โซเดียมคาร์บอกซีเมทิลเซลลูโลส (CMC) มีบทบาทสำคัญในการผลิตเซรามิก โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการแปรรูปและการขึ้นรูปเซรามิก ต่อไปนี้คือวิธีการใช้ CMC ในขั้นตอนต่างๆ ของการผลิตเซรามิก:

1. สารยึดเกาะในตัวเซรามิก: CMC มักใช้เป็นสารยึดเกาะในตัวเซรามิกหรือสูตรกรีนแวร์ ผงเซรามิก เช่น ดินเหนียวหรืออลูมินา ผสมกับน้ำและ CMC เพื่อสร้างมวลพลาสติกที่สามารถขึ้นรูปหรือขึ้นรูปเป็นรูปแบบที่ต้องการ เช่น กระเบื้อง อิฐ หรือเครื่องปั้นดินเผา CMC ทำหน้าที่เป็นตัวประสานชั่วคราว โดยยึดอนุภาคเซรามิกไว้ด้วยกันในระหว่างขั้นตอนการขึ้นรูปและทำให้แห้ง ช่วยให้มวลเซรามิกมีความเหนียวแน่นและเป็นพลาสติก ช่วยให้จับและขึ้นรูปรูปร่างที่ซับซ้อนได้ง่าย
2. ตัวปรับพลาสติไซเซอร์และรีโอโลจี: CMC ทำหน้าที่เป็นตัวปรับพลาสติไซเซอร์และรีโอโลจีในสารละลายเซรามิกหรือสลิปที่ใช้สำหรับการหล่อ การหล่อแบบสลิป หรือกระบวนการอัดขึ้นรูป CMC ปรับปรุงคุณสมบัติการไหลและความสามารถในการใช้งานของสารแขวนลอยเซรามิก ลดความหนืดและเพิ่มการไหล สิ่งนี้อำนวยความสะดวกในการหล่อหรือขึ้นรูปเซรามิกให้เป็นแม่พิมพ์หรือแม่พิมพ์ ทำให้มั่นใจได้ว่าการบรรจุจะสม่ำเสมอและมีข้อบกพร่องน้อยที่สุดในผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย CMC ยังป้องกันการตกตะกอนหรือการตกตะกอนของอนุภาคเซรามิกในสารแขวนลอย รักษาความเสถียรและความสม่ำเสมอระหว่างการประมวลผล
3. สารไล่ตะกอน: ในกระบวนการผลิตเซรามิก CMC ทำหน้าที่เป็นตัวไล่ตะกอนเพื่อกระจายและทำให้อนุภาคเซรามิกคงตัวในสารแขวนลอยที่เป็นน้ำ โมเลกุลของ CMC ดูดซับบนพื้นผิวของอนุภาคเซรามิก ขับไล่กันและป้องกันการเกาะตัวกันหรือจับตัวเป็นก้อน สิ่งนี้นำไปสู่การกระจายตัวและความเสถียรของสารแขวนลอยที่ดีขึ้น ทำให้สามารถกระจายอนุภาคเซรามิกในสารละลายหรือสลิปการหล่อได้สม่ำเสมอ สารแขวนลอยที่ตกตะกอนจะแสดงการไหลที่ดีขึ้น ความหนืดลดลง และประสิทธิภาพการหล่อที่เพิ่มขึ้น ส่งผลให้ได้เซรามิกคุณภาพสูงขึ้นด้วยโครงสร้างจุลภาคที่สม่ำเสมอ
4. Binder Burnout Agent: ในระหว่างการเผาหรือการเผาเซรามิกกรีนแวร์ CMC ทำหน้าที่เป็นสารยึดเกาะที่เหนื่อยหน่าย CMC ผ่านการสลายตัวด้วยความร้อนหรือไพโรไลซิสที่อุณหภูมิสูง โดยทิ้งสารตกค้างที่เป็นคาร์บอนไว้ซึ่งช่วยในการกำจัดสารยึดเกาะอินทรีย์ออกจากตัวเซรามิก กระบวนการนี้เรียกว่าการหมดสภาพของสารยึดเกาะหรือการแยกตัวออกจากกัน โดยจะกำจัดส่วนประกอบอินทรีย์ออกจากเซรามิกสีเขียว ป้องกันข้อบกพร่อง เช่น การแตกร้าว การบิดงอ หรือมีรูพรุนในระหว่างการเผา สารตกค้างของ CMC ยังมีส่วนทำให้เกิดรูพรุนและการวิวัฒนาการของก๊าซ ซึ่งส่งเสริมให้มีความหนาแน่นและการรวมตัวของวัสดุเซรามิกในระหว่างการเผาผนึก
5. การควบคุมความพรุน: CMC สามารถใช้เพื่อควบคุมความพรุนและโครงสร้างจุลภาคของเซรามิก โดยมีอิทธิพลต่อจลนศาสตร์ของการอบแห้งและพฤติกรรมการหดตัวของกรีนแวร์ ด้วยการปรับความเข้มข้นของ CMC ในสารแขวนลอยเซรามิก ผู้ผลิตสามารถปรับแต่งอัตราการแห้งและอัตราการหดตัวของเซรามิกสีเขียว เพิ่มประสิทธิภาพการกระจายรูพรุนและความหนาแน่นในผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย ความพรุนที่ควบคุมเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อให้ได้คุณสมบัติทางกล ความร้อน และทางไฟฟ้าที่ต้องการในเซรามิกสำหรับการใช้งานเฉพาะ เช่น เมมเบรนกรอง ตัวรองรับตัวเร่งปฏิกิริยา หรือฉนวนกันความร้อน

โซเดียมคาร์บอกซีเมทิลเซลลูโลส (CMC) มีบทบาทสำคัญในการผลิตเซรามิกโดยทำหน้าที่เป็นสารยึดเกาะ พลาสติไซเซอร์ สารละลายน้ำแข็ง สารยึดเกาะที่เผาไหม้ และสารควบคุมความพรุน คุณสมบัติที่หลากหลายมีส่วนช่วยในการแปรรูป การสร้างรูปร่าง และคุณภาพของเซรามิก ทำให้สามารถผลิตผลิตภัณฑ์เซรามิกประสิทธิภาพสูงพร้อมคุณสมบัติที่ปรับให้เหมาะกับการใช้งานในอุตสาหกรรมต่างๆ