Kuru Karışım Harcın Özellikleri Üzerine Selüloz Eter ve Nişasta Eteri

Kuru karışım harç içerisine farklı miktarlarda selüloz eter ve nişasta eter karıştırılarak harcın kıvamı, görünür yoğunluğu, basınç dayanımı ve yapışma dayanımı deneysel olarak incelenmiştir. Sonuçlar, selüloz eter ve nişasta eterin harcın göreceli performansını önemli ölçüde artırabildiğini ve uygun dozajda kullanıldıklarında harcın kapsamlı performansının daha iyi olacağını göstermektedir.

Anahtar kelimeler: selüloz eter; nişasta eteri; kuru karışımlı harç

Geleneksel harcın kolay akması, çatlaması ve düşük mukavemet gibi dezavantajları vardır. Kaliteli binaların kalite gereksinimlerini karşılamak kolay olmadığı gibi, üretim sürecinde gürültü ve çevre kirliliğine neden olmak da kolaydır. İnsanların bina kalitesi ve ekolojik çevre konusundaki gereksinimlerinin artmasıyla birlikte, daha kapsamlı performansa sahip kuru karışımlı harç daha yaygın olarak kullanılmaktadır. Kuru karışımlı harç olarak da bilinen kuru karışımlı harç, çimentolu malzemeler, ince agregalar ve katkılarla belirli oranda homojen olarak karıştırılan yarı mamul bir üründür. Suya karıştırılmak üzere torbalarda veya dökme olarak şantiyeye taşınır.

Selüloz eter ve nişasta eter en yaygın iki inşaat harcı karışımıdır. Selüloz eter, doğal selülozdan eterleşme reaksiyonu yoluyla elde edilen anhidroglikozun temel birim yapısıdır. Suda çözünebilen bir polimer malzemedir ve genellikle harçta yağlayıcı görevi görür. Ayrıca harcın kıvam değerini azaltabilir, harcın işlenebilirliğini iyileştirebilir, harcın su tutma oranını arttırabilir ve harç kaplamasının çatlama olasılığını azaltabilir. Nişasta eteri, nişasta moleküllerindeki hidroksil gruplarının aktif maddelerle reaksiyonu sonucu oluşan bir nişasta ikame eteridir. Çok iyi hızlı kalınlaşma kabiliyetine sahiptir ve çok düşük dozajda iyi sonuçlar elde edilebilir. İnşaat harcında genellikle selülozla karıştırılır. Eterle birlikte kullanılır.

1. Deney

1.1 Hammaddeler

Çimento: Ishii P·O42.5R çimento, standart kıvamda su tüketimi %26,6.

Kum: orta kum, incelik modülü 2,7.

Selüloz eter: hidroksipropil metilselüloz eter (HPMC), viskozite 90000MPa·s (%2 sulu çözelti, 20°C), Shandong Yiteng New Material Co., Ltd. tarafından sağlanmıştır.

Nişasta eteri: Guangzhou Moke Building Materials Technology Co., Ltd. tarafından sağlanan hidroksipropil nişasta eteri (HPS).

Su: musluk suyu.

1.2 Test yöntemi

“İnşaat Harcı Temel Performans Test Yöntemleri Standartları” JGJ/T70 ve “Sıva Harçları Teknik Yönetmelikleri” JGJ/T220'de belirtilen yöntemlere göre numunelerin hazırlanması ve performans parametrelerinin tespiti gerçekleştirilir.

Bu testte, DP-M15 referans harcının su tüketimi 98 mm kıvamda, harç oranı ise çimento: kum: su = 1:4:0,8 olarak belirlenmiştir. Harçtaki selüloz eter dozajı %0-0,6, nişasta eter dozajı ise %0-0,07'dir. Selüloz eter ve nişasta eter dozajlarının değiştirilmesiyle katkı dozajının değişmesinin harca etki ettiği tespit edilmiştir. ilgili performans üzerindeki etkisi. Selüloz eter ve nişasta eter içeriği, çimento kütlesinin yüzdesi olarak hesaplanır.

2. Test sonuçları ve analiz

2.1 Tek katkılı karışımın test sonuçları ve analizi

Yukarıda belirtilen deney planına göre deney gerçekleştirilmiş ve tek karışımlı karışımın kuru karışım harcın kıvamına, görünür yoğunluğuna, basınç dayanımına ve yapışma dayanımına etkisi elde edilmiştir.

Tek karışımlı katkıların test sonuçları incelendiğinde, nişasta eteri tek başına karıştırıldığında, nişasta eter miktarının artmasıyla birlikte harcın kıvamının referans harca göre sürekli olarak azaldığı ve görünür yoğunluğun arttığı görülmektedir. miktarın artmasıyla harç artacaktır. Azalan ancak her zaman referans harcın görünür yoğunluğundan daha büyük olan harcın 3d ve 28d basınç dayanımı azalmaya devam edecek ve her zaman referans harç basınç dayanımından daha az olacaktır ve yapışma mukavemeti indeksi için nişasta eter ilavesiyle artar. Bağlanma mukavemeti önce artar, sonra azalır ve her zaman referans harcın değerinden daha yüksektir. Selüloz eter tek başına selüloz eter ile karıştırıldığında, selüloz eter miktarı %0'dan %0,6'ya çıktıkça, harcın kıvamı referans harca göre sürekli olarak azalır, ancak 90 mm'den az olmaz, bu da iyi bir yapı sağlar. Harç ve görünür yoğunluk aynı zamanda 3d ve 28d'nin basınç dayanımı referans harçtan daha düşüktür ve dozajın artmasıyla sürekli olarak azalırken, yapışma dayanımı büyük ölçüde artar. Selüloz eter dozajı %0,4 olduğunda, harç bağlama mukavemeti en yüksek seviyeye ulaşır, yani referans harç bağlama mukavemetinin neredeyse iki katıdır.

2.2 Karışık katkının test sonuçları

Katkı oranında tasarım karışım oranına göre karışık katkılı harç numunesi hazırlanıp test edilmiş ve harç kıvamı, görünür yoğunluk, basınç dayanımı ve yapışma dayanımı sonuçları elde edilmiştir.

2.2.1 Bileşik katkının harcın kıvamı üzerindeki etkisi

Kıvam eğrisi, bileşim katkılarının test sonuçlarına göre elde edilir. Buradan selüloz eter miktarı %0,2 ila %0,6, nişasta eter miktarı %0,03 ila %0,07 olduğunda ikisinin harç içerisine karıştırıldığı görülmektedir. Katkıların miktarı artırılırken diğer katkı miktarının arttırılması harcın kıvamının azalmasına yol açacaktır. Selüloz eter ve nişasta eter yapıları hidroksil grupları ve eter bağları içerdiğinden bu grupların üzerindeki hidrojen atomları ve karışımdaki serbest su molekülleri hidrojen bağları oluşturabilir, böylece harçta daha fazla bağlı su ortaya çıkar ve harcın akışını azaltır. harcın kıvam değerinin giderek azalmasına neden olur.

2.2.2 Bileşim katkısının harcın görünür yoğunluğu üzerindeki etkisi

Selüloz eter ve nişasta eter belli dozajda harç içerisine karıştırıldığında harcın görünür yoğunluğu değişecektir. Sonuçlardan selüloz eter ve nişasta eterin tasarlanan dozajda harmanlandığı görülmektedir. Harç sonrası harcın görünür yoğunluğunun yaklaşık 1750kg/m2 civarında kaldığı görülmektedir.³Referans harcın görünür yoğunluğu 2110kg/m3 iken³ve ikisinin harçta birleştirilmesi, görünür yoğunluğun yaklaşık %17 oranında azalmasına neden olur. Selüloz eter ve nişasta eterin birleştirilmesinin harcın görünen yoğunluğunu etkili bir şekilde azaltabildiği ve harcı daha hafif hale getirebildiği görülebilir. Bunun nedeni, eterleşme ürünleri olarak selüloz eter ve nişasta eterinin güçlü hava sürükleyici etkiye sahip karışımlar olmasıdır. Bu iki karışımın harca eklenmesi, harcın görünür yoğunluğunu önemli ölçüde azaltabilir.

2.2.3 Karışık karışımın harcın basınç dayanımına etkisi

Harcın 3d ve 28d basınç dayanım eğrileri harç testi sonuçlarından elde edilir. Karşılaştırmalı harç 3d ve 28d'nin basınç dayanımları sırasıyla 15,4 MPa ve 22,0 MPa'dır ve selüloz eter ve nişasta eterin harca karıştırılmasından sonra, harç 3d ve 28d'nin basınç dayanımları sırasıyla 12,8 MPa ve 19,3 MPa'dır; ikisi olmayanlara göre daha düşüktür. Katkılı bir kıyaslama harcı. Bileşik katkıların basınç dayanımına etkisinden, kür süresi ister 3 gün ister 28 gün olsun, selüloz eter ve nişasta eterin bileşim miktarının artmasıyla harcın basınç dayanımının azaldığı görülmektedir. Bunun nedeni, selüloz eter ve nişasta eter karıştırıldıktan sonra lateks parçacıklarının çimento ile birlikte ince bir su geçirmez polimer tabakası oluşturması ve bu durumun çimentonun hidrasyonunu engellemesi ve harcın basınç dayanımını azaltmasıdır.

2.2.4 Karışım katkısının harcın yapışma mukavemetine etkisi

Selüloz eter ve nişasta eterin, tasarlanan dozajda harçla karıştırılıp karıştırılmasından sonra harcın yapışma mukavemeti üzerindeki etkisinden görülebilir. Selüloz eter dozajı %0,2~%0,6 olduğunda nişasta eter dozajı %0,03~%0,07 olur, ikisi harç haline getirildikten sonra ikisinin miktarı arttıkça bağlanma mukavemeti artar. Harç önce kademeli olarak artacak, belli bir değere ulaştıktan sonra karışım miktarının artmasıyla harcın yapışma mukavemeti giderek artacaktır. Yapışma mukavemeti kademeli olarak azalacaktır ancak yine de referans harç bağlama mukavemetinin değerinden daha yüksektir. %0,4 selüloz eter ve %0,05 nişasta eter ile birleştirildiğinde harcın bağlanma mukavemeti maksimuma ulaşır; bu, referans harçtan yaklaşık 1,5 kat daha yüksektir. Ancak oran aşıldığında hem harcın viskozitesi çok büyük olur, hem yapımı zorlaşır, hem de harcın yapışma mukavemeti azalır.

3. Sonuç

(1) Hem selüloz eter hem de nişasta eteri, harcın kıvamını önemli ölçüde azaltabilir ve ikisi birlikte belirli bir miktarda kullanıldığında etki daha iyi olur.

⑵Eterifikasyon ürünü güçlü hava sürükleme performansına sahip olduğundan, selüloz eter ve nişasta eter eklendikten sonra harcın içinde daha fazla gaz olacak, böylece selüloz eter ve nişasta eter eklendikten sonra harcın ıslak yüzeyi görünür yoğunluk olacaktır. önemli ölçüde azalır, bu da harcın basınç dayanımında karşılık gelen bir azalmaya yol açar.

(3) Belirli bir miktar selüloz eter ve nişasta eter, harcın yapışma mukavemetini artırabilir ve ikisi birlikte kullanıldığında harcın yapışma mukavemetini iyileştirme etkisi daha önemlidir. Selüloz eter ile nişasta eterin bileşiğini oluştururken bileşik miktarının uygun olduğundan emin olmak gerekir. Çok büyük bir miktar sadece malzemeleri israf etmekle kalmaz, aynı zamanda harcın yapışma mukavemetini de azaltır.

(4) Yaygın olarak kullanılan harç katkı maddeleri olarak selüloz eter ve nişasta eter, özellikle harcın kıvamını ve yapışma mukavemetini iyileştirmede harcın ilgili özelliklerini önemli ölçüde değiştirebilir ve kuru karışımlı sıva harcı katkılarının oransal üretimi için referans sağlayabilir.