CMC'nin Seramik Sektöründe Kullanımı

Sodyum karboksimetil selüloz, İngilizce kısaltması CMC, seramik endüstrisinde yaygın olarak "" olarak bilinir.Sodyum CMC“, bir çeşit anyonik madde olup, hammadde olarak doğal selülozdan, kimyasal modifikasyonla ve beyaz veya açık sarı tozdan yapılmıştır. CMC iyi bir çözünürlüğe sahiptir ve hem soğuk hem de sıcak suda şeffaf ve tekdüze bir çözelti halinde çözülebilir.

1. CMC'nin kısa tanıtımıkullanır seramikte

1.1 CMC'nin seramikte uygulanması

1.1.1. Uygulama prensibi

CMC benzersiz bir doğrusal polimer yapıya sahiptir. CMC suya eklendiğinde, hidrofilik grubu (-Coona) su ile birleşerek solvatlı bir katman oluşturur ve bu, CMC moleküllerini suda yavaş yavaş dağıtır. CMC polimerleri arasındaki ağ yapısı, hidrojen bağı ve van der Waals kuvveti tarafından oluşturulmakta ve böylece kohezyon göstermektedir. Gövdeye özel CMC, seramik endüstrisinde biyetin yardımcı maddesi, plastikleştiricisi ve güçlendiricisi olarak kullanılabilir. Kütüğe uygun miktarda CMC eklemek, kütüğün bağlanma kuvvetini artırabilir, kütüğün oluşturulmasını kolaylaştırabilir, bükülme mukavemetini 2 ~ 3 kat artırabilir ve kütüğün stabilitesini iyileştirerek kalite oranını artırabilir. seramik, daha sonraki işleme maliyetini azaltır. Aynı zamanda, CMC ilavesi sayesinde yeşil kütüğün işlem hızı artırılabilir ve üretim enerji tüketimi azaltılabilir ve özellikle büyük ebatlı kütüklerde kurumayı ve çatlamayı önlemek için kütükteki su eşit şekilde buharlaştırılabilir. Yer karosu kütük ve cilalı tuğla kütüğün etkisi daha belirgindir. Diğer vücut güçlendirici ajanlarla karşılaştırıldığında vücuda özel CMC aşağıdaki özelliklere sahiptir:

(1) daha az dozaj: dozaj genellikle diğer vücut güçlendirme ajanlarının 1/5 ~ 1/3'ü olan % 0,1'den azdır, yeşil gövdenin bükülme mukavemeti açıktır ve maliyet azaltılabilir.

(2) iyi yanma kaybı: yandıktan sonra neredeyse hiç kül kalmaz, kalıntı kalmaz, yeşil rengi etkilemez.

(3) iyi süspansiyonla: zayıf hammaddelerin ve hamur çökelmesinin önlenmesi, böylece bulamacın eşit şekilde dağılması.

(4) Aşınma direnci: Bilyalı öğütme işleminde moleküler zincir daha az hasar görür.

1.1.2. Ekleme yöntemi

Kütükteki genel CMC miktarı %0,03 ~ 0,3'tür ve bu, gerçek ihtiyaçlara göre ayarlanabilir. Formülünde çok fazla zayıf hammadde bulunan bulamaç için, CMC bilyalı değirmene eklenebilir ve çamurla birlikte öğütülebilir, aglomerasyondan sonra çözülmesi zor olmayacak şekilde düzgün dağılıma dikkat edin veya CMC, ayrı ayrı 1:30'da su ile önceden çözülmeli ve öğütmeden 1 ~ 5 saat önce karıştırılmak üzere bilyalı değirmene eklenmelidir.

1.2. CMC'nin sır bulamacına uygulanması

1.2.1 Uygulama ilkesi

Sır macunu özel TİP CMC, seramik karo alt sır ve yüzey sır için kullanılan mükemmel performans stabilizatörü ve bağlayıcıdır, sır bulamacının ve gövdenin bağlanma kuvvetini artırabilir, çünkü sır bulamacının çökeltilmesi kolaydır ve stabilitesi zayıftır ve CMC ve her türlü sır uyumluluğu iyidir, mükemmel dağılıma ve koruyucu kolloide sahiptir, böylece sır gövdesi çok kararlı bir dağılım durumundadır. CMC ilave edildikten sonra sırın yüzey gerilimi iyileştirilebilir, suyun sırdan bünyeye yayılması engellenebilir, sırın pürüzsüzlüğü arttırılabilir, sırın mukavemetinin azalması sonucu oluşan çatlama ve kırılma olgusu ortaya çıkabilir. sır uygulamasından kaçınılabilir ve pişirme sonrasında sırdaki iğne deliği olgusu da azaltılabilir.

1.2.2. Yöntem ekleme

Alt sır ve yüzey sırına eklenen CMC miktarı %0,08 ila %0,30 arasında değişmektedir. Gerçek ihtiyaçlara göre ayarlanabilir. İlk olarak CMC %3'lük sulu çözelti halinde hazırlanır. Birkaç gün saklanması gerekiyorsa çözelti, uygun koruyucularla birlikte hava geçirmez bir kaba konulmalı ve düşük sıcaklıkta tutulmalıdır. Daha sonra çözelti sırla eşit şekilde karıştırılır.

1.3 CMC'nin baskı sırında uygulanması

1.3.1, baskı cilası özel CMC'si iyi kalınlaşma özelliğine ve dağılım ve stabiliteye sahiptir, özel CMC yeni teknolojiyi benimsemek için, iyi çözünürlük, yüksek şeffaflık, neredeyse hiç çözünmez madde içermez, ancak aynı zamanda üstün kesme incelmesi ve yağlama özelliğine sahiptir, baskı sır baskısını büyük ölçüde geliştirir uyarlanabilirlik, ekranı küçülttü, ekran engelleme fenomeni, ağ sürelerini kısalttı, yazdırırken düzgün çalışma, Net desen, iyi renk tutarlılığı.

1.3.2 Baskı cilasının genel katkı miktarı %1,5-3'tür. CMC, etilen glikol ile ıslatılabilir ve daha sonra önceden çözünür hale getirmek için su ile eklenebilir veya %1-5 sodyum tripolifosfat ve renkli malzemeler birlikte kuru olarak karıştırılabilir ve daha sonra su ile çözülebilir, böylece çeşitli malzemeler tamamen ve eşit şekilde çözülebilir.

1.4. CMC'nin infiltrasyon sırında uygulanması

1.4.1 Uygulama ilkesi

Penetrasyon sırları çok miktarda çözünür tuz, asit ve bazı kısmi penetrasyon sırları içerir, özel CMC üstün asit tuz direnci stabilitesine sahiptir, kullanım ve yerleştirme sürecinde penetrasyon sırını sabit viskozitede tutar, viskozite, renk ve renk değişikliklerini önler. penetrasyon sır özel CMC suda çözünür, net geçirgenlik ve su tutma çok iyidir, çözünebilir tuz sırının stabilitesini korumak için çok yardımı vardır.

1.4.2. Ekleme yöntemi

CMC'yi etilen glikol, bir miktar su ve kompleks oluşturucu madde ile çözün, ardından çözünmüş renk çözeltisiyle iyice karıştırın.

2.Seramik üretiminde CMC'ye dikkat edilmelidir

2.1 Farklı CMC türleri seramik üretiminde farklı roller oynar. Doğru seçim, ekonomi ve verimlilik amacına ulaşabilir.

2.2. Sır ve baskı sırlarında, düşük saflığa sahip CMC ürünlerinin kullanılmasına gerek yoktur, özellikle baskı sırında, yüksek saflıkta, iyi asit ve tuz direncine sahip, yüksek şeffaflığa sahip yüksek saflıkta CMC, yüzeyde dalgalanma ve iğne delikleri oluşmasını önlemek için seçilmelidir. sır. Aynı zamanda, geçmeli ağ kullanımını, kötü tesviyeyi, rengi ve diğer olayları da önleyebilir.

2.3 Sıcaklık yüksekse veya sırın uzun süre saklanması gerekiyorsa koruyucu maddeler eklenmelidir.

3. Seramik üretiminde CMC'nin ortak sorunlarının analizi

3.1. Çamurun akışkanlığı iyi değildir ve tutkal koymak zordur.

CMC'nin viskozitesi nedeniyle çamurun viskozitesi çok yüksektir ve bu da hamurlaştırmanın zorluğuna yol açar. Çözüm pıhtılaştırıcının miktarını ve türünü ayarlamak, aşağıdaki dekoagülan formülünü tavsiye etmektir.1) sodyum tripolifosfat %0,3; (2) sodyum tripolifosfat %0,1 + sodyum silikat %0,3; (3) Sodyum humat %0,2 + sodyum tripolifosfat %0,1

3.2. Sır macunu ve baskı yağı incedir.

Sır macunu ve baskı yağının tercih edilme nedenleri şunlardır:1) sır macunu veya baskı yağı mikroorganizmalar tarafından aşındırılır, böylece CMC başarısız olur. Çözüm, sır macunu veya baskı yağı kabını iyice yıkamak veya formaldehit ve fenol gibi koruyucu maddeler eklemektir. (2) Kesme kuvvetinin sürekli karıştırılması altında viskozite azalır. CMC sulu çözeltisinin ayarlanması önerilir.

3.3. Baskı sırını kullanırken ağı yapıştırın.

Çözüm, CMC miktarını baskı sır viskozitesi orta olacak şekilde ayarlamak, gerekirse eşit şekilde karıştırmak için az miktarda su eklemektir.

3.4, ağı engelleme, kaç kez silme.

Çözüm, CMC'nin şeffaflığını ve çözünürlüğünü arttırmaktır. 120 mesh elek tamamlandıktan sonra baskı yağı hazırlığı, baskı yağının da 100 ~ 120 mesh elekten geçmesi gerekir; Baskı sırının viskozitesini ayarlayın.

3.5, su tutma iyi değildir, yüzey ununu yazdırdıktan sonra bir sonraki baskıyı etkiler.

Çözüm, baskı yağı hazırlama sürecinde gliserin miktarını arttırmaktır; Baskı yağını hazırlamak için yüksek derecede ikameye (iyi tekdüzeliği değiştirin), düşük viskoziteli CMC'ye geçin.