıların geniş çapta uygulanması çevreye ve endüstriye faydalıdır. faydalıdır.
1.2Selüloz eterler
Selüloz eter (selüloz eter), selülozun eterifikasyonu ile üretilen eter yapısına sahip bir polimer bileşiğidir. Selüloz makromoleküllerindeki her glikozil halkası üç hidroksil grubu, altıncı karbon atomunda bir birincil hidroksil grubu, ikinci ve üçüncü karbon atomlarında ikincil bir hidroksil grubu içerir ve selüloz eter oluşturmak için hidroksil grubundaki hidrojenin bir hidrokarbon grubu ile değiştirilmesi türevler. şey. Selüloz, ne çözünen ne de eriyen bir polihidroksi polimer bileşiğidir, ancak selüloz eterifikasyondan sonra suda, seyreltik alkali çözeltide ve organik çözücüde çözülebilir ve belirli bir termoplastisiteye sahiptir.
Selüloz eter, hammadde olarak doğal selülozu alır ve kimyasal modifikasyonla hazırlanır. İyonize formda iyonik ve iyonik olmayan olmak üzere iki kategoriye ayrılır. Kimya, petrol, inşaat, ilaç, seramik ve diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır. .
1.2.1İnşaat için selüloz eterlerin sınıflandırılması
İnşaat için selüloz eter, alkali selüloz ve eterleştirici maddenin belirli koşullar altında reaksiyonuyla üretilen bir dizi ürün için genel bir terimdir. Alkali selülozun farklı eterleştirici maddelerle değiştirilmesiyle farklı türde selüloz eterler elde edilebilir.
1. İkame edicilerin iyonizasyon özelliklerine göre selüloz eterler iki kategoriye ayrılabilir: iyonik (karboksimetil selüloz gibi) ve iyonik olmayan (metil selüloz gibi).
2. Sübstitüentlerin türlerine göre selüloz eterler, tekli eterlere (metil selüloz gibi) ve karışık eterlere (hidroksipropil metil selüloz gibi) bölünebilir.
3. Farklı çözünürlüklere göre suda çözünür (hidroksietil selüloz gibi) ve organik çözücü çözünürlüğü (etil selüloz gibi) vb. olarak ikiye ayrılır. Kuru karışımlı harçtaki ana uygulama türü suda çözünür selülozdur, su ise -çözünür selüloz Yüzey işleminden sonra anlık tip ve gecikmeli çözünme tipine ayrılır.
1.2.2 Harçtaki selüloz eterin etki mekanizmasının açıklanması
Selüloz eter, kuru karıştırılmış harcın su tutma özelliklerini geliştiren önemli bir katkı maddesidir ve aynı zamanda kuru karıştırılmış harç malzemelerinin maliyetini belirleyen önemli katkılardan biridir.
1. Harçtaki selüloz eter suda çözüldükten sonra, benzersiz yüzey aktivitesi, çimentolu malzemenin bulamaç sisteminde etkin ve düzgün bir şekilde dağılmasını sağlar ve koruyucu bir kolloid olarak selüloz eter, katı parçacıkları "kapsülleyebilir". Dış yüzeyde bir yağlama filmi oluşur ve yağlama filmi, harç gövdesinin iyi bir tiksotropiye sahip olmasını sağlayabilir. Yani, bekleme durumunda hacim nispeten stabildir ve hafif ve ağır maddelerin akması veya tabakalaşması gibi olumsuz olaylar olmayacaktır, bu da harç sistemini daha stabil hale getirir; çalkalanmış inşaat durumunda ise selüloz eter bulamacın kesilmesinin azaltılmasında bir rol oynayacaktır. Değişken direncin etkisi, harcın karıştırma işlemi sırasında inşaat sırasında iyi bir akışkanlığa ve pürüzsüzlüğe sahip olmasını sağlar.
2. Kendi moleküler yapısının özellikleri nedeniyle, selüloz eter çözeltisi suyu tutabilir ve harca karıştırıldıktan sonra kolayca kaybolmaz ve uzun bir süre içinde kademeli olarak salınır, bu da harcın çalışma süresini uzatır. Harca iyi su tutma ve çalışabilirlik kazandırır.
1.2.3 Birkaç önemli inşaat sınıfı selüloz eter
1. Metil Selüloz (MC)
Rafine pamuğun alkali ile işlenmesinden sonra, bir dizi reaksiyon yoluyla selüloz eter yapmak için eterleştirici madde olarak metil klorür kullanılır. Genel ikame derecesi 1'dir. Erime 2.0, ikame derecesi farklıdır ve çözünürlük de farklıdır. İyonik olmayan selüloz etere aittir.
2. Hidroksietil Selüloz (HEC)
Rafine pamuğun alkali ile muamele edilmesinden sonra eterleştirici ajan olarak etilen oksit ile aseton varlığında reaksiyona sokularak hazırlanır. İkame derecesi genellikle 1,5 ila 2,0 arasındadır. Güçlü hidrofilikliğe sahiptir ve nemi emmesi kolaydır.
3. Hidroksipropil metilselüloz (HPMC)
Hidroksipropil metilselüloz son yıllarda üretimi ve tüketimi hızla artan bir selüloz çeşididir. Eterleştirici maddeler olarak propilen oksit ve metil klorür kullanılarak ve bir dizi reaksiyonla alkali işleminden sonra rafine pamuktan yapılan iyonik olmayan selüloz karışımı bir eterdir. İkame derecesi genellikle 1,2 ila 2,0 arasındadır. Özellikleri metoksil içeriği ve hidroksipropil içeriği oranına göre değişir.
4. Karboksimetilselüloz (CMC)
İyonik selüloz eter, doğal liflerden (pamuk vb.) alkali işleminden sonra, eterleştirici madde olarak sodyum monokloroasetat kullanılarak ve bir dizi reaksiyon işlemi yoluyla hazırlanır. İkame derecesi genellikle 0,4-d'dir. 4. Performansı, ikame derecesinden büyük ölçüde etkilenir.
Bunlardan üçüncü ve dördüncü tip, bu deneyde kullanılan iki tip selülozdur.
1.2.4 Selüloz Eter Endüstrisinin Gelişim Durumu
Yıllar süren gelişimden sonra, gelişmiş ülkelerdeki selüloz eter pazarı oldukça olgunlaştı ve gelişmekte olan ülkelerdeki pazar hala büyüme aşamasındadır; bu, gelecekte küresel selüloz eter tüketiminin büyümesinin ana itici gücü olacaktır. Şu anda, selüloz eterin toplam küresel üretim kapasitesi 1 milyon tonu aşıyor; Avrupa, toplam küresel tüketimin %35'ini oluşturuyor ve onu Asya ve Kuzey Amerika takip ediyor. Karboksimetil selüloz eter (CMC), toplamın %56'sını oluşturan ana tüketici türü olup, bunu toplamın %56'sını oluşturan metil selüloz eter (MC/HPMC) ve hidroksietil selüloz eter (HEC) takip etmektedir. %25 ve %12. Yabancı selüloz eter endüstrisi oldukça rekabetçidir. Pek çok entegrasyondan sonra, üretim esas olarak Amerika Birleşik Devletleri'ndeki Dow Chemical Company ve Hercules Company, Hollanda'daki Akzo Nobel, Finlandiya'daki Noviant ve Japonya'daki DAICEL gibi birkaç büyük şirkette yoğunlaşıyor.
ülkem, yıllık ortalama %20'nin üzerindeki büyüme oranıyla dünyanın en büyük selüloz eter üreticisi ve tüketicisidir. Ön istatistiklere göre Çin'de yaklaşık 50 selüloz eter üretim tesisi bulunuyor. Selüloz eter endüstrisinin tasarlanan üretim kapasitesi 400.000 tonu aşmıştır ve çoğunlukla Shandong, Hebei, Chongqing ve Jiangsu'da olmak üzere 10.000 tonun üzerinde kapasiteye sahip yaklaşık 20 işletme bulunmaktadır. , Zhejiang, Şangay ve diğer yerler. 2011 yılında Çin'in CMC üretim kapasitesi 300.000 ton civarındaydı. Son yıllarda ilaç, gıda, günlük kimya ve diğer endüstrilerde yüksek kaliteli selüloz eterlere olan talebin artmasıyla birlikte, CMC dışındaki diğer selüloz eter ürünlerine yönelik yurt içi talep de artmaktadır. Daha büyük olan MC/HPMC'nin kapasitesi yaklaşık 120.000 ton, HEC'nin kapasitesi ise yaklaşık 20.000 tondur. PAC, Çin'de henüz tanıtım ve uygulama aşamasındadır. Büyük açık deniz petrol sahalarının gelişmesi ve inşaat malzemeleri, gıda, kimya ve diğer endüstrilerin gelişmesiyle birlikte, 10.000 tonun üzerinde üretim kapasitesiyle PAC'ın miktarı ve alanı her geçen yıl artmakta ve genişlemektedir.
1.3Selüloz eterin harca uygulanması üzerine araştırma
İnşaat sektöründe selüloz eterin mühendislik uygulama araştırmaları ile ilgili olarak yerli ve yabancı bilim insanları çok sayıda deneysel araştırma ve mekanizma analizi gerçekleştirmiştir.
1.3.1Selüloz eterin harca uygulanmasına ilişkin yabancı araştırmaların kısa tanıtımı
Fransa'daki Laetitia Patural, Philippe Marchal ve diğerleri, selüloz eterin harcın su tutması üzerinde önemli bir etkiye sahip olduğunu ve yapısal parametrenin anahtar olduğunu ve moleküler ağırlığın su tutmayı ve kıvamı kontrol etmede anahtar olduğunu belirtti. Molekül ağırlığının artmasıyla akma gerilimi azalır, kıvam artar ve su tutma performansı artar; aksine molar ikame derecesinin (hidroksietil veya hidroksipropil içeriğine bağlı olarak) kuru karıştırılmış harcın su tutma özelliği üzerinde çok az etkisi vardır. Bununla birlikte, düşük molar ikame derecelerine sahip selüloz eterler su tutma oranını arttırmıştır.
Su tutma mekanizmasıyla ilgili önemli bir sonuç, harcın reolojik özelliklerinin kritik olduğudur. Test sonuçlarından, sabit su-çimento oranına ve katkı içeriğine sahip kuru karışımlı harcın su tutma performansının genel olarak kıvamıyla aynı düzenliliğe sahip olduğu görülmektedir. Ancak bazı selüloz eterler için eğilim açık değildir; Ayrıca nişasta eterleri için de tam tersi bir durum söz konusudur. Taze karışımın viskozitesi su tutulmasını belirleyen tek parametre değildir.
Laetitia Patural, Patrice Potion ve diğerleri, darbeli alan gradyanı ve MRI teknikleri yardımıyla, harç ve doymamış alt tabaka ara yüzeyindeki nem göçünün az miktarda CE eklenmesinden etkilendiğini buldu. Su kaybı, suyun difüzyonundan ziyade kılcal hareketten kaynaklanmaktadır. Kılcal hareket yoluyla nem geçişi, substrat mikro gözenek basıncı tarafından yönetilir; bu da, mikro gözenek boyutu ve Laplace teorisi arayüzey geriliminin yanı sıra sıvı viskozitesi tarafından belirlenir. Bu, CE sulu çözeltisinin reolojik özelliklerinin su tutma performansının anahtarı olduğunu gösterir. Ancak bu hipotez bazı görüşlerle çelişmektedir (yüksek moleküler polietilen oksit ve nişasta eterleri gibi diğer yapışkanlaştırıcılar CE kadar etkili değildir).
Jean. Yves Petit, Erie Wirquin ve ark. deneyler yoluyla selüloz eter kullandı ve %2'lik çözelti viskozitesi 5000 ila 44500mpa arasındaydı. S, MC ve HEMC arasında değişmektedir. Bulmak:
1. Sabit bir CE miktarı için, CE tipinin fayans yapıştırma harcının viskozitesi üzerinde büyük etkisi vardır. Bunun nedeni çimento parçacıklarının adsorpsiyonu için CE ve dağılabilir polimer tozu arasındaki rekabettir.
2. CE ve kauçuk tozunun rekabetçi adsorpsiyonu, inşaat süresi 20-30 dakika olduğunda sertleşme süresi ve dökülme üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.
3. Bağ mukavemeti CE ve kauçuk tozunun eşleştirilmesinden etkilenir. CE filmi, karo ve harç arayüzündeki nemin buharlaşmasını engelleyemediğinde, yüksek sıcaklıkta kürleme altında yapışma azalır.
4. Fayanslar için yapıştırma harcının oranı tasarlanırken CE ve dağılabilir polimer tozunun koordinasyonu ve etkileşimi dikkate alınmalıdır.
Almanya'nın LSchmitzC'si. J. Dr. H(a)cker yazısında selüloz eterdeki HPMC ve HEMC'nin kuru karışımlı harçta su tutulmasında çok kritik bir role sahip olduğundan bahsetmiştir. Selüloz eterin gelişmiş su tutma indeksini sağlamanın yanı sıra, harcın çalışma özelliklerini ve kuru ve sertleşmiş harcın özelliklerini geliştirmek ve iyileştirmek için kullanılan modifiye Selüloz eterlerin kullanılması tavsiye edilir.
1.3.2Selüloz eterin harca uygulanmasına ilişkin yerli araştırmaların kısa tanıtımı
Xi'an Mimarlık ve Teknoloji Üniversitesi'nden Xin Quanchang, çeşitli polimerlerin yapıştırma harcının bazı özellikleri üzerindeki etkisini inceledi ve dağılabilir polimer tozu ile hidroksietil metil selüloz eterin kompozit kullanımının yalnızca yapıştırma harcının performansını artırmakla kalmayıp aynı zamanda da bulduğunu buldu. ayrıca maliyetin bir kısmı azaltılabilir; test sonuçları, yeniden dağılabilir lateks tozu içeriği %0,5'te kontrol edildiğinde ve hidroksietil metil selüloz eter içeriği %0,2'de kontrol edildiğinde hazırlanan harcın bükülmeye karşı dayanıklı olduğunu göstermektedir. ve bağlanma mukavemeti daha belirgindir ve iyi bir esnekliğe ve plastisiteye sahiptir.
Wuhan Teknoloji Üniversitesi'nden Profesör Ma Baoguo, selüloz eterin bariz bir geciktirme etkisine sahip olduğunu ve hidratasyon ürünlerinin yapısal formunu ve çimento bulamacının gözenek yapısını etkileyebileceğine dikkat çekti; Selüloz eter esas olarak belirli bir bariyer etkisi oluşturmak için çimento parçacıklarının yüzeyine adsorbe edilir. Hidrasyon ürünlerinin çekirdeklenmesini ve büyümesini engeller; selüloz eter ise belirgin viskozite artırıcı etkisi nedeniyle iyonların göçünü ve difüzyonunu engellemekte, dolayısıyla çimentonun hidratasyonunu bir miktar geciktirmektedir; selüloz eter alkali stabilitesine sahiptir.
Wuhan Teknoloji Üniversitesi'nden Jian Shouwei, CE'nin harçtaki rolünün temel olarak üç açıdan yansıtıldığı sonucuna vardı: mükemmel su tutma kapasitesi, harç kıvamı ve tiksotropi üzerindeki etkisi ve reolojinin ayarlanması. CE sadece harcın iyi çalışma performansını sağlamakla kalmaz, aynı zamanda çimentonun erken hidratasyon ısı salınımını azaltmak ve çimentonun hidratasyon kinetik sürecini geciktirmek için elbette harcın farklı kullanım durumlarına bağlı olarak performans değerlendirme yöntemlerinde de farklılıklar vardır. .
CE katkılı harç, günlük kuru karışım harcında (tuğla bağlayıcı, macun, ince tabaka sıva harcı vb.) ince tabaka halinde harç halinde uygulanır. Bu eşsiz yapıya genellikle harcın hızlı su kaybı eşlik eder. Şu anda, ana araştırma yüzey fayans yapıştırıcısına odaklanıyor ve diğer ince katmanlı CE modifiyeli harç türleri üzerinde daha az araştırma var.
Wuhan Teknoloji Üniversitesi'nden Su Lei, selüloz eter ile modifiye edilmiş harcın su tutma oranı, su kaybı ve prizlenme süresinin deneysel analizi yoluyla elde edildi. Su miktarı giderek azalır ve pıhtılaşma süresi uzar; su miktarı O'ya ulaştığında. %6'dan sonra, su tutma oranındaki değişiklik ve su kaybı artık belirgin değildir ve prizlenme süresi neredeyse iki katına çıkar; ve basınç dayanımına ilişkin deneysel çalışma, selüloz eter içeriği %0,8'den düşük olduğunda selüloz eter içeriğinin %0,8'den az olduğunu göstermektedir. Artış, basınç dayanımını önemli ölçüde azaltacaktır; ve çimento harcı levha ile bağlanma performansı açısından O. İçeriğin %7'nin altında, selüloz eter içeriğinin arttırılması bağlanma mukavemetini etkili bir şekilde geliştirebilir.
Xiamen Hongye Engineering Construction Technology Co., Ltd.'den Lai Jianqing, selüloz eterin su tutma oranı, mukavemeti ve bağlanma mukavemeti üzerine yapılan bir dizi test yoluyla su tutma oranı ve kıvam indeksi dikkate alındığında optimal selüloz eter dozajının 0 olduğunu analiz etti ve sonucuna vardı. EPS ısı yalıtım harcı. %2; Selüloz eterin güçlü bir hava sürükleyici etkisi vardır, bu da mukavemetin azalmasına, özellikle de çekme bağ mukavemetinin azalmasına neden olur, bu nedenle yeniden dağılabilir polimer tozu ile birlikte kullanılması tavsiye edilir.
Sincan Yapı Malzemeleri Araştırma Enstitüsü'nden Yuan Wei ve Qin Min, köpüklü betonda selüloz eterin test ve uygulama araştırmasını gerçekleştirdi. Test sonuçları, HPMC'nin taze köpük betonun su tutma performansını artırdığını ve sertleşmiş köpük betonun su kaybı oranını azalttığını; HPMC, taze köpük betonun çökme kaybını azaltabilir ve karışımın sıcaklığa duyarlılığını azaltabilir. ; HPMC köpük betonun basınç dayanımını önemli ölçüde azaltacaktır. Doğal kür koşulları altında belirli bir miktarda HPMC, numunenin mukavemetini belirli bir dereceye kadar artırabilir.
Wacker Polymer Materials Co., Ltd.'den Li Yuhai, lateks tozunun türü ve miktarının, selüloz eterin türünün ve kürleme ortamının sıva harcının darbe direnci üzerinde önemli bir etkiye sahip olduğuna dikkat çekti. Selüloz eterlerin darbe mukavemeti üzerindeki etkisi de polimer içeriği ve kürleme koşullarıyla karşılaştırıldığında ihmal edilebilir düzeydedir.
AkzoNobel Specialty Chemicals (Shanghai) Co., Ltd.'den Yin Qingli, deney için, özellikle EPS dış duvar yalıtım sisteminin yapıştırma harcı için uygun olan, özel olarak değiştirilmiş bir polistiren levha bağlama selüloz eteri olan Bermocoll PADl'ı kullandı. Bermocoll PADl, selüloz eterin tüm fonksiyonlarına ek olarak harç ve polistiren levha arasındaki bağlanma mukavemetini de geliştirebilir. Düşük dozaj durumunda bile, sadece taze harcın su tutma ve işlenebilirliğini arttırmakla kalmaz, aynı zamanda benzersiz ankraj sayesinde harç ile polistiren levha arasındaki orijinal yapışma mukavemetini ve suya dayanıklı yapışma mukavemetini de önemli ölçüde artırabilir. teknoloji. . Ancak harcın darbe dayanımını ve polistiren levha ile yapışma performansını iyileştiremez. Bu özellikleri geliştirmek için yeniden dağılabilir lateks tozu kullanılmalıdır.
Tongji Üniversitesi'nden Wang Peiming, ticari harcın gelişim geçmişini analiz etti ve selüloz eter ve lateks tozunun, kuru toz ticari harcın su tutma, bükülme ve basınç dayanımı ve elastik modülü gibi performans göstergeleri üzerinde göz ardı edilemez bir etkiye sahip olduğuna dikkat çekti.
Zhang Lin ve Shantou Özel Ekonomik Bölgesi Longhu Technology Co., Ltd.'den diğerleri, genişletilmiş polistiren levha ince sıva dış duvar dış ısı yalıtım sisteminin (yani Eqos sistemi) yapıştırma harcında optimum miktarın tavsiye edildiği sonucuna varmışlardır. kauçuk tozunun sınırı %2,5'tur; Düşük viskoziteli, oldukça modifiye edilmiş selüloz eter, sertleşmiş harcın yardımcı çekme bağ mukavemetinin geliştirilmesine büyük ölçüde yardımcı olur.
Şanghay Bina Araştırma Enstitüsü (Group) Co., Ltd.'den Zhao Liqun, makalede selüloz eterin harcın su tutma özelliğini önemli ölçüde artırabildiğini ve ayrıca harcın kütle yoğunluğunu ve basınç dayanımını önemli ölçüde azaltabildiğini ve priz süresini uzatabildiğini belirtti. harç zamanı. Aynı dozaj koşulları altında, yüksek viskoziteye sahip selüloz eter harcın su tutma oranının iyileştirilmesinde faydalıdır, ancak basınç dayanımı daha fazla düşer ve priz süresi daha uzun olur. Kıvamlaştırıcı toz ve selüloz eter, harcın su tutma özelliğini geliştirerek harcın plastik büzülme çatlamasını ortadan kaldırır.
Fuzhou Üniversitesi Huang Lipin ve arkadaşları, hidroksietil metil selüloz eter ve etilenin katkısını inceledi. Vinil asetat kopolimer lateks tozunun modifiye edilmiş çimento harcının fiziksel özellikleri ve kesit morfolojisi. Selüloz eterin mükemmel su tutma, su emme direnci ve olağanüstü hava sürükleyici etkiye sahip olduğu, lateks tozunun su azaltıcı özelliklerinin ve harcın mekanik özelliklerinin iyileştirilmesinin özellikle belirgin olduğu bulunmuştur. Modifikasyon etkisi; ve polimerler arasında uygun bir dozaj aralığı vardır.
Hubei Baoye Construction Industrialization Co., Ltd.'den Chen Qian ve diğerleri, bir dizi deneyle, karıştırma süresinin uzatılmasının ve karıştırma hızının arttırılmasının, hazır karıştırılmış harçtaki selüloz eterin rolünü tam anlamıyla yerine getirebileceğini, karıştırma kalitesini iyileştirebileceğini kanıtladı. Harcın işlenebilirliğini artırın ve karıştırma süresini iyileştirin. Çok kısa veya çok yavaş hız, harcın yapımını zorlaştıracaktır; Doğru selüloz eterin seçilmesi hazır harcın işlenebilirliğini de artırabilir.
Shenyang Jianzhu Üniversitesi'nden Li Sihan ve diğerleri, mineral katkıların harcın kuru büzülme deformasyonunu azaltabildiğini ve mekanik özelliklerini geliştirebildiğini buldu; Kirecin kuma oranının harcın mekanik özellikleri ve büzülme oranı üzerinde etkisi vardır; Yeniden dağılabilir polimer tozu harcı iyileştirebilir. Çatlama direnci, yapışmayı, bükülme mukavemetini, yapışmayı, darbe direncini ve aşınma direncini artırır, su tutma ve işlenebilirliği artırır; selüloz eterin hava sürükleyici etkisi vardır, bu da harcın su tutma özelliğini arttırabilir; ahşap lifi harcı iyileştirebilir Kullanım kolaylığını, çalıştırılabilirliği ve kayma önleme performansını geliştirin ve inşaatı hızlandırın. Değişikliğe yönelik çeşitli katkıların makul oranlarda eklenmesiyle, dış cephe ısı yalıtım sistemi için çatlamaya dayanıklı, mükemmel performansa sahip harç hazırlanabilir.
Henan Teknoloji Üniversitesi'nden Yang Lei, HEMC'yi harca karıştırdı ve bunun, hava sürüklenen betonun sıva harcındaki suyu hızlı bir şekilde emmesini önleyen ve çimentonun harç tamamen hidratlıdır, bu da harcın Gazbetonla birleşiminin daha yoğun ve yapışma mukavemetinin daha yüksek olmasını sağlar; Gazbeton için sıva harcının tabakalara ayrılmasını büyük ölçüde azaltabilir. Harca HEMC eklendiğinde harcın eğilme mukavemeti bir miktar azalırken, basınç mukavemeti büyük ölçüde azaldı ve katlama-basınç oranı eğrisi yukarı doğru bir eğilim gösterdi; bu da HEMC ilavesinin harcın tokluğunu artırabileceğini gösterdi.
Henan Teknoloji Üniversitesi'nden Li Yanling ve diğerleri, bileşik katkı maddesi eklendiğinde (selüloz eter içeriği %0,15 idi) bağlı harcın mekanik özelliklerinin, sıradan harçla karşılaştırıldığında, özellikle de harcın bağlanma mukavemetinin arttığını buldular. Sıradan havanın 2,33 katıdır.
Wuhan Teknoloji Üniversitesi'nden Ma Baoguo ve diğerleri, stiren-akrilik emülsiyonun, dağılabilir polimer tozunun ve hidroksipropil metilselüloz eterin farklı dozajlarının ince sıva harcının su tüketimi, yapışma mukavemeti ve tokluğu üzerindeki etkilerini inceledi. stiren-akrilik emülsiyon içeriği %4 ila %6 olduğunda harcın bağlanma mukavemetinin en iyi değere ulaştığını ve sıkıştırma-katlama oranının en küçük olduğunu bulmuş; selüloz eter içeriği O'ya yükseldi. %4'te harcın bağ mukavemeti doygunluğa ulaşır ve sıkıştırma-katlama oranı en küçüktür; kauçuk tozu içeriği %3 olduğunda harcın yapışma mukavemeti en iyi olur ve kauçuk tozu ilavesiyle sıkıştırma-katlama oranı azalır. eğilim.
Shantou Özel Ekonomik Bölgesi Longhu Technology Co., Ltd.'den Li Qiao ve diğerleri makalede, çimento harcındaki selüloz eterin işlevlerinin su tutma, kalınlaştırma, hava sürükleme, geciktirme ve çekme bağ mukavemetini iyileştirme vb. olduğuna dikkat çekti. Bunlar işlevler şuna karşılık gelir: MC incelenirken ve seçilirken dikkate alınması gereken MC göstergeleri arasında viskozite, eterifikasyon ikamesi derecesi, modifikasyon derecesi, ürün stabilitesi, etkili madde içeriği, parçacık boyutu ve diğer hususlar bulunur. Farklı harç ürünlerinde MC seçilirken, spesifik harç ürünlerinin yapım ve kullanım gereksinimlerine göre MC'nin performans gereksinimleri ortaya konulmalı ve MC'nin bileşimi ve temel indeks parametreleri ile birlikte uygun MC çeşitleri seçilmelidir.
Pekin Wanbo Huijia Bilim ve Ticaret A.Ş.'den Qiu Yongxia, selüloz eterin viskozitesinin artmasıyla harcın su tutma oranının arttığını buldu; Selüloz eter parçacıkları ne kadar ince olursa, su tutma özelliği o kadar iyi olur; Selüloz eterin su tutma oranı ne kadar yüksekse; Harç sıcaklığının artmasıyla selüloz eterin su tutma özelliği azalır.
Tongji Üniversitesi'nden Zhang Bin ve diğerleri makalede, değiştirilmiş harcın çalışma özelliklerinin, selüloz eterlerin viskozite gelişimi ile yakından ilişkili olduğunu, yüksek nominal viskoziteye sahip selüloz eterlerin çalışma özellikleri üzerinde bariz bir etkiye sahip olmadığını, çünkü bunlar parçacık boyutundan da etkilenir. , çözünme hızı ve diğer faktörler.
Çin Kültürel Miras Araştırma Enstitüsü, Kültür Varlıklarını Koruma Bilim ve Teknoloji Enstitüsü'nden Zhou Xiao ve diğerleri, iki katkı maddesinin, polimer kauçuk tozu ve selüloz eterin NHL (hidrolik kireç) harç sistemindeki bağ mukavemetine katkısını incelediler ve şunları buldular: Basit Hidrolik kirecin aşırı büzülmesinden dolayı taş ara yüzeyi ile yeterli çekme mukavemeti üretilemez. Uygun miktarda polimer kauçuk tozu ve selüloz eter, NHL harcının bağlanma mukavemetini etkili bir şekilde artırabilir ve kültürel kalıntı takviyesi ve koruma malzemelerinin gereksinimlerini karşılayabilir; NHL harcının su geçirgenliği ve nefes alabilirliği ile yığma kültür kalıntılarıyla uyumluluğu üzerinde etkisi vardır. Aynı zamanda NHL harcının başlangıç bağlama performansı dikkate alındığında ideal polimer kauçuk tozu ilave miktarı %0,5 ila %1'in altında olup, selüloz eter ilavesi miktarı ise %0,2 civarında kontrol edilir.
Pekin Yapı Malzemeleri Bilimi Enstitüsü'nden Duan Pengxuan ve diğerleri, taze harcın reolojik modelini oluşturma temelinde kendi kendine yapılan iki reolojik test cihazı yaptılar ve sıradan duvar harcı, sıva harcı ve sıva alçı ürünlerinin reolojik analizini gerçekleştirdiler. Denatürasyon ölçüldü ve hidroksietil selüloz eter ve hidroksipropil metil selüloz eterin daha iyi başlangıç viskozite değerine ve zaman ve hız artışıyla viskozite azaltma performansına sahip olduğu, bunun da daha iyi bağlanma türü, tiksotropi ve kayma direnci için bağlayıcıyı zenginleştirebildiği bulundu.
Henan Teknoloji Üniversitesi'nden Li Yanling ve diğerleri, harca selüloz eter eklenmesinin, harcın su tutma performansını büyük ölçüde artırabildiğini ve böylece çimento hidrasyonunun ilerlemesini sağlayabildiğini buldu. Selüloz eter ilavesi harcın eğilme mukavemetini ve basınç mukavemetini azaltsa da, yine de harcın eğilme-basınç oranını ve yapışma mukavemetini belli oranda arttırmaktadır.
1.4Katkıların harçlara uygulanmasına ilişkin yurt içi ve yurt dışı araştırmalar
Günümüz inşaat sektöründe beton ve harç üretimi ve tüketimi çok büyük olup, çimentoya olan talep de artmaktadır. Çimento üretimi yüksek enerji tüketimi ve yüksek kirlilik içeren bir endüstridir. Çimento tasarrufu, maliyetleri kontrol etmek ve çevreyi korumak açısından büyük önem taşıyor. Çimentoya kısmi bir alternatif olarak mineral katkı sadece harç ve betonun performansını optimize etmekle kalmaz, aynı zamanda makul kullanım koşulları altında çok fazla çimento tasarrufu sağlar.
Yapı malzemeleri endüstrisinde katkı maddelerinin uygulaması çok kapsamlıdır. Pek çok çimento çeşidi az ya da çok belirli miktarda katkı içerir. Bunlar arasında en yaygın olarak kullanılan sıradan Portland çimentosu üretime %5 oranında ilave edilmektedir. ~%20 katkı. Çeşitli harç ve beton üretim işletmelerinin üretim sürecinde katkıların uygulanması daha kapsamlıdır.
Katkıların harçta uygulanması için yurt içinde ve yurt dışında uzun süreli ve kapsamlı araştırmalar yapılmaktadır.
1.4.1Harca uygulanan katkılarla ilgili yabancı araştırmaların kısa tanıtımı
P. Kaliforniya Üniversitesi. JM Momeiro Joe IJ K. Wang ve diğerleri. jelleşen malzemenin hidrasyon işleminde jelin eşit hacimde şişmediğini ve mineral karışımının hidratlanmış jelin bileşimini değiştirebildiğini ve jelin şişmesinin jeldeki iki değerlikli katyonlarla ilişkili olduğunu buldu. . Kopya sayısı önemli bir negatif korelasyon gösterdi.
Amerika Birleşik Devletleri'nden Kevin J.. Folliard ve Makoto Ohta ve ark. harca silis dumanı ve pirinç kabuğu külü ilavesinin basınç dayanımını önemli ölçüde artırabildiğini, uçucu kül ilavesinin ise özellikle erken aşamada mukavemeti azalttığını belirtti.
Fransa'dan Philippe Lawrence ve Martin Cyr, çeşitli mineral katkıların uygun dozda harç mukavemetini artırabildiğini buldu. Farklı mineral katkılar arasındaki fark, hidratasyonun erken safhasında belirgin değildir. Hidratasyonun daha sonraki aşamasında, ilave dayanım artışı, mineral karışımın aktivitesinden etkilenir ve inert karışımın neden olduğu dayanım artışı, basitçe dolgu olarak kabul edilemez. etki, ancak çok fazlı çekirdeklenmenin fiziksel etkisine atfedilmelidir.
Bulgar ValIly0 Stoitchkov Stl Petar Abadjiev ve diğerleri, çimento harcı ve aktif puzolanik katkılarla karıştırılmış betonun fiziksel ve mekanik özellikleri sayesinde temel bileşenlerin silis dumanı ve düşük kalsiyumlu uçucu kül olduğunu ve bunların çimento taşının mukavemetini artırabildiğini buldu. Silis dumanı çimentolu malzemelerin erken hidratasyonu üzerinde önemli bir etkiye sahipken uçucu kül bileşeni daha sonraki hidratasyon üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.
1.4.2Harca katkı maddelerinin uygulanmasına ilişkin yerli araştırmaların kısa tanıtımı
Deneysel araştırma yoluyla, Tongji Üniversitesi'nden Zhong Shiyun ve Xiang Keqin, belirli bir incelikte uçucu kül ve poliakrilat emülsiyonundan (PAE) oluşan kompozit modifiye harcın, poli-bağlayıcı oranı 0,08'de sabitlendiğinde sıkıştırma-katlama oranı olduğunu buldu. Harç arttıkça arttı Uçucu külün inceliği ve içeriği uçucu külün artmasıyla azaldı. Uçucu kül ilavesinin, sadece polimer içeriğini artırarak harcın esnekliğini arttırmanın yüksek maliyeti sorununu etkili bir şekilde çözebileceği öne sürülmektedir.
Wuhan Demir ve Çelik İnşaat Şirketinden Wang Yinong, harcın işlenebilirliğini etkili bir şekilde artırabilen, tabakalara ayrılma derecesini azaltabilen ve yapışma kabiliyetini geliştirebilen yüksek performanslı bir harç katkısı üzerinde çalıştı. Gazbeton blokların duvar ve sıvama işlemleri için uygundur. .
Nanjing Teknoloji Üniversitesi'nden Chen Miaomiao ve diğerleri, uçucu kül ve mineral tozunun kuru harçta çift kez karıştırılmasının harcın çalışma performansı ve mekanik özellikleri üzerindeki etkisini incelediler ve iki katkı maddesinin eklenmesinin yalnızca çalışma performansını ve mekanik özellikleri iyileştirmediğini buldular. karışımın. Fiziksel ve mekanik özellikler de maliyeti etkili bir şekilde azaltabilir. Önerilen optimal dozaj, uçucu kül ve mineral tozunun sırasıyla %20 oranında değiştirilmesidir; harcın kuma oranı 1:3 ve suyun malzemeye oranı 0,16'dır.
Güney Çin Teknoloji Üniversitesi'nden Zhuang Zihao, su-bağlayıcı oranını, modifiye edilmiş bentonit, selüloz eter ve kauçuk tozunu sabitledi ve üç mineral karışımının harç mukavemeti, su tutma ve kuru büzülme özelliklerini inceledi ve katkı içeriğinin aşağıdakilere ulaştığını buldu: %50'de gözeneklilik önemli ölçüde artar ve mukavemet azalır ve üç mineral karışımının optimal oranı, su tutmayı sağlayabilen %8 kireçtaşı tozu, %30 cüruf ve %4 uçucu küldür. oran, yoğunluğun tercih edilen değeri.
Qinghai Üniversitesi'nden Li Ying, mineral katkılarla karıştırılmış harç üzerinde bir dizi test gerçekleştirdi ve mineral katkıların, tozların ikincil parçacık derecelendirmesini optimize edebildiği ve katkıların mikro doldurma etkisi ve ikincil hidrasyonunun belirli bir dereceye kadar optimize edilebildiği sonucuna vardı ve analiz etti. harcın kompaktlığı arttırılır, böylece mukavemeti artar.
Shanghai Baosteel New Building Materials Co., Ltd.'den Zhao Yujing, mineral katkıların betonun kırılganlığı üzerindeki etkisini incelemek için kırılma tokluğu ve kırılma enerjisi teorisini kullandı. Test, mineral karışımının harcın kırılma dayanıklılığını ve kırılma enerjisini bir miktar artırabildiğini göstermektedir; Aynı tip katkı kullanılması durumunda, mineral katkının %40'ı kadar ikame miktarı kırılma tokluğuna ve kırılma enerjisine en faydalı olanıdır.
Henan Üniversitesi'nden Xu Guangsheng, mineral tozunun spesifik yüzey alanı E350m2/l'den az olduğunda [g, aktivitenin düşük olduğunu, 3d kuvvetinin sadece %30 civarında olduğunu ve 28d kuvvetinin %0~90'a geliştiğini belirtti. ; 400m2 kavunda ise 3d mukavemeti %50'ye yakın olabilmekte, 28d mukavemeti ise %95'in üzerindedir. Reolojinin temel prensipleri açısından bakıldığında, harç akışkanlığı ve akış hızının deneysel analizine göre çeşitli sonuçlar çıkarılmıştır: %20'nin altındaki uçucu kül içeriği, harcın akışkanlığını ve akış hızını etkili bir şekilde iyileştirebilir ve dozaj aşağıdaki olduğunda mineral tozunu artırabilir. %25, harcın akışkanlığı arttırılabilir ancak akış hızı azalır.
Çin Madencilik ve Teknoloji Üniversitesi'nden Profesör Wang Dongmin ve Shandong Jianzhu Üniversitesi'nden Profesör Feng Lufeng, makalelerinde betonun kompozit malzemeler (çimento hamuru, agrega, çimento hamuru ve agrega) açısından üç fazlı bir malzeme olduğuna dikkat çekti. Kavşaktaki arayüz geçiş bölgesi ITZ (Arayüz Geçiş Bölgesi). ITZ su açısından zengin bir bölgedir, yerel su-çimento oranı çok büyüktür, hidratasyon sonrası gözeneklilik büyüktür ve kalsiyum hidroksitin zenginleşmesine neden olur. Bu alan büyük olasılıkla ilk çatlaklara neden olur ve büyük olasılıkla strese neden olur. Konsantrasyon büyük ölçüde yoğunluğu belirler. Deneysel çalışma, katkı maddelerinin eklenmesinin arayüz geçiş bölgesindeki endokrin suyunu etkili bir şekilde iyileştirebildiğini, arayüz geçiş bölgesinin kalınlığını azaltabildiğini ve mukavemeti arttırabildiğini göstermektedir.
Chongqing Üniversitesi'nden Zhang Jianxin ve diğerleri, metil selüloz eter, polipropilen elyaf, yeniden dağılabilir polimer tozu ve katkı maddelerinin kapsamlı modifikasyonu ile iyi performansa sahip kuru karışımlı bir sıva harcının hazırlanabileceğini buldu. Kuru karışımlı çatlamaya dayanıklı sıva harcı iyi işlenebilirliğe, yüksek yapışma mukavemetine ve iyi çatlama direncine sahiptir. Tamburların ve çatlakların kalitesi yaygın bir sorundur.
Zhejiang Üniversitesi'nden Ren Chuanyao ve diğerleri, hidroksipropil metilselüloz eterin uçucu kül harcının özellikleri üzerindeki etkisini incelediler ve ıslak yoğunluk ile basınç dayanımı arasındaki ilişkiyi analiz ettiler. Uçucu kül harcına hidroksipropil metil selüloz eter ilavesinin harcın su tutma performansını önemli ölçüde artırabildiği, harcın bağlanma süresini uzatabildiği ve harcın ıslak yoğunluğunu ve basınç dayanımını azaltabildiği bulunmuştur. Islak yoğunluk ile 28d basınç dayanımı arasında iyi bir korelasyon vardır. Bilinen ıslak yoğunluk koşulu altında 28d basınç dayanımı, bağlantı formülü kullanılarak hesaplanabilir.
Shandong Jianzhu Üniversitesi'nden Profesör Pang Lufeng ve Chang Qingshan, uçucu kül, mineral tozu ve silis dumanından oluşan üç karışımın betonun mukavemeti üzerindeki etkisini incelemek için tek tip tasarım yöntemini kullandılar ve regresyon yoluyla belirli pratik değeri olan bir tahmin formülü ortaya koydular. analiz. ve uygulanabilirliği doğrulandı.
Bu çalışmanın amacı ve önemi
Önemli bir su tutucu koyulaştırıcı olan selüloz eter, gıda işleme, harç ve beton üretimi ve diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Çeşitli harçlarda önemli bir katkı maddesi olarak çeşitli selüloz eterler, yüksek akışkanlığa sahip harcın akmasını önemli ölçüde azaltabilir, harcın tiksotropisini ve inşaat düzgünlüğünü geliştirebilir ve harcın su tutma performansını ve yapışma mukavemetini geliştirebilir.
Çok sayıda endüstriyel yan ürünün işlenmesi sorununu çözmek, topraktan tasarruf etmek ve çevreyi korumakla kalmayıp, aynı zamanda atıkları hazineye dönüştürüp fayda yaratabilen mineral katkıların uygulaması giderek yaygınlaşmaktadır.
Yurt içinde ve yurt dışında iki harcın bileşenleri üzerine birçok çalışma yapılmış ancak ikisini bir araya getiren deneysel çalışmalar çok fazla değildir. Bu makalenin amacı, çeşitli selüloz eterleri ve mineral katkılarını aynı anda çimento hamuruna, yüksek akışkanlığa sahip harç ve plastik harcı (bağlama harcı örnek alınarak) akışkanlık ve çeşitli mekanik özelliklerin araştırılması yoluyla karıştırmaktır. Bileşenler birbirine eklendiğinde iki tür harcın gelecekteki selüloz eterini etkileyecek etki yasası özetlenmiştir. Ve mineral katkıların daha fazla uygulanması belirli bir referans sağlar.
Buna ek olarak, bu makale, harç ve betonun karışım oranı tasarımı ve mukavemet tahmini için belirli bir yol gösterici önem sağlayabilecek, FERET mukavemet teorisine ve mineral katkıların aktivite katsayısına dayalı olarak harç ve betonun mukavemetini tahmin etmek için bir yöntem önermektedir.
1.6Bu makalenin ana araştırma içeriği
Bu makalenin ana araştırma içerikleri şunları içerir:
1. Birkaç selüloz eter ve çeşitli mineral katkıların birleştirilmesiyle temiz bulamaç ve yüksek akışkanlığa sahip harcın akışkanlığı üzerine deneyler gerçekleştirilmiş, etki yasaları özetlenmiş ve nedenleri analiz edilmiştir.
2. Yüksek akışkanlığa sahip harç ve yapıştırma harcına selüloz eterler ve çeşitli mineral katkılar ekleyerek bunların yüksek akışkanlıktaki harç ve plastik harcın basınç dayanımı, eğilme dayanımı, sıkıştırma-katlanma oranı ve bağlama harcı üzerindeki etkilerini araştırmak Çekme bağı üzerindeki etki kanunu kuvvet.
3. FERET dayanım teorisi ve mineral katkıların aktivite katsayısı ile birlikte, çok bileşenli çimentolu malzeme harç ve beton için bir dayanım tahmin yöntemi önerilmektedir.
Bölüm 2 Hammaddelerin ve bunların bileşenlerinin test için analizi
2.1 Test malzemeleri
2.1.1 Çimento (C)
Testte “Shanshui Dongyue” markası PO kullanıldı. 42,5 Çimento.
2.1.2 Mineral tozu (KF)
Shandong Jinan Luxin New Building Materials Co., Ltd.'nin 95 $ kalite granül yüksek fırın cürufu tozu seçildi.
2.1.3 Uçucu Kül (FA)
Jinan Huangtai Enerji Santrali tarafından üretilen II. sınıf uçucu kül seçilmiş olup, inceliği (459m kare delikli elekten kalan elek) %13 ve su talep oranı %96'dır.
2.1.4 Silika dumanı (sF)
Silika dumanı, Shanghai Aika Silika Dumanı Malzeme Co., Ltd.'nin silis dumanını benimser, yoğunluğu 2,59/cm3'tür; spesifik yüzey alanı 17500m2/kg ve ortalama parçacık boyutu O'dur.1~0,39m, 28d aktivite endeksi %108, su talep oranı %120.
2.1.5 Yeniden dağılabilir lateks tozu (JF)
Kauçuk tozu, Gomez Chemical China Co., Ltd.'den Max yeniden dağılabilir lateks tozu 6070N'yi (bağlanma tipi) benimser.
2.1.6 Selüloz eter (CE)
CMC, Zibo Zou Yongning Chemical Co., Ltd.'den kaplama sınıfı CMC'yi benimser ve HPMC, Gomez Chemical China Co., Ltd.'den iki tür hidroksipropil metilselülozu kullanır.
2.1.7 Diğer katkılar
Ağır kalsiyum karbonat, ağaç lifi, su itici, kalsiyum format vb.
2.1,8 kuvars kumu
Makine yapımı kuvars kumu dört çeşit inceliği benimser: 10-20 mesh, 20-40 H, 40.70 mesh ve 70.140 H, yoğunluk 2650 kg/rn3 ve yığın yanması 1620 kg/m3'tür.
2.1.9 Polikarboksilat süper akışkanlaştırıcı toz (PC)
Suzhou Xingbang Chemical Building Materials Co., Ltd.'nin polikarboksilat tozu 1J1030'dur ve su azaltma oranı %30'dur.
2.1.10 Kum (S)
Tai'an'daki Dawen Nehri'nin orta kumu kullanılıyor.
2.1.11 İri agrega (G)
5″ ~ 25 kırma taş üretmek için Jinan Ganggou'yu kullanın.
2.2 Test yöntemi
2.2.1 Bulamaç akışkanlığı için test yöntemi
Test ekipmanı: NJ. Wuxi Jianyi Instrument Machinery Co., Ltd. tarafından üretilen 160 tipi çimento bulamaç karıştırıcısı.
Test yöntemleri ve sonuçları, “GB 50119.2003 Beton Katkılarının Uygulanmasına İlişkin Teknik Şartnameler” Ek A'daki çimento hamurunun akışkanlığı için test yöntemine veya ((GB/T8077–2000 Beton Katkılarının Homojenliği için Test Yöntemi) göre hesaplanır. .
2.2.2 Yüksek akışkanlığa sahip harcın akışkanlığı için test yöntemi
Test ekipmanı: JJ. Wuxi Jianyi Instrument Machinery Co., Ltd. tarafından üretilen Tip 5 çimento harcı karıştırıcısı;
Wuxi Jianyi Instrument Machinery Co., Ltd. tarafından üretilen TYE-2000B harç sıkıştırma test makinesi;
Wuxi Jianyi Instrument Machinery Co., Ltd. tarafından üretilen TYE-300B harç bükme test makinesi.
Harç akışkanlığı tespit yöntemi “JC. T 986-2005 Çimento esaslı derz dolgu malzemeleri” ve “GB 50119-2003 Beton Katkılarının Uygulamasına İlişkin Teknik Şartname” Ek A, kullanılan koni kalıbın boyutu, yüksekliği 60 mm, üst portun iç çapı 70 mm’dir. alt portun iç çapı 100 mm, alt portun dış çapı 120 mm'dir ve harcın toplam kuru ağırlığı her seferinde 2000 g'dan az olmamalıdır.
İki akışkanlığın test sonuçları, nihai sonuç olarak iki dikey yönün ortalama değerini almalıdır.
2.2.3 Yapıştırılmış harcın çekme bağ mukavemeti için test yöntemi
Ana test ekipmanı: WDL. Tianjin Gangyuan Enstrüman Fabrikası tarafından üretilen Tip 5 elektronik üniversal test makinesi.
Çekme bağ mukavemetine ilişkin test yöntemi, (JGJ/T70.2009 İnşaat Harçlarının Temel Özelliklerine İlişkin Test Yöntemleri Standardı) Bölüm 10'a referansla uygulanacaktır.
Bölüm 3. Selüloz eterin, çeşitli mineral katkılardan oluşan ikili çimentolu malzemenin saf macun ve harcı üzerindeki etkisi
Likidite Etkisi
Bu bölümde, çok sayıda çok seviyeli saf çimento bazlı bulamaç ve harçlar ile çeşitli mineral katkılar içeren ikili çimentolu sistem bulamaçları ve harçları ve bunların akışkanlıkları ve zaman içindeki kayıpları test edilerek çeşitli selüloz eterleri ve mineral karışımları incelenmektedir. Malzemelerin bileşik kullanımının temiz harç ve harcın akışkanlığı üzerindeki etki kanunu ve çeşitli faktörlerin etkisi özetlenmiş ve analiz edilmiştir.
3.1 Deney protokolünün ana hatları
Selüloz eterin saf çimento sisteminin ve çeşitli çimentolu malzeme sistemlerinin çalışma performansı üzerindeki etkisi göz önüne alındığında, esas olarak iki şekilde çalışıyoruz:
1. püre. Sezgi, basit kullanım ve yüksek doğruluk gibi avantajlara sahiptir ve selüloz eter gibi katkı maddelerinin jelleşen malzemeye uyarlanabilirliğinin tespiti için en uygun olanıdır ve kontrast açıktır.
2. Yüksek akışkanlığa sahip harç. Yüksek bir akış durumuna ulaşmak aynı zamanda ölçüm ve gözlem kolaylığı açısından da önemlidir. Burada referans akış durumunun ayarlanması esas olarak yüksek performanslı süper akışkanlaştırıcılar tarafından kontrol edilir. Test hatasını azaltmak için çimentoya geniş uyum sağlayan, sıcaklığa duyarlı polikarboksilat su azaltıcı kullanıyoruz ve test sıcaklığının sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekiyor.
3.2 Selüloz eterin saf çimento hamurunun akışkanlığı üzerindeki etki testi
3.2.1 Selüloz eterin saf çimento hamurunun akışkanlığı üzerindeki etkisine ilişkin test şeması
Selüloz eterin saf bulamacın akışkanlığı üzerindeki etkisini amaçlayan, etkiyi gözlemlemek için ilk olarak tek bileşenli çimentolu malzeme sisteminin saf çimento bulamacı kullanıldı. Buradaki ana referans indeksi en sezgisel akışkanlık tespitini benimser.
Aşağıdaki faktörlerin hareketliliği etkilediği düşünülmektedir:
1. Selüloz eter çeşitleri
2. Selüloz eter içeriği
3. Bulamaç dinlenme süresi
Burada tozun PC içeriğini %0,2 olarak sabitledik. Üç çeşit selüloz eter (karboksimetilselüloz sodyum CMC, hidroksipropil metilselüloz HPMC) için üç grup ve dört grup test kullanıldı. Sodyum karboksimetil selüloz CMC için dozaj %0, O. %10, O. %2, yani Og, 0.39, 0.69 (her testteki çimento miktarı 3009'dur). hidroksipropil metil selüloz eter için dozaj %0, %0.05, %0.10, %0.15, yani 09, 0.159, 0.39, 0.459'dur.
3.2.2 Selüloz eterin saf çimento hamurunun akışkanlığı üzerindeki etkisinin test sonuçları ve analizi
(1) CMC ile karıştırılmış saf çimento hamurunun akışkanlık testi sonuçları
Test sonuçlarının analizi:
1. Hareketlilik göstergesi:
Aynı bekleme süresine sahip üç grup başlangıç akışkanlığı açısından karşılaştırıldığında, CMC ilavesiyle başlangıç akışkanlığı bir miktar azaldı; yarım saatlik akışkanlık, esas olarak boş grubun yarım saatlik akışkanlığından dolayı dozajla birlikte büyük ölçüde azaldı. Başlangıçtan 20 mm daha büyüktür (bunun nedeni PC tozunun gecikmesi olabilir): -IJ, akışkanlık %0,1 dozajda biraz azalır ve %0,2 dozajda tekrar artar.
Üç grup aynı dozajla karşılaştırıldığında, boş grubun akışkanlığı yarım saatte en yüksek seviyedeydi ve bir saatte azaldı (bunun nedeni bir saat sonra çimento parçacıklarının daha fazla hidratasyon ve yapışma göstermesi olabilir). başlangıçta parçacıklar arası yapı oluştu ve bulamaç daha fazla yoğunlaştı); C1 ve C2 gruplarının akışkanlığının yarım saat içinde hafif azalması, CMC'nin su emmesinin durum üzerinde belirli bir etkiye sahip olduğunu gösterir; C2 içeriğinde ise bir saatte büyük bir artış meydana gelmiş olup bu durum CMC içeriğinin geciktirici etkisinin baskın olduğunu göstermektedir.
2. Olgu tanımlama analizi:
CMC içeriğinin artmasıyla birlikte çizilme olgusunun ortaya çıkmaya başladığı görülebilir, bu da CMC'nin çimento hamurunun viskozitesini arttırmada belirli bir etkiye sahip olduğunu ve CMC'nin hava sürükleyici etkisinin oluşumuna neden olduğunu göstermektedir. hava kabarcıkları.
(2) HPMC ile karıştırılmış saf çimento hamurunun akışkanlık testi sonuçları (viskozite 100.000)
Test sonuçlarının analizi:
1. Hareketlilik göstergesi:
Durma süresinin akışkanlık üzerindeki etkisinin çizgi grafiğinden, yarım saatteki akışkanlığın başlangıç ve bir saate göre nispeten büyük olduğu ve HPMC içeriğinin artmasıyla eğilimin zayıfladığı görülmektedir. Genel olarak akışkanlık kaybı büyük değildir; bu, HPMC'nin bulamaçta bariz su tutma özelliğinin olduğunu ve belirli bir geciktirici etkiye sahip olduğunu gösterir.
Akışkanlığın HPMC içeriğine son derece duyarlı olduğu gözlemden görülebilir. Deneysel aralıkta, HPMC içeriği ne kadar büyük olursa akışkanlık da o kadar küçük olur. Akışkanlık konisi kalıbını aynı miktarda su altında tek başına doldurmak temelde zordur. HPMC'nin eklenmesinden sonra zamanın neden olduğu akışkanlık kaybının saf bulamaç için büyük olmadığı görülebilir.
2. Olgu tanımlama analizi:
Boş grupta kanama fenomeni vardır ve dozajla akışkanlığın keskin değişiminden HPMC'nin CMC'den çok daha güçlü su tutma ve koyulaştırma etkisine sahip olduğu ve kanama fenomeninin ortadan kaldırılmasında önemli bir rol oynadığı görülebilir. Büyük hava kabarcıkları, hava sürüklenmesinin etkisi olarak anlaşılmamalıdır. Aslında viskozite arttığında, karıştırma işlemi sırasında karıştırılan hava, çamurun çok viskoz olması nedeniyle küçük hava kabarcıklarına dönüştürülemez.
(3) HPMC ile karıştırılmış saf çimento hamurunun akışkanlık testi sonuçları (150.000 viskozite)
Test sonuçlarının analizi:
1. Hareketlilik göstergesi:
HPMC içeriğinin (150.000) akışkanlık üzerindeki etkisini gösteren çizgi grafiğinden, içerik değişiminin akışkanlık üzerindeki etkisi 100.000 HPMC'ninkinden daha açıktır, bu da HPMC'nin viskozitesindeki artışın azalacağını gösterir. akışkanlık.
Gözlem söz konusu olduğunda, akışkanlığın zamanla değişiminin genel eğilimine göre, HPMC'nin (150.000) yarım saatlik geciktirme etkisi açıktır, -4'ün etkisi ise HPMC'ninkinden (100.000) daha kötüdür. .
2. Olgu tanımlama analizi:
Boş grupta kanama vardı. Plakanın çizilmesinin nedeni, alt çamurun su-çimento oranının kanamadan sonra azalması ve çamurun yoğun olması ve cam plakadan kazınmasının zor olmasıydı. HPMC'nin eklenmesi kanama olgusunun ortadan kaldırılmasında önemli bir rol oynadı. İçeriğin artmasıyla birlikte önce az miktarda küçük kabarcıklar ortaya çıktı, ardından büyük kabarcıklar ortaya çıktı. Küçük kabarcıklar çoğunlukla belirli bir nedenden kaynaklanır. Benzer şekilde büyük kabarcıklar da hava sürüklenmesinin etkisi olarak anlaşılmamalıdır. Aslında viskozite arttığında, karıştırma işlemi sırasında karıştırılan hava çok viskoz olur ve bulamaçtan taşamaz.
3.3 Selüloz eterin çok bileşenli çimentolu malzemelerin saf bulamacının akışkanlığı üzerindeki etki testi
Bu bölüm temel olarak çeşitli katkıların ve üç selüloz eterin (karboksimetil selüloz sodyum CMC, hidroksipropil metil selüloz HPMC) bileşik kullanımının hamurun akışkanlığı üzerindeki etkisini araştırmaktadır.
Benzer şekilde üç çeşit selüloz eter (karboksimetilselüloz sodyum CMC, hidroksipropil metilselüloz HPMC) için üç grup ve dört grup test kullanıldı. Sodyum karboksimetil selüloz CMC için %0, %0,10 ve %0,2 dozajı, yani 0 g, 0,3 g ve 0,6 g (her test için çimento dozajı 300 g'dır). Hidroksipropil metilselüloz eter için dozaj %0, %0,05, %0,10, %0,15, yani 0g, 0,15g, 0,3g, 0,45g'dir. Tozun PC içeriği %0,2'de kontrol edilir.
Mineral karışımındaki uçucu kül ve cüruf tozu aynı miktarda dahili karıştırma yöntemiyle değiştirilir ve karıştırma seviyeleri %10, %20 ve %30 yani değiştirme miktarı 30g, 60g ve 90g olur. Bununla birlikte, daha yüksek aktivitenin, büzülmenin ve durumun etkisi dikkate alındığında silika dumanı içeriği %3, %6 ve %9'a, yani 9g, 18g ve 27g'ye kadar kontrol edilir.
3.3.1 Selüloz eterin ikili çimentolu malzemenin saf bulamacının akışkanlığı üzerindeki etkisine yönelik test şeması
(1) CMC ve çeşitli mineral katkılarla karıştırılmış ikili çimentolu malzemelerin akışkanlığı için test şeması.
(2) HPMC (viskozite 100.000) ve çeşitli mineral katkılarla karıştırılmış ikili çimentolu malzemelerin akışkanlığına ilişkin test planı.
(3) HPMC (150.000 viskozite) ve çeşitli mineral katkılarla karıştırılmış ikili çimentolu malzemelerin akışkanlığı için test şeması.
3.3.2 Selüloz eterin çok bileşenli çimentolu malzemelerin akışkanlığı üzerindeki etkisinin test sonuçları ve analizi
(1) CMC ve çeşitli mineral katkılarla karıştırılmış ikili çimentolu malzeme saf bulamacının ilk akışkanlık testi sonuçları.
Buradan uçucu kül ilavesinin bulamacın başlangıçtaki akışkanlığını etkili bir şekilde artırabildiği ve uçucu kül içeriğinin artmasıyla birlikte genişleme eğiliminde olduğu görülebilir. Aynı zamanda CMC içeriği arttığında akışkanlık bir miktar azalır ve maksimum azalma 20 mm olur.
Saf bulamacın başlangıç akışkanlığının düşük mineral tozu dozajında arttırılabileceği ve dozaj %20'nin üzerinde olduğunda akışkanlıktaki iyileşmenin artık belirgin olmadığı görülebilmektedir. Aynı zamanda O.'daki CMC miktarı da %1'de akışkanlık maksimumdur.
Buradan silika dumanı içeriğinin genellikle bulamacın başlangıçtaki akışkanlığı üzerinde önemli bir olumsuz etkiye sahip olduğu görülebilir. Aynı zamanda CMC akışkanlığı da biraz azalttı.
CMC ve çeşitli mineral katkılarla karıştırılmış saf ikili çimentolu malzemenin yarım saatlik akışkanlık testi sonuçları.
Uçucu külün akışkanlığının yarım saat süreyle iyileştirilmesinin düşük dozajda nispeten etkili olduğu görülebilir, ancak bunun nedeni aynı zamanda saf çamurun akış sınırına yakın olması da olabilir. Aynı zamanda CMC'nin akışkanlığında hala küçük bir azalma var.
Ayrıca başlangıç ve yarım saatlik akışkanlık karşılaştırıldığında, daha fazla uçucu külün zamanla akışkanlık kaybının kontrol altına alınmasında faydalı olduğu bulunabilir.
Buradan, toplam mineral tozu miktarının, yarım saat boyunca saf bulamacın akışkanlığı üzerinde belirgin bir olumsuz etkisinin olmadığı ve düzenliliğin güçlü olmadığı görülebilir. Aynı zamanda CMC içeriğinin yarım saatte akışkanlığa etkisi çok belirgin olmasa da %20 mineral tozu ikame grubunun iyileşmesi nispeten belirgindir.
Saf çamurun akışkanlığının yarım saat boyunca silika dumanı miktarı ile olumsuz etkisinin ilkine göre daha belirgin olduğu, özellikle %6 ila %9 aralığındaki etkisinin daha belirgin olduğu görülmektedir. Aynı zamanda akışkanlıktaki CMC içeriğindeki azalma yaklaşık 30 mm'dir ve bu, CMC içeriğinin başlangıca olan azalmasından daha fazladır.
(2) HPMC (viskozite 100.000) ve çeşitli mineral katkılarla karıştırılmış ikili çimentolu malzeme saf bulamacının başlangıç akışkanlık testi sonuçları
Buradan uçucu külün akışkanlık üzerindeki etkisinin nispeten açık olduğu görülebilir, ancak testte uçucu külün kanama üzerinde belirgin bir iyileştirme etkisi olmadığı bulunmuştur. Ek olarak, HPMC'nin akışkanlık üzerindeki azaltıcı etkisi çok açıktır (özellikle yüksek dozajın %0,1 ila %0,15 aralığında maksimum azalma 50 mm'nin üzerine çıkabilir).
Mineral tozunun akışkanlık üzerinde çok az etkisi olduğu ve kanamayı önemli ölçüde iyileştirmediği görülebilir. Ayrıca HPMC'nin akışkanlık üzerindeki azaltıcı etkisi %0,1 aralığında 60 mm'ye ulaşmaktadır.~Yüksek dozajın %0,15'i.
Bundan, silika dumanının akışkanlığındaki azalmanın geniş dozaj aralığında daha belirgin olduğu ve ayrıca silis dumanının testte kanama üzerinde bariz bir iyileşme etkisine sahip olduğu görülebilir. Aynı zamanda, HPMC'nin akışkanlığın azaltılması üzerinde bariz bir etkisi vardır (özellikle yüksek dozaj aralığında (%0,1 ila %0,15). Akışkanlığı etkileyen faktörler açısından silis dumanı ve HPMC önemli bir rol oynar ve diğer Katkı maddesi yardımcı küçük ayar görevi görür.
Genel olarak üç karışımın akışkanlık üzerindeki etkisinin başlangıç değerine benzer olduğu görülmektedir. Silika dumanı %9 gibi yüksek bir içerikte olduğunda ve HPMC içeriği O olduğunda. %15 durumunda, bulamacın kötü durumundan dolayı verilerin toplanamaması olgusu, koni kalıbını doldurmak zordu , silika dumanı ve HPMC'nin viskozitesinin daha yüksek dozajlarda önemli ölçüde arttığını gösterir. CMC ile karşılaştırıldığında HPMC'nin viskoziteyi arttırıcı etkisi çok açıktır.
(3) HPMC (viskozite 100.000) ve çeşitli mineral katkılarla karıştırılmış ikili çimentolu malzeme saf bulamacının başlangıç akışkanlık testi sonuçları
Bundan, HPMC (150.000) ve HPMC'nin (100.000) bulamaç üzerinde benzer etkilere sahip olduğu görülebilir ancak yüksek viskoziteli HPMC'nin akışkanlıkta biraz daha büyük bir azalmaya sahip olduğu ancak bunun çözünmeyle ilgili olması gerektiği açık değildir. HPMC'den. Hızın belirli bir ilişkisi vardır. Katkılar arasında uçucu kül içeriğinin çamurun akışkanlığı üzerindeki etkisi temel olarak doğrusal ve pozitiftir ve içeriğin %30'u akışkanlığı 20,-,30mm artırabilir; Etkisi belirgin değildir ve kanamayı iyileştirme etkisi sınırlıdır; %10'un altındaki küçük bir dozaj seviyesinde bile silis dumanının kanamayı azaltmada çok belirgin bir etkisi vardır ve spesifik yüzey alanı çimentonunkinden neredeyse iki kat daha büyüktür. Büyüklük sırasına göre, su adsorbsiyonunun hareketlilik üzerindeki etkisi son derece önemlidir.
Tek kelimeyle, dozajın ilgili varyasyon aralığında, bulamacın akışkanlığını etkileyen faktörler, silika dumanı ve HPMC dozajı birincil faktördür; ister kanamanın kontrolü ister akış durumunun kontrolü olsun, Daha belirgin olarak diğer Katkıların etkisi ikincildir ve yardımcı bir ayarlama rolü oynar.
Üçüncü bölüm, HPMC (150.000) ve katkı maddelerinin, saf hamurun akışkanlığı üzerindeki yarım saat içindeki etkisini özetlemektedir; bu, genel olarak başlangıç değerinin etki yasasına benzer. Yarım saat süreyle saf çamurun akışkanlığı üzerindeki uçucu kül artışının, başlangıçtaki akışkanlık artışından biraz daha belirgin olduğu, cüruf tozunun etkisinin hala belirgin olmadığı ve silis dumanı içeriğinin akışkanlık üzerindeki etkisinin olduğu bulunabilir. hala çok açık. Ayrıca HPMC içeriği açısından yüksek içerikte dökülemeyen birçok olgu vardır, bu da O.%15 dozajının viskoziteyi artırma ve akışkanlığı azaltmada ve yarı yarıya akışkanlık açısından önemli bir etkiye sahip olduğunu gösterir. Bir saatte, başlangıç değeriyle karşılaştırıldığında, cüruf grubunun O'su. %05 HPMC'nin akışkanlığı bariz bir şekilde azaldı.
Zamanla akışkanlık kaybı açısından, silika dumanının dahil edilmesinin bunun üzerinde nispeten büyük bir etkisi vardır, bunun nedeni esas olarak silika dumanının büyük bir inceliğe, yüksek aktiviteye, hızlı reaksiyona ve güçlü nem emme yeteneğine sahip olmasıdır, bu da nispeten hassas bir sonuç verir. durma süresine göre akışkanlık. İle.
3.4 Selüloz eterin saf çimento bazlı yüksek akışkanlığa sahip harcın akışkanlığı üzerindeki etkisi üzerine deney
3.4.1 Selüloz eterin saf çimento bazlı yüksek akışkanlığa sahip harcın akışkanlığı üzerindeki etkisine yönelik test şeması
İşlenebilirlik üzerindeki etkisini gözlemlemek için akışkanlığı yüksek harç kullanın. Buradaki ana referans indeksi, ilk ve yarım saatlik harç akışkanlık testidir.
Aşağıdaki faktörlerin hareketliliği etkilediği düşünülmektedir:
1 çeşit selüloz eter,
2 Selüloz eter dozajı,
3 Harç bekleme süresi
3.4.2 Selüloz eterin saf çimento bazlı yüksek akışkanlığa sahip harcın akışkanlığı üzerindeki etkisinin test sonuçları ve analizi
(1) CMC ile karıştırılmış saf çimento harcının akışkanlık testi sonuçları
Test sonuçlarının özeti ve analizi:
1. Hareketlilik göstergesi:
Aynı bekleme süresine sahip üç grup başlangıç akışkanlığı açısından karşılaştırıldığında, CMC ilavesiyle başlangıç akışkanlığı bir miktar azaldı, içerik O'ya ulaştığında ise %15'te nispeten belirgin bir azalma var; İçeriğin yarım saatte artmasıyla birlikte akışkanlığın azalan aralığı başlangıç değerine benzer.
2. Belirti:
Teorik olarak konuşursak, temiz bulamaçla karşılaştırıldığında, agregaların harca dahil edilmesi, hava kabarcıklarının bulamaç içine sürüklenmesini kolaylaştırır ve agregaların hava kabarcıkları üzerindeki bloke edici etkisi de hava kabarcıklarının veya sızmanın tutulmasını kolaylaştırır. Bu nedenle harçta hava kabarcığı içeriği ve harcın boyutu, saf harçtan daha fazla ve daha büyük olmalıdır. Öte yandan CMC içeriğinin artmasıyla akışkanlığın azaldığı görülmekte, bu da CMC'nin harç üzerinde belirli bir kalınlaştırıcı etkisi olduğunu, yarım saatlik akışkanlık testi ise yüzeyden taşan kabarcıkların olduğunu göstermektedir. biraz arttırın. Bu da artan kıvamın bir tezahürüdür ve kıvam belirli bir seviyeye ulaştığında kabarcıkların taşması zorlaşacak ve yüzeyde belirgin kabarcıklar görülmeyecektir.
(2) HPMC ile karıştırılmış saf çimento harcının akışkanlık testi sonuçları (100.000)
Test sonuçlarının analizi:
1. Hareketlilik göstergesi:
Şekilden HPMC içeriğinin artmasıyla akışkanlığın büyük ölçüde azaldığı görülmektedir. CMC ile karşılaştırıldığında HPMC'nin daha güçlü bir kalınlaştırma etkisi vardır. Etkisi ve su tutması daha iyidir. %0,05'ten %0,1'e kadar akışkanlık değişikliklerinin aralığı daha belirgindir ve O'dan itibaren. %1'den sonra akışkanlıkta ne ilk ne de yarım saatlik değişim çok büyüktür.
2. Olgu tanımlama analizi:
Tablo ve şekilde, Mh2 ve Mh3'ten oluşan iki grupta temelde hiç kabarcık bulunmadığı görülebilmektedir; bu, iki grubun viskozitesinin zaten nispeten büyük olduğunu ve bulamaçtaki kabarcıkların taşmasını önlediğini göstermektedir.
(3) HPMC ile karıştırılmış saf çimento harcının akışkanlık testi sonuçları (150.000)
Test sonuçlarının analizi:
1. Hareketlilik göstergesi:
Aynı bekleme süresine sahip birkaç grup karşılaştırıldığında genel eğilim, HPMC içeriğinin artmasıyla hem başlangıç hem de yarım saatlik akışkanlığın azalmasıdır ve azalma, 100.000 viskoziteye sahip HPMC'ninkinden daha belirgindir; HPMC'nin viskozitesinin artması onun artmasına neden olur. Kalınlaşma etkisi güçlenir, ancak O2'de. %05'in altındaki dozajın etkisi belirgin değildir, akışkanlık %0,05 ila %0,1 aralığında nispeten büyük bir değişime sahiptir ve eğilim yine %0,1 aralığındadır. %0,15'e kadar. Yavaşlayın, hatta değişmeyi bırakın. HPMC'nin yarım saatlik akışkanlık kaybı değerleri (başlangıç akışkanlığı ve yarım saatlik akışkanlık) iki viskozite ile karşılaştırıldığında, yüksek viskoziteli HPMC'nin kayıp değerini azaltabildiği, bunun su tutma ve priz geciktirme etkisinin düşük viskoziteye göre daha iyidir.
2. Olgu tanımlama analizi:
Kanamanın kontrol edilmesi açısından, iki HPMC'nin etkisi arasında çok az fark vardır; her ikisi de etkili bir şekilde suyu tutabilir ve kalınlaştırabilir, kanamanın olumsuz etkilerini ortadan kaldırabilir ve aynı zamanda kabarcıkların etkili bir şekilde taşmasına izin verebilir.
3.5 Selüloz eterin çeşitli çimentolu malzeme sistemlerinin yüksek akışkanlığa sahip harcının akışkanlığı üzerindeki etkisi üzerine deney
3.5.1 Selüloz eterlerin çeşitli çimentolu malzeme sistemlerinin yüksek akışkanlıktaki harçlarının akışkanlığı üzerindeki etkisine yönelik test şeması
Yüksek akışkanlığa sahip harç, akışkanlık üzerindeki etkisini gözlemlemek için halen kullanılmaktadır. Ana referans göstergeleri, ilk ve yarım saatlik harç akışkanlık tespitidir.
(1) CMC ve çeşitli mineral katkılarla karıştırılmış ikili çimentolu malzemelerle harç akışkanlığının test şeması
(2) HPMC (viskozite 100.000) ve çeşitli mineral katkılardan oluşan ikili çimentolu malzemeler ile harç akışkanlığının test şeması
(3) HPMC (viskozite 150.000) ve çeşitli mineral katkılardan oluşan ikili çimentolu malzemeler ile harç akışkanlığının test şeması
3.5.2 Selüloz eterin, çeşitli mineral katkılardan oluşan ikili çimentolu malzeme sistemindeki yüksek akışkan harcın akışkanlığı üzerindeki etkisi Test sonuçları ve analiz
(1) CMC ve çeşitli katkı maddeleri ile karıştırılmış ikili çimento esaslı harcın ilk akışkanlık testi sonuçları
Başlangıç akışkanlığına ilişkin test sonuçlarından, uçucu kül ilavesinin harcın akışkanlığını bir miktar artırabileceği sonucuna varılabilir; Mineral tozu içeriği %10 olduğunda harcın akışkanlığı biraz iyileştirilebilir; ve silika dumanı, özellikle %6~%9 içerik değişimi aralığında akışkanlık üzerinde daha büyük bir etkiye sahiptir, bu da akışkanlıkta yaklaşık 90 mm'lik bir azalmaya neden olur.
Uçucu kül ve mineral tozundan oluşan iki grupta CMC, harcın akışkanlığını belirli bir dereceye kadar azaltırken silis dumanı grubunda O. CMC içeriğinin %1'in üzerine artması harcın akışkanlığını artık önemli ölçüde etkilemez.
CMC ve çeşitli katkılarla karıştırılan ikili çimento esaslı harcın yarım saatlik akışkanlık testi sonuçları
Yarım saat içinde yapılan akışkanlık test sonuçlarına göre, katkı ve CMC içeriğinin etkisinin başlangıçtaki ile benzer olduğu, ancak mineral tozu grubundaki CMC içeriğinin O.1'den %1'e kadar değiştiği sonucuna varılabilir. O. %2'lik değişim 30 mm'de daha büyüktür.
Zamanla akışkanlık kaybı açısından uçucu kül kaybı azaltıcı etkiye sahipken, mineral tozu ve silis dumanı yüksek dozajda kayıp değerini artıracaktır. Silika dumanının %9'luk dozajı aynı zamanda test kalıbının kendi kendine dolmamasına da neden olur. akışkanlık doğru olarak ölçülemez.
(2) HPMC (viskozite 100.000) ve çeşitli katkı maddeleri ile karıştırılmış ikili çimento esaslı harcın başlangıç akışkanlık testi sonuçları
HPMC (viskozite 100.000) ve çeşitli katkılarla karıştırılan ikili çimento esaslı harcın yarım saatlik akışkanlık testi sonuçları
Uçucu kül ilavesinin harcın akışkanlığını bir miktar artırabileceği deneyler yoluyla hala sonuca varılabilir; Mineral tozu içeriği %10 olduğunda harcın akışkanlığı biraz iyileştirilebilir; Dozaj çok hassastır ve %9 gibi yüksek dozaja sahip HPMC grubunda ölü noktalar bulunur ve akışkanlık temelde kaybolur.
Selüloz eter ve silis dumanı içeriği de harcın akışkanlığını etkileyen en belirgin faktörlerdir. HPMC'nin etkisi açıkça CMC'ninkinden daha büyüktür. Diğer katkılar zamanla akışkanlık kaybını iyileştirebilir.
(3) HPMC (150.000 viskozite) ve çeşitli katkı maddeleri ile karıştırılmış ikili çimentolu harcın başlangıç akışkanlık testi sonuçları
HPMC (viskozite 150.000) ve çeşitli katkılarla karıştırılan ikili çimento esaslı harcın yarım saatlik akışkanlık testi sonuçları
Uçucu kül ilavesinin harcın akışkanlığını bir miktar artırabileceği deneyler yoluyla hala sonuca varılabilir; Mineral tozu içeriği %10 olduğunda, harcın akışkanlığı biraz iyileştirilebilir: silis dumanı akma olgusunu çözmede hala çok etkilidir, Akışkanlık ise ciddi bir yan etkidir ancak temiz bulamaçlardaki etkisinden daha az etkilidir. .
Yüksek selüloz eter içeriği altında (özellikle yarım saatlik akışkanlık tablosunda) çok sayıda ölü noktanın ortaya çıkması, HPMC'nin harcın akışkanlığını azaltmada önemli bir etkiye sahip olduğunu ve mineral tozu ve uçucu külün kaybı artırabileceğini göstermektedir. zamanla akışkanlık kazanır.
3.5 Bölüm Özeti
1. Üç selüloz eterle karıştırılmış saf çimento hamurunun akışkanlık testi kapsamlı bir şekilde karşılaştırıldığında şunu görebilirsiniz:
1. CMC'nin belirli geciktirici ve hava sürükleyici etkileri, zayıf su tutma özelliği ve zamanla belirli bir kaybı vardır.
2. HPMC'nin su tutma etkisi açıktır ve durum üzerinde önemli bir etkiye sahiptir ve içeriğin artmasıyla akışkanlık önemli ölçüde azalır. Belli bir hava sürükleyici etkisi vardır ve kalınlaşma açıktır. %15, bulamaçta büyük kabarcıklara neden olur ve bu da mukavemet açısından kaçınılmazdır. HPMC viskozitesinin artmasıyla birlikte bulamaç akışkanlığının zamana bağlı kaybı biraz arttı, ancak belirgin değil.
2. Üç selüloz eter ile karıştırılmış çeşitli mineral katkılardan oluşan ikili jelleşme sisteminin bulamaç akışkanlık testi kapsamlı bir şekilde karşılaştırıldığında şu görülebilir:
1. Üç selüloz eterin, çeşitli mineral katkılardan oluşan ikili çimentolu sistemin bulamacının akışkanlığı üzerindeki etki yasası, saf çimento bulamacının akışkanlığının etki yasasına benzer özelliklere sahiptir. CMC'nin kanamayı kontrol etmede çok az etkisi vardır ve akışkanlığın azaltılmasında zayıf bir etkiye sahiptir; iki tür HPMC bulamacın viskozitesini artırabilir ve akışkanlığı önemli ölçüde azaltabilir ve daha yüksek viskoziteye sahip olanın daha belirgin bir etkisi vardır.
2. Katkı maddeleri arasında uçucu kül, saf bulamacın ilk ve yarım saatlik akışkanlığında belirli bir derecede iyileşmeye sahiptir ve %30'luk içerik yaklaşık 30 mm artırılabilir; mineral tozunun saf bulamacın akışkanlığı üzerindeki etkisinin belirgin bir düzenliliği yoktur; silikon Kül içeriği düşük olmasına rağmen, benzersiz ultra inceliği, hızlı reaksiyonu ve güçlü adsorpsiyonu, bulamacın akışkanlığını önemli ölçüde azaltmasını sağlar, özellikle %0,15 HPMC eklendiğinde doldurulamayan koni kalıpları olacaktır. Fenomen.
3. Kanamanın kontrolünde uçucu kül ve mineral tozu belirgin değildir ve silis dumanı açıkça kanama miktarını azaltabilir.
4. Yarım saatlik akışkanlık kaybı açısından uçucu külün kayıp değeri daha küçük, silis dumanı içeren grubun kayıp değeri daha fazladır.
5. İçeriğin ilgili varyasyon aralığında, bulamacın akışkanlığını etkileyen faktörler, HPMC ve silis dumanı içeriği birincil faktörlerdir; ister kanamanın kontrolü ister akış durumunun kontrolü olsun, nispeten açıktır. Mineral tozu ve mineral tozunun etkisi ikincildir ve yardımcı bir ayarlama rolü oynar.
3. Üç selüloz eterle karıştırılmış saf çimento harcının akışkanlık testi kapsamlı bir şekilde karşılaştırıldığında şunu görebilirsiniz:
1. Üç selüloz eterin eklenmesinden sonra kanama olgusu etkili bir şekilde ortadan kaldırıldı ve harcın akışkanlığı genel olarak azaldı. Belirli kalınlaşma, su tutma etkisi. CMC'nin belirli geciktirici ve hava sürükleyici etkileri, zayıf su tutma özelliği ve zamanla belirli bir kaybı vardır.
2. CMC eklendikten sonra zamanla harç akışkanlığının kaybı artar, bunun nedeni CMC'nin çimentoda Ca2+ ile çökelmesi kolay bir iyonik selüloz eter olması olabilir.
3. Üç selüloz eterin karşılaştırılması, CMC'nin akışkanlık üzerinde çok az etkisinin olduğunu ve iki tür HPMC'nin, harcın akışkanlığını 1/1000 içeriğinde önemli ölçüde azalttığını ve daha yüksek viskoziteye sahip olanın biraz daha fazla olduğunu göstermektedir. bariz.
4. Üç çeşit selüloz eterin belirli bir hava sürükleyici etkisi vardır, bu da yüzey kabarcıklarının taşmasına neden olur, ancak HPMC içeriği bulamacın yüksek viskozitesi nedeniyle %0,1'den fazlaya ulaştığında kabarcıklar kalır. bulamaçtır ve taşamaz.
5. HPMC'nin su tutma etkisi açıktır, bu da karışımın durumu üzerinde önemli bir etkiye sahiptir ve içeriğin artmasıyla akışkanlık önemli ölçüde azalır ve kalınlaşma açıktır.
4. Üç selüloz eterle karıştırılmış çoklu mineral katkılı ikili çimentolu malzemelerin akışkanlık testini kapsamlı bir şekilde karşılaştırın.
Görüldüğü gibi:
1. Üç selüloz eterin çok bileşenli çimentolu malzeme harcının akışkanlığı üzerindeki etki yasası, saf bulamacın akışkanlığı üzerindeki etki yasasına benzer. CMC'nin kanamayı kontrol etmede çok az etkisi vardır ve akışkanlığın azaltılmasında zayıf bir etkiye sahiptir; İki tür HPMC, harcın viskozitesini artırabilir ve akışkanlığı önemli ölçüde azaltabilir ve daha yüksek viskoziteye sahip olanın daha belirgin bir etkisi vardır.
2. Katkı maddeleri arasında uçucu külün, temiz çamurun ilk ve yarım saatlik akışkanlığı üzerinde belirli bir dereceye kadar iyileşmesi vardır; cüruf tozunun temiz bulamacın akışkanlığı üzerindeki etkisinin belirgin bir düzenliliği yoktur; Silika dumanı içeriği düşük olmasına rağmen benzersiz ultra inceliği, hızlı reaksiyonu ve güçlü adsorpsiyonu, bulamacın akışkanlığı üzerinde büyük bir azaltma etkisine sahip olmasını sağlar. Ancak saf macunun test sonuçlarıyla karşılaştırıldığında katkıların etkisinin zayıflama eğiliminde olduğu tespit edilmiştir.
3. Kanamanın kontrolünde uçucu kül ve mineral tozu belirgin değildir ve silis dumanı açıkça kanama miktarını azaltabilir.
4. Dozajın ilgili varyasyon aralığında, harcın akışkanlığını etkileyen faktörler, HPMC ve silis dumanı dozajı birincil faktörlerdir; ister kanamanın kontrolü ister akış durumunun kontrolü olsun, daha fazla bariz, silika dumanı %9 HPMC içeriği %0,15 olduğunda, dolum kalıbının doldurulmasının zor olmasına neden olmak kolaydır ve diğer katkıların etkisi ikincildir ve yardımcı bir ayarlama rolü oynar.
5. Harcın yüzeyinde 250 mm'den fazla akışkanlığa sahip kabarcıklar olacaktır, ancak selüloz eter içermeyen boş grupta genellikle kabarcık yoktur veya yalnızca çok az miktarda kabarcık vardır; bu, selüloz eterin belirli bir hava sürükleyici özelliğe sahip olduğunu gösterir. etkisini gösterir ve bulamacı viskoz hale getirir. Ayrıca, akışkanlığı zayıf olan harcın aşırı viskozitesi nedeniyle, hava kabarcıklarının bulamacın kendi ağırlığının etkisiyle yukarı doğru yüzmesi zordur, ancak harç içinde kalır ve bunun mukavemet üzerindeki etkisi göz ardı edilemez. görmezden gelindi.
Bölüm 4 Selüloz Eterlerin Harcın Mekanik Özellikleri Üzerine Etkileri
Önceki bölümde selüloz eter ve çeşitli mineral katkıların birlikte kullanımının temiz bulamaç ve yüksek akışkanlığa sahip harcın akışkanlığı üzerindeki etkisi incelenmiştir. Bu bölüm temel olarak yüksek akışkanlığa sahip harç üzerinde selüloz eter ve çeşitli katkı maddelerinin birlikte kullanımını, yapıştırma harcının basınç ve bükülme mukavemetinin etkisini ve yapıştırma harcının çekme bağlama mukavemeti ile selüloz eter ve mineral arasındaki ilişkiyi analiz etmektedir. katkılar da özetlenir ve analiz edilir.
Bölüm 3'te selüloz eterin çimento esaslı saf macun ve harç malzemesine karşı çalışma performansı üzerine yapılan araştırmaya göre, dayanım testi açısından selüloz eter içeriği %0,1'dir.
4.1 Yüksek akışkanlığa sahip harcın basınç ve eğilme dayanımı testi
Yüksek akışkanlıktaki infüzyon harcındaki mineral katkıların ve selüloz eterlerin basınç ve eğilme dayanımları araştırıldı.
4.1.1 Saf çimento bazlı yüksek akışkanlığa sahip harcın basınç ve eğilme dayanımına ilişkin etki testi
Üç çeşit selüloz eterin %0,1 sabit içerikteki saf çimento esaslı yüksek akışkan harcın çeşitli yaşlardaki basınç ve eğilme özelliklerine etkisi burada gerçekleştirildi.
Erken mukavemet analizi: Eğilme mukavemeti açısından CMC'nin belirli bir güçlendirme etkisi varken, HPMC'nin belirli bir azaltıcı etkisi vardır; Basınç dayanımı açısından, selüloz eterin eklenmesi bükülme dayanımıyla benzer bir yasaya sahiptir; HPMC'nin viskozitesi iki gücü etkiler. Çok az etkisi vardır: Basınç katlama oranı açısından, üç selüloz eterin tümü basınç katlama oranını etkili bir şekilde azaltabilir ve harcın esnekliğini artırabilir. Bunlar arasında 150.000 viskoziteye sahip HPMC en belirgin etkiye sahiptir.
(2) Yedi günlük mukavemet karşılaştırma testi sonuçları
Yedi günlük dayanım analizi: Eğilme dayanımı ve basınç dayanımı açısından üç günlük dayanıma benzer bir yasa vardır. Üç günlük basınçla katlama ile karşılaştırıldığında, basınçla katlama mukavemetinde hafif bir artış vardır. Ancak aynı yaş dönemine ait veriler karşılaştırıldığında HPMC'nin basınç katlama oranının azaltılması üzerindeki etkisi görülebilir. nispeten açıktır.
(3) Yirmi sekiz günlük mukavemet karşılaştırma testi sonuçları
Yirmi sekiz günlük dayanım analizi: Eğilme dayanımı ve basınç dayanımı açısından üç günlük dayanıma benzer yasalar vardır. Eğilme mukavemeti yavaş yavaş artarken, basınç mukavemeti hala belli bir dereceye kadar artmaktadır. Aynı yaş dönemine ait veri karşılaştırması, HPMC'nin sıkıştırma-katlama oranının iyileştirilmesinde daha belirgin bir etkiye sahip olduğunu göstermektedir.
Bu bölümün dayanım testine göre, harcın kırılganlığındaki iyileşmenin CMC ile sınırlı olduğu ve bazen sıkıştırma-katlama oranının arttırılarak harcın daha kırılgan hale geldiği bulunmuştur. Aynı zamanda su tutma etkisi HPMC'ye göre daha genel olduğu için burada dayanıklılık testi için ele aldığımız selüloz eter iki viskoziteli HPMC'dir. HPMC'nin mukavemeti azaltmada belirli bir etkisi olmasına rağmen (özellikle erken mukavemet için), harcın tokluğuna faydalı olan sıkıştırma-kırılma oranının azaltılması faydalıdır. Ayrıca, Bölüm 3'te akışkanlığı etkileyen faktörlerle birlikte, katkıların bileşimi ve CE çalışmasında, etki testinde, eşleşen CE olarak HPMC'yi (100.000) kullanacağız.
4.1.2 Mineral katkılı yüksek akışkanlığa sahip harcın basınç ve eğilme dayanımının etki testi
Önceki bölümde katkılarla karıştırılmış saf bulamaç ve harcın akışkanlığı testine göre, silika dumanının akışkanlığının büyük su ihtiyacından dolayı açıkça bozulduğu görülebilir, ancak teorik olarak yoğunluğu ve mukavemeti arttırabilir. belli bir ölçüde. , özellikle basınç dayanımı, ancak sıkıştırma-katlama oranının çok büyük olmasına neden olmak kolaydır, bu da harcın kırılganlık özelliğini dikkat çekici hale getirir ve silis dumanının harcın büzülmesini arttırdığı konusunda fikir birliği vardır. Aynı zamanda iri agreganın iskelet büzülmesinin olmaması nedeniyle harcın büzülme değeri betona göre nispeten yüksektir. Harç için (özellikle yapıştırma harcı ve sıva harcı gibi özel harçlar) en büyük zarar çoğu zaman rötredir. Su kaybından kaynaklanan çatlaklar için mukavemet çoğu zaman en kritik faktör değildir. Bu nedenle katkı maddesi olarak silis dumanı atılmış ve selüloz eter ile kompozit etkisinin mukavemet üzerindeki etkisini araştırmak için yalnızca uçucu kül ve mineral tozu kullanılmıştır.
4.1.2.1 Yüksek akışkanlığa sahip harcın basınç ve eğilme dayanımı test şeması
Bu deneyde 4.1.1'deki harç oranı kullanılmış ve selüloz eter içeriği %0,1'de sabitlenerek boş grupla karşılaştırılmıştır. Katkı testinin dozaj seviyesi %0, %10, %20 ve %30'dur.
4.1.2.2 Yüksek akışkanlığa sahip harcın basınç ve eğilme dayanımı test sonuçları ve analizi
Basınç dayanımı test değerinden, HPMC eklendikten sonraki 3d basınç dayanımının boş gruba göre yaklaşık 5/VIPa daha düşük olduğu görülebilir. Genel olarak eklenen katkı miktarının artmasıyla birlikte basınç dayanımında azalma eğilimi görülmektedir. . Katkılar açısından HPMC içermeyen mineral tozu grubunun mukavemeti en iyi iken, uçucu kül grubunun mukavemetinin mineral tozu grubuna göre biraz daha düşük olması, mineral tozunun çimento kadar aktif olmadığını göstermektedir. ve onun dahil edilmesi sistemin erken gücünü biraz azaltacaktır. Daha zayıf aktiviteye sahip uçucu kül, mukavemeti daha belirgin bir şekilde azaltır. Analizin nedeni, uçucu külün esas olarak çimentonun ikincil hidratasyonuna katılması ve harcın erken dayanımına önemli bir katkıda bulunmamasıdır.
Eğilme mukavemeti test değerlerinden HPMC'nin hala eğilme mukavemeti üzerinde olumsuz bir etkiye sahip olduğu görülebilir, ancak katkı içeriği daha yüksek olduğunda eğilme mukavemetini azaltma olgusu artık belirgin değildir. Bunun nedeni HPMC'nin su tutma etkisi olabilir. Harç test bloğunun yüzeyindeki su kaybı hızı yavaşlar ve hidratasyon için gerekli su nispeten yeterlidir.
Katkılar açısından bakıldığında, katkı içeriğinin artmasıyla birlikte bükülme mukavemeti azalma eğilimi göstermektedir ve mineral tozu grubunun bükülme mukavemeti de uçucu kül grubuna göre biraz daha büyüktür, bu da mineral tozunun aktivitesinin azaldığını göstermektedir. uçucu külden daha büyüktür.
Sıkıştırma-azaltma oranının hesaplanan değerinden, HPMC ilavesinin sıkıştırma oranını etkili bir şekilde düşüreceği ve harcın esnekliğini artıracağı görülebilir, ancak bu aslında basınç dayanımında önemli bir azalma pahasına olur.
Katkı maddeleri açısından, katkı miktarı arttıkça sıkıştırma-katlama oranının artma eğilimi göstermesi, katkının harcın esnekliğine yardımcı olmadığını gösterir. Ayrıca HPMC içermeyen harcın sıkıştırma-katlama oranının katkı ilavesiyle arttığı da tespit edilmiştir. Artış biraz daha fazladır, yani HPMC, harçta katkı maddesi ilavesinden kaynaklanan gevrekleşmeyi belirli bir dereceye kadar iyileştirebilir.
7d basınç dayanımı için katkıların olumsuz etkilerinin artık belirgin olmadığı görülmektedir. Basınç mukavemeti değerleri her karışım dozaj seviyesinde kabaca aynıdır ve HPMC'nin basınç mukavemeti konusunda hala nispeten belirgin bir dezavantajı vardır. etki.
Eğilme mukavemeti açısından, karışımın bir bütün olarak 7d eğilme direnci üzerinde olumsuz bir etkiye sahip olduğu ve yalnızca temel olarak 11-12MPa'da korunan mineral tozları grubunun daha iyi performans gösterdiği görülebilir.
Katkı maddesinin girinti oranı açısından olumsuz etki yarattığı görülmektedir. Katkı miktarının artmasıyla birlikte girinti oranı da giderek artar, yani harç gevrekleşir. HPMC açıkça sıkıştırma katlama oranını azaltabilir ve harcın kırılganlığını artırabilir.
28d basınç dayanımından itibaren, katkı maddesinin daha sonraki dayanım üzerinde daha belirgin bir faydalı etki yaptığı ve basınç dayanımının 3-5 MPa kadar arttırıldığı görülebilir, bu da esas olarak karışımın mikro dolgu etkisinden kaynaklanmaktadır. ve puzolanik madde. Malzemenin ikincil hidratasyon etkisi bir yandan çimento hidratasyonuyla üretilen kalsiyum hidroksiti kullanabilir ve tüketebilir (kalsiyum hidroksit harçta zayıf bir fazdır ve arayüzey geçiş bölgesindeki zenginleşmesi mukavemete zarar verir), Daha fazla hidratasyon ürünü üretmek ise çimentonun hidratasyon derecesini yükselterek harcın daha yoğun olmasını sağlar. HPMC'nin basınç dayanımı üzerinde hala önemli bir olumsuz etkisi vardır ve zayıflama dayanımı 10MPa'nın üzerine çıkabilir. Nedenlerini analiz etmek için HPMC, harç karıştırma işlemine belirli miktarda hava kabarcığı katar ve bu da harç gövdesinin kompaktlığını azaltır. Bu bir sebep. HPMC, bir film oluşturmak için katı parçacıkların yüzeyine kolayca adsorbe edilir, bu da hidrasyon sürecini engeller ve arayüz geçiş bölgesi daha zayıftır, bu da mukavemete elverişli değildir.
28d eğilme dayanımı açısından verilerin basınç dayanımına göre daha büyük bir dağılıma sahip olduğu ancak HPMC'nin olumsuz etkisinin hala görülebildiği görülmektedir.
Sıkıştırma-azaltma oranı açısından bakıldığında, HPMC'nin genellikle sıkıştırma-azaltma oranını azaltmada ve harcın tokluğunu arttırmada faydalı olduğu görülebilir. Bir grupta katkı miktarının artmasıyla birlikte sıkışma-kırılma oranı da artmaktadır. Sebeplerin analizi, karışımın daha sonraki basınç dayanımında bariz bir iyileşme sağladığını, ancak daha sonraki eğilme dayanımında sınırlı bir iyileşme olduğunu ve bunun da sıkıştırma-kırılma oranıyla sonuçlandığını göstermektedir. gelişim.
4.2 Yapıştırılmış harcın basınç ve eğilme dayanımı testleri
Selüloz eter ve karışımın, bağlı harcın basınç ve eğilme mukavemeti üzerindeki etkisini araştırmak amacıyla deney, selüloz eter HPMC içeriğini (viskozite 100.000) harcın kuru ağırlığının %0,30'u olarak sabitledi. ve boş grupla karşılaştırıldı.
Katkılar (uçucu kül ve cüruf tozu) hâlâ %0, %10, %20 ve %30'da test edilmektedir.
4.2.1 Yapıştırılmış harcın basınç ve eğilme dayanımı test şeması
4.2.2 Yapıştırılmış harcın basınç ve bükülme mukavemetinin etkisinin test sonuçları ve analizi
Deneyden görülebileceği gibi, HPMC'nin yapıştırma harcının 28d basınç dayanımı açısından açıkça elverişsiz olduğu ve bu da dayanımın yaklaşık 5 MPa kadar azalmasına neden olacağı, ancak bağlama harcının kalitesini değerlendirmek için temel göstergenin basınç dayanımı, bu nedenle kabul edilebilir; Bileşik içeriği %20 olduğunda basınç dayanımı nispeten idealdir.
Eğilme mukavemeti açısından bakıldığında HPMC'nin neden olduğu mukavemet azalmasının büyük olmadığı deneyden görülebilir. Bağlama harcının yüksek akışkanlığa sahip harçla karşılaştırıldığında zayıf akışkanlığa ve bariz plastik özelliklere sahip olması mümkündür. Kayganlığın ve su tutmanın olumlu etkileri, kompaktlığı ve arayüz zayıflamasını azaltmak için gaz vermenin bazı olumsuz etkilerini etkili bir şekilde telafi eder; katkıların eğilme mukavemeti üzerinde belirgin bir etkisi yoktur ve uçucu kül grubuna ait veriler hafif dalgalanmaktadır.
Deneylerden, basınç azaltma oranı söz konusu olduğunda, genel olarak katkı içeriğindeki artışın, harcın tokluğu açısından olumsuz olan basınç azaltma oranını arttırdığı görülebilir; HPMC olumlu bir etkiye sahiptir ve yukarıda basınç azaltma oranını O.5 kadar azaltabilir, belirtmek gerekir ki “JG 149.2003 Genişletilmiş Polistiren Levha İnce Sıva Dış Duvar Dış Yalıtım Sistemi”ne göre genel olarak zorunlu bir gereklilik yoktur. yapıştırma harcının tespit indeksindeki sıkıştırma-katlama oranı için ve sıkıştırma-katlama oranı esas olarak sıva harcının kırılganlığını sınırlamak için kullanılır ve bu indeks yalnızca yapıştırmanın esnekliği için bir referans olarak kullanılır harç.
4.3 Yapıştırma Harcının Yapışma Dayanımı Testi
Selüloz eter ve katkı maddesinin kompozit uygulamasının yapıştırılmış harcın yapışma mukavemeti üzerindeki etki yasasını araştırmak için, “JG/T3049.1998 Bina İçi Macunu” ve “JG 149.2003 Genişletilmiş Polistiren Levha İnce Sıva Dış Duvarları” Yalıtımına bakınız. Sistemi”nde, Tablo 4.2.1'deki bağlama harcı oranını kullanarak ve selüloz eter HPMC içeriğini (viskozite 100.000) harcın kuru ağırlığının 0'ına (0,30%) sabitleyerek bağlama harcının bağlanma mukavemeti testini gerçekleştirdik. ve boş grupla karşılaştırıldı.
Katkılar (uçucu kül ve cüruf tozu) hâlâ %0, %10, %20 ve %30'da test edilmektedir.
4.3.1 Bağ harcının bağ mukavemetine ilişkin test şeması
4.3.2 Bağ harcının bağ mukavemetinin test sonuçları ve analizi
(1) Bağlama harcı ve çimento harcının 14d bağlanma mukavemeti test sonuçları
Deneyden, HPMC ile eklenen grupların boş gruptan önemli ölçüde daha iyi olduğu görülebilir; bu, HPMC'nin bağlanma mukavemeti açısından faydalı olduğunu gösterir, çünkü HPMC'nin su tutma etkisi, harç ve harç arasındaki bağlanma arayüzündeki suyu korur. çimento harcı test bloğu. Ara yüzeydeki yapıştırma harcı tamamen hidrate olduğundan yapışma mukavemeti arttırılır.
Katkılar açısından bakıldığında, %10'luk bir dozajda bağ mukavemeti nispeten yüksektir ve yüksek dozajda çimentonun hidratasyon derecesi ve hızı iyileştirilebilse de, çimentolu malzemenin genel hidratasyon derecesinde bir azalmaya yol açacaktır. malzeme, dolayısıyla yapışkanlığa neden olur. Düğüm mukavemetinde azalma.
Deneyden, operasyonel zaman yoğunluğunun test değeri açısından verilerin nispeten ayrı olduğu ve karışımın çok az etkisi olduğu, ancak genel olarak orijinal yoğunlukla karşılaştırıldığında belirli bir azalma olduğu ve HPMC'deki azalma boş gruptan daha küçüktür, bu da HPMC'nin su tutma etkisinin su dispersiyonunun azaltılmasında faydalı olduğu, dolayısıyla harç bağ mukavemetindeki azalmanın 2,5 saat sonra azaldığı sonucuna varılmıştır.
(2) Yapıştırma harcı ve genişletilmiş polistiren panelin 14d bağlanma mukavemeti test sonuçları
Deneyden, yapıştırma harcı ile polistiren levha arasındaki bağ mukavemetinin test değerinin daha ayrık olduğu görülebilmektedir. Genel olarak HPMC ile karıştırılan grubun daha iyi su tutması nedeniyle boş gruba göre daha etkili olduğu görülebilir. Katkı maddelerinin eklenmesi bağ mukavemeti testinin stabilitesini azaltır.
4.4 Bölüm Özeti
1. Yüksek akışkanlığa sahip harç için yaşın artmasıyla birlikte basınç katlama oranı da artış eğilimi gösterir; HPMC'nin eklenmesinin, mukavemeti azaltma yönünde bariz bir etkisi vardır (basınç mukavemetindeki azalma daha belirgindir), bu da aynı zamanda sıkıştırma-katlama oranının azalmasına da yol açar, yani, HPMC'nin harç tokluğunun iyileştirilmesine bariz bir katkısı vardır. . Üç günlük dayanım açısından uçucu kül ve mineral tozu %10 oranında dayanıma az da olsa katkı sağlayabilirken, yüksek dozajda dayanım düşer, mineral katkıların artmasıyla ezilme oranı artar; yedi günlük dayanımda, iki karışımın dayanım üzerinde çok az etkisi vardır, ancak uçucu külün dayanım azalmasının genel etkisi hala açıktır; 28 günlük dayanım açısından iki katkı, dayanım, basınç ve eğilme dayanımına katkıda bulunmuştur. Her ikisi de biraz arttı, ancak basınç-katlama oranı yine de içeriğin artmasıyla birlikte arttı.
2. Birleştirilmiş harcın 28d basınç ve eğilme mukavemeti için, katkı içeriği %20 olduğunda, basınç ve bükülme mukavemeti performansı daha iyidir ve katkı, yine de olumsuz etkisini yansıtan basınç katlama oranında küçük bir artışa yol açar. harcın tokluğuna etkisi; HPMC, mukavemette önemli bir azalmaya neden olur, ancak sıkıştırma-katlama oranını önemli ölçüde azaltabilir.
3. Yapıştırılmış harcın yapışma mukavemeti ile ilgili olarak, HPMC'nin yapışma mukavemeti üzerinde belirli bir olumlu etkisi vardır. Analiz, su tutma etkisinin harçtaki nem kaybını azalttığı ve daha yeterli hidrasyon sağladığı şeklinde olmalıdır; Karışımın içeriği arasındaki ilişki düzenli değildir ve içeriğin %10 olduğu çimento harcında genel performans daha iyidir.
Bölüm 5 Harç ve Betonun Basınç Dayanımını Tahmin Etmek İçin Bir Yöntem
Bu bölümde, katkı aktivite katsayısına ve FERET dayanım teorisine dayalı olarak çimento esaslı malzemelerin dayanımını tahmin etmek için bir yöntem önerilmektedir. Harcı ilk olarak kaba agrega içermeyen özel bir beton türü olarak düşünüyoruz.
Yapı malzemesi olarak kullanılan çimento esaslı malzemeler (beton ve harç) için basınç dayanımının önemli bir gösterge olduğu iyi bilinmektedir. Ancak etkileyen birçok faktör nedeniyle yoğunluğunu doğru bir şekilde tahmin edebilecek bir matematiksel model yoktur. Bu durum harç ve betonun tasarımı, üretimi ve kullanımında bazı rahatsızlıklara neden olur. Mevcut beton mukavemeti modellerinin kendi avantajları ve dezavantajları vardır: bazıları betonun mukavemetini, katı malzemelerin gözenekliliğine ilişkin ortak bakış açısından betonun gözenekliliği yoluyla tahmin eder; Bazıları su-bağlayıcı oranı ilişkisinin mukavemet üzerindeki etkisine odaklanmaktadır. Bu makale esas olarak puzolanik karışımın aktivite katsayısını Feret'in dayanım teorisiyle birleştirir ve basınç dayanımını tahmin etmeyi nispeten daha doğru hale getirmek için bazı iyileştirmeler yapar.
5.1 Feret'in Gücü Teorisi
1892'de Feret, basınç dayanımını tahmin etmek için en eski matematiksel modeli oluşturdu. Verilen beton hammaddeleri öncülüğünde, beton dayanımını tahmin etmeye yönelik formül ilk kez önerildi.
Bu formülün avantajı, beton mukavemeti ile ilişkili olan harç konsantrasyonunun iyi tanımlanmış bir fiziksel anlama sahip olmasıdır. Aynı zamanda hava içeriğinin etkisi de dikkate alınarak formülün doğruluğu fiziksel olarak kanıtlanabilmektedir. Bu formülün mantığı, elde edilebilecek beton dayanımının bir sınırı olduğu bilgisini ifade etmesidir. Dezavantajı ise agrega parçacık boyutunun, parçacık şeklinin ve agrega tipinin etkisini göz ardı etmesidir. K değerini ayarlayarak betonun farklı yaşlardaki dayanımını tahmin ederken, farklı dayanım ve yaş arasındaki ilişki koordinat kökeni boyunca bir dizi farklılık olarak ifade edilir. Eğri gerçek durumla tutarsızdır (özellikle yaş daha uzun olduğunda). Elbette Feret'in önerdiği bu formül 10.20MPa'lık harç için tasarlanmıştır. Harç beton teknolojisinin ilerlemesi nedeniyle beton basınç dayanımının iyileştirilmesine ve artan bileşenlerin etkisine tam olarak uyum sağlayamamaktadır.
Burada betonun mukavemetinin (özellikle sıradan beton için) esas olarak betondaki çimento harcının mukavemetine bağlı olduğu ve çimento harcının mukavemetinin çimento hamurunun yoğunluğuna, yani hacim yüzdesine bağlı olduğu düşünülmektedir. macundaki çimentolu malzemenin.
Teori boşluk oranı faktörünün mukavemet üzerindeki etkisi ile yakından ilgilidir. Ancak teori daha önce ortaya atıldığı için katkı bileşenlerinin beton dayanımına etkisi dikkate alınmamıştır. Bunun ışığında, bu makale kısmi düzeltme için aktivite katsayısına dayalı karışım etki katsayısını tanıtacaktır. Aynı zamanda bu formüle dayanarak gözenekliliğin beton dayanımı üzerindeki etki katsayısı yeniden oluşturulur.
5.2 Etkinlik katsayısı
Aktivite katsayısı Kp, puzolanik malzemelerin basınç dayanımı üzerindeki etkisini tanımlamak için kullanılır. Açıkçası bu, puzolanik malzemenin doğasına ve aynı zamanda betonun yaşına da bağlıdır. Aktivite katsayısını belirleme prensibi, standart bir harcın basınç dayanımını puzolanik katkılı başka bir harcın basınç dayanımı ile karşılaştırmak ve çimentoyu aynı miktarda çimento kalitesiyle değiştirmektir (p ülkesi aktivite katsayısı testidir). yüzdeler). Bu iki yoğunluğun oranına aktivite katsayısı fO denir; burada t, harcın test anındaki yaşıdır. Eğer fO) 1'den küçükse, puzolanın aktivitesi çimento r'ninkinden daha azdır. Tersine, eğer fO) 1'den büyükse, puzolanın reaktivitesi daha yüksektir (bu genellikle silis dumanı eklendiğinde meydana gelir).
((GBT18046.2008 Çimento ve betonda kullanılan granül yüksek fırın cürufu tozu) H90'a göre 28 günlük basınç dayanımında yaygın olarak kullanılan aktivite katsayısı için, granül yüksek fırın cürufu tozunun aktivite katsayısı standart çimento harcındadır. Dayanım oranı ((GBT1596.2005 Çimento ve betonda kullanılan uçucu kül) testine göre %50 çimentonun değiştirilmesiyle elde edilen uçucu külün aktivite katsayısı, standart çimento harcı bazında %30 çimentonun değiştirilmesiyle elde edilir; test “GB.T27690.2011 Harç ve Beton için Silis Dumanı”na göre silis dumanının aktivite katsayısı, standart çimento harcı testi esas alınarak %10 çimento ikamesi ile elde edilen dayanım oranıdır.
Genel olarak granüle yüksek fırın cürufu tozu Kp=0.95~1,10, uçucu kül Kp=0,7-1,05, silis dumanı Kp=1,00~1.15. Dayanım üzerindeki etkisinin çimentodan bağımsız olduğunu varsayıyoruz. Yani puzolanik reaksiyonun mekanizması, çimento hidratasyonunun kirecin çökelme hızı ile değil, puzolanın reaktivitesi ile kontrol edilmelidir.
5.3 Katkı maddesinin mukavemet üzerindeki etki katsayısı
5.4 Su tüketiminin mukavemet üzerindeki etki katsayısı
5.5 Agrega bileşiminin dayanım üzerindeki etki katsayısı
Amerika Birleşik Devletleri'ndeki profesörler PK Mehta ve PC Aitcin'in görüşlerine göre, HPC'nin en iyi işlenebilirlik ve mukavemet özelliklerini aynı anda elde etmek için, çimento bulamacının agregaya hacim oranının 35:65 olması gerekir [4810] Çünkü Genel plastisite ve akışkanlık Betonun toplam agrega miktarı fazla değişmez. Agrega temel malzemesinin mukavemeti, spesifikasyonun gerekliliklerini karşıladığı sürece, toplam agrega miktarının mukavemet üzerindeki etkisi göz ardı edilir ve genel integral fraksiyonu, çökme gerekliliklerine göre %60-70 dahilinde belirlenebilir. .
Teorik olarak kaba ve ince agrega oranının betonun dayanımı üzerinde belirli bir etkiye sahip olacağına inanılmaktadır. Hepimizin bildiği gibi betonun en zayıf kısmı agrega ile çimento ve diğer çimentolu malzeme macunları arasındaki arayüz geçiş bölgesidir. Bu nedenle, adi betonun nihai göçmesi, yük veya sıcaklık değişimi gibi faktörlerin neden olduğu stres altında arayüzey geçiş bölgesinin ilk hasarından kaynaklanmaktadır. Çatlakların sürekli gelişmesinden kaynaklanır. Bu nedenle, hidrasyon derecesi benzer olduğunda, arayüzey geçiş bölgesi ne kadar büyük olursa, ilk çatlak, gerilim yoğunlaşmasından sonra uzun bir çatlak haline dönüşmesi o kadar kolay olur. Yani arayüzey geçiş bölgesinde daha düzenli geometrik şekillere ve daha büyük ölçeklere sahip iri agregalar ne kadar fazlaysa, ilk çatlakların gerilme yoğunlaşma olasılığı da o kadar büyük olur ve iri agreganın artmasıyla beton dayanımının arttığı makroskobik olarak ortaya çıkar. oran. azaltılmış. Ancak yukarıdaki öncül, çok az çamur içeriğine sahip orta kum olmasının gerekli olduğudur.
Kum oranının da çökme üzerinde belirli bir etkisi vardır. Bu nedenle kum oranı çökme gereksinimlerine göre önceden ayarlanabilir ve sıradan beton için %32 ila %46 arasında belirlenebilir.
Katkıların ve mineral katkıların miktarı ve çeşidi deneme karışımı ile belirlenir. Sıradan betonda mineral katkı miktarı %40'tan az olmalı, yüksek dayanımlı betonda ise silis dumanı %10'u geçmemelidir. Çimento miktarı 500kg/m3'ü geçmemelidir.
5.6 Karışım oranı hesaplama örneğini yönlendirmek için bu tahmin yönteminin uygulanması
Kullanılan malzemeler aşağıdaki gibidir:
Çimento, Shandong Eyaleti, Laiwu Şehri, Lubi Çimento Fabrikası tarafından üretilen E042.5 çimentodur ve yoğunluğu 3,19/cm3'tür;
Uçucu kül, Jinan Huangtai Enerji Santrali tarafından üretilen II. derece bilya küldür ve aktivite katsayısı O.828, yoğunluğu 2.59/cm3'tür;
Shandong Sanmei Silicon Material Co., Ltd. tarafından üretilen silis dumanının aktivite katsayısı 1,10 ve yoğunluğu 2,59/cm3'tür;
Taian kuru nehir kumunun yoğunluğu 2,6 g/cm3, yığın yoğunluğu 1480 kg/m3 ve incelik modülü Mx=2,8'dir;
Jinan Ganggou, yığın yoğunluğu 1500 kg/m3 ve yoğunluğu yaklaşık 2,7∥cm3 olan 5-'25 mm kuru kırma taş üretiyor;
Kullanılan su azaltıcı madde, %20 su azaltıcı orana sahip, kendi kendine üretilen alifatik, yüksek verimli bir su azaltıcı maddedir; Spesifik dozaj, çökme gereksinimlerine göre deneysel olarak belirlenir. C30 betonunun deneme hazırlanmasında çökmenin 90 mm'den büyük olması gerekmektedir.
1. formülasyon gücü
2. kum kalitesi
3. Her Yoğunluğun Etki Faktörlerinin Belirlenmesi
4. Su tüketimini isteyin
5. Su azaltıcı maddenin dozajı, çökme ihtiyacına göre ayarlanır. Dozaj %1 olup kütleye Ma=4kg eklenir.
6. Bu şekilde hesaplama oranı elde edilir
7. Deneme karışımından sonra çökme gereksinimlerini karşılayabilir. Ölçülen 28d basınç dayanımı 39,32MPa olup gereklilikleri karşılamaktadır.
5.7 Bölüm Özeti
I ve F katkılarının etkileşiminin göz ardı edilmesi durumunda, aktivite katsayısını ve Feret dayanım teorisini tartıştık ve birden fazla faktörün betonun dayanımı üzerindeki etkisini elde ettik:
1 Beton katkısı etki katsayısı
2 Su tüketiminin etki katsayısı
3 Agrega bileşiminin etki katsayısı
4 Gerçek karşılaştırma. Etkinlik katsayısı ve Feret'in dayanım teorisi ile geliştirilen betonun 28d dayanım tahmin yönteminin gerçek durumla iyi uyum sağladığı, harç ve betonun hazırlanmasına rehberlik etmek için kullanılabileceği doğrulandı.
Bölüm 6 Sonuç ve Görünüm
6.1 Ana sonuçlar
İlk bölüm, üç çeşit selüloz eterle karıştırılmış çeşitli mineral katkıların temiz bulamaç ve harç akışkanlık testini kapsamlı bir şekilde karşılaştırır ve aşağıdaki ana kuralları bulur:
1. Selüloz eterin belirli geciktirici ve hava sürükleyici etkileri vardır. Bunlardan CMC'nin düşük dozajda su tutma etkisi zayıftır ve zamanla belli bir kaybı vardır; HPMC'nin önemli bir su tutma ve kalınlaştırma etkisi vardır, bu da saf hamur ve harcın akışkanlığını önemli ölçüde azaltır ve HPMC'nin yüksek nominal viskoziteye sahip kalınlaştırıcı etkisi biraz açıktır.
2. Katkılar arasında temiz harç ve harç üzerindeki uçucu külün ilk ve yarım saatlik akışkanlığı belli ölçüde iyileştirilmiştir. Temiz bulamaç testinin %30 içeriği yaklaşık 30 mm artırılabilir; temiz harç ve harç üzerindeki mineral tozunun akışkanlığı Etkinin açık bir kuralı yoktur; Silika dumanı içeriği düşük olmasına rağmen, benzersiz ultra inceliği, hızlı reaksiyonu ve güçlü adsorpsiyonu, özellikle %0,15 HPMC ile karıştırıldığında temiz bulamaç ve harcın akışkanlığı üzerinde önemli bir azaltıcı etkiye sahip olmasını sağlar. koni kalıbının doldurulamaması olgusu. Temiz bulamaç test sonuçlarıyla karşılaştırıldığında, harç testindeki katkının etkisinin zayıflama eğiliminde olduğu bulunmuştur. Kanama kontrolü açısından uçucu kül ve mineral tozu belirgin değildir. Silika dumanı kanama miktarını önemli ölçüde azaltabilir, ancak harç akışkanlığının ve zamanla kaybın azaltılmasına yardımcı olmaz ve çalışma süresini azaltmak kolaydır.
3. İlgili dozaj değişiklikleri aralığında, çimento bazlı bulamacın akışkanlığını etkileyen faktörler, HPMC ve silis dumanı dozajı, hem kanamanın kontrolünde hem de akış durumunun kontrolünde birincil faktörlerdir, nispeten açıktır. Kömür külü ve mineral tozunun etkisi ikincildir ve yardımcı bir ayarlama rolü oynar.
4. Üç çeşit selüloz eterin, saf bulamacın yüzeyinde kabarcıkların taşmasına neden olacak belirli bir hava sürükleyici etkisi vardır. Bununla birlikte, HPMC içeriği %0,1'in üzerine ulaştığında bulamacın yüksek viskozitesinden dolayı kabarcıklar bulamaçta tutulamaz. taşma. Harcın yüzeyinde 250ram'ın üzerinde akışkanlığa sahip kabarcıklar olacaktır, ancak selüloz eter içermeyen boş grupta genellikle kabarcık yoktur veya yalnızca çok az miktarda kabarcık vardır; bu, selüloz eterin belirli bir hava sürükleyici etkiye sahip olduğunu ve bulamaç oluşturduğunu gösterir. viskoz. Ayrıca, akışkanlığı zayıf olan harcın aşırı viskozitesi nedeniyle, hava kabarcıklarının bulamacın kendi ağırlığının etkisiyle yukarı doğru yüzmesi zordur, ancak harç içinde kalır ve bunun mukavemet üzerindeki etkisi göz ardı edilemez. görmezden gelindi.
Bölüm II Harcın Mekanik Özellikleri
1. Akışkanlığı yüksek harçlarda yaşın artmasıyla birlikte kırma oranı da artış eğilimi gösterir; HPMC ilavesinin mukavemeti azaltmada önemli bir etkisi vardır (basınç mukavemetindeki azalma daha belirgindir), bu da ezilmeye neden olur. Oranın azalması, yani HPMC'nin harç tokluğunun iyileştirilmesine bariz bir katkısı vardır. Üç günlük dayanım açısından uçucu kül ve mineral tozu %10 oranında dayanıma az da olsa katkı sağlayabilirken, yüksek dozajda dayanım düşer, mineral katkıların artmasıyla ezilme oranı artar; yedi günlük dayanımda, iki karışımın dayanım üzerinde çok az etkisi vardır, ancak uçucu külün dayanım azalmasının genel etkisi hala açıktır; 28 günlük dayanım açısından iki katkı, dayanım, basınç ve eğilme dayanımına katkıda bulunmuştur. Her ikisi de biraz arttı, ancak basınç-katlama oranı yine de içeriğin artmasıyla birlikte arttı.
2. Birleştirilmiş harcın 28d basınç ve eğilme mukavemeti için, katkı içeriği %20 olduğunda, basınç ve eğilme mukavemetleri daha iyidir ve katkı yine de basınç/katlama oranında küçük bir artışa neden olur, bu da onun değerini yansıtır. harcın etkisi. Tokluğun olumsuz etkileri; HPMC, güçte önemli bir azalmaya yol açar.
3. Bağlanmış harcın bağ mukavemeti ile ilgili olarak, HPMC'nin bağ dayanımı üzerinde belirli bir olumlu etkisi vardır. Analiz, su tutma etkisinin harçtaki su kaybını azalttığı ve daha yeterli hidratasyon sağladığı yönünde olmalıdır. Bağ kuvveti katkı maddesiyle ilgilidir. Dozajlar arasındaki ilişki düzenli değildir ve dozaj %10 olduğunda çimento harcında genel performans daha iyi olur.
4. CMC, çimento esaslı çimentolu malzemeler için uygun değildir, su tutma etkisi belirgin değildir ve aynı zamanda harcı daha kırılgan hale getirir; HPMC, sıkıştırma-katlama oranını etkili bir şekilde azaltabilir ve harcın dayanıklılığını artırabilir, ancak bu, basınç dayanımında önemli bir azalma pahasına olur.
5. Kapsamlı akışkanlık ve dayanıklılık gereksinimleri, %0,1'lik HPMC içeriği daha uygundur. Uçucu kül, hızlı sertleşme ve erken dayanım gerektiren yapısal veya güçlendirilmiş harç için kullanıldığında dozaj çok yüksek olmamalıdır ve maksimum dozaj yaklaşık %10'dur. Gereksinimler; Mineral tozu ve silis dumanının zayıf hacim stabilitesi gibi faktörler göz önüne alındığında sırasıyla %10 ve n %3 oranında kontrol edilmelidir. Katkıların ve selüloz eterlerin etkileri önemli ölçüde ilişkili değildir.
bağımsız bir etkiye sahiptir.
Üçüncü bölüm Katkılar arasındaki etkileşimin göz ardı edilmesi durumunda, mineral katkıların aktivite katsayısı ve Feret dayanım teorisi tartışılarak, betonun (harç) dayanımı üzerinde çoklu faktörlerin etki yasası elde edilir:
1. Mineral Katkı Etki Katsayısı
2. Su tüketiminin etki katsayısı
3. Agrega bileşiminin etki faktörü
4. Gerçek karşılaştırma, aktivite katsayısı ve Feret dayanım teorisi ile geliştirilen betonun 28d dayanım tahmin yönteminin gerçek durumla iyi uyum içinde olduğunu ve harç ve betonun hazırlanmasına rehberlik etmek için kullanılabileceğini göstermektedir.
6.2 Eksiklikler ve Beklentiler
Bu makale esas olarak ikili çimentolu sistemin temiz macun ve harcının akışkanlığını ve mekanik özelliklerini incelemektedir. Çok bileşenli çimentolu malzemelerin ortak etkisinin etkisi ve etkisinin daha fazla araştırılması gerekmektedir. Test yönteminde harç kıvamı ve tabakalandırma kullanılabilir. Selüloz eterin harcın kıvamı ve su tutması üzerindeki etkisi selüloz eterin derecesi ile incelenir. Ayrıca, selüloz eter ve mineral karışımının bileşik etkisi altındaki harcın mikro yapısı da incelenecektir.
Selüloz eter artık çeşitli harçların vazgeçilmez katkı bileşenlerinden biridir. İyi su tutma etkisi harcın çalışma süresini uzatır, harcın iyi tiksotropiye sahip olmasını sağlar ve harcın tokluğunu arttırır. İnşaat için uygundur; Uçucu kül ve mineral tozunun endüstriyel atık olarak harçta uygulanması da büyük ekonomik ve çevresel faydalar yaratabilir.
Gönderim zamanı: Eylül-29-2022