Harç formülasyonlarındaki Hidroksipropil Metilselülozun (HPMC) dozajı, harcın çeşitli performans yönlerini önemli ölçüde etkileyebilir. HPMC'nin farklı dozajlarının harcın performansını nasıl etkileyebileceği aşağıda açıklanmıştır:

1. İşlenebilirlik:

• Düşük Dozaj: Düşük bir HPMC dozajı, daha az su tutulmasına ve daha düşük viskoziteye neden olarak harcın işlenebilirliğinin azalmasına neden olabilir. Harcı eşit şekilde karıştırmak ve yaymak daha zor olabilir.
• Optimum Dozaj: HPMC'nin optimum dozajı, su tutma ve reolojik özellikler arasında doğru dengeyi sağlayarak işlenebilirliğin ve kullanım kolaylığının artmasını sağlar.
• Yüksek Dozaj: Aşırı HPMC dozajı, aşırı su tutulmasına ve viskoziteye neden olarak harcın aşırı yapışkan veya sert olmasına neden olabilir. Bu, harcın düzgün bir şekilde yerleştirilmesini ve bitirilmesini zorlaştırabilir.

2. Su Tutma:

• Düşük Dozaj: Düşük bir HPMC dozajı ile su tutma yetersiz olabilir, bu da harç karışımından hızlı su kaybına neden olabilir. Bu, çimentonun erken kurumasına ve hidratasyonunun azalmasına yol açarak harcın mukavemet gelişimini etkileyebilir.
• Optimum Dozaj: HPMC'nin optimal dozajı, su tutulmasını artırarak, uzun süreli işlenebilirliğe ve çimento parçacıklarının daha iyi hidrasyonuna olanak tanır. Bu, sertleşmiş harcın daha iyi yapışmasına ve mekanik özelliklerine katkıda bulunur.
• Yüksek Dozaj: Aşırı HPMC dozajı aşırı su tutulmasına yol açarak sertleşme süresinin uzamasına ve güç gelişiminin gecikmesine neden olabilir. Ayrıca sertleşmiş harçta çiçeklenme ve yüzey kusurları riskini de artırabilir.

3. Yapışma ve Uyum:

• Düşük Dozaj: Yetersiz HPMC dozajı, harç ve alt tabaka arasında zayıf yapışmaya neden olabilir, bu da bağ kuvvetinin azalmasına ve katmanlara ayrılma veya arıza riskinin artmasına neden olabilir.
• Optimum Dozaj: HPMC'nin optimum dozajı, harç ve alt tabaka arasındaki yapışmayı iyileştirir, harç matrisi içinde daha iyi bağ mukavemeti ve yapışma sağlar. Bu, daha fazla dayanıklılık ve çatlamaya karşı direnç sağlar.
• Yüksek Dozaj: Aşırı HPMC dozajı, aşırı film oluşumuna ve harç parçacıkları arasındaki temasın azalmasına yol açarak mekanik özelliklerin ve yapışma mukavemetinin azalmasına neden olabilir.

4. Sarkma Direnci:

• Düşük Dozaj: Yetersiz HPMC dozajı, özellikle dikey veya baş üstü uygulamalarda zayıf sarkma direncine neden olabilir. Harç sertleşmeden çökebilir veya sarkabilir, bu da eşit olmayan kalınlığa ve malzeme israfına yol açabilir.
• Optimum Dozaj: HPMC'nin optimum dozajı sarkma direncini artırarak harcın aşırı deformasyon olmadan şeklini ve kıvamını korumasına olanak tanır. Bu, harcın kalın tabakalar halinde veya dikey yüzeylere uygulanması gereken uygulamalar için özellikle önemlidir.
• Yüksek Dozaj: Aşırı HPMC dozajı, harcın aşırı sert veya tiksotropik olmasına neden olabilir, bu da zayıf akış ve tesviye özellikleri sergileyebilir. Bu, uygulama kolaylığını engelleyebilir ve düzgün olmayan yüzey kalitesine neden olabilir.

5. Hava Girişimi:

• Düşük Dozaj: Yetersiz HPMC dozajı harçta yetersiz hava sürüklenmesine yol açarak donma-çözülme döngüsüne karşı direncini azaltabilir ve soğuk iklimlerde çatlama ve bozulma riskini artırabilir.
• Optimum Dozaj: HPMC'nin optimum dozajı, harçta uygun hava sürüklenmesini teşvik ederek donma-çözülme direncini ve dayanıklılığını artırır. Bu, değişen çevresel koşullara maruz kalan dış mekan ve açık uygulamalar için gereklidir.
• Yüksek Dozaj: Aşırı HPMC dozajı, aşırı hava sürüklenmesine yol açarak harç mukavemetinin ve yapışmanın azalmasına neden olabilir. Bu, özellikle yapısal uygulamalarda harcın genel performansını ve dayanıklılığını tehlikeye atabilir.

6. Zamanın Ayarlanması:

• Düşük Dozaj: Yetersiz HPMC dozajı, harcın sertleşme süresini hızlandırabilir, bu da erken sertleşmeye ve işlenebilirliğin azalmasına neden olabilir. Bu, harcın sertleşmeden önce düzgün bir şekilde yerleştirilmesini ve bitirilmesini zorlaştırabilir.
• Optimum Dozaj: HPMC'nin optimum dozajı, harcın sertleşme süresini düzenlemeye yardımcı olarak yeterli çalışma süresine ve kademeli kürlenmeye olanak tanır. Bu, zamanında güç gelişimini sağlarken, doğru yerleştirme ve bitirme için yeterli zaman sağlar.
• Yüksek Dozaj: Aşırı HPMC dozajı harcın priz süresini uzatarak başlangıç ​​ve son prizi geciktirebilir. Bu, özellikle zamana duyarlı projelerde inşaat programlarını uzatabilir ve işçilik maliyetlerini artırabilir.

Özetle, harç formülasyonlarındaki HPMC dozajı, işlenebilirlik, su tutma, yapışma, sarkma direnci, hava sürüklenmesi ve sertleşme süresi dahil olmak üzere çeşitli performans özelliklerinin belirlenmesinde kritik bir rol oynar. Optimum sonuçları elde etmek için HPMC dozajını belirli uygulama gereksinimlerine ve istenen performans özelliklerine göre dikkatli bir şekilde optimize etmek önemlidir.