CMC ใช้ในอุตสาหกรรมเซรามิก

โซเดียมคาร์บอกซีเมทิลเซลลูโลส อักษรย่อภาษาอังกฤษ CMC อุตสาหกรรมเซรามิกเป็นที่รู้จักกันทั่วไปในชื่อ “โซเดียมซีเอ็มซี“เป็นสารประจุลบชนิดหนึ่งที่ทำมาจากเซลลูโลสธรรมชาติเป็นวัตถุดิบโดยการดัดแปลงทางเคมีและเป็นผงสีขาวหรือสีเหลืองอ่อน CMC มีความสามารถในการละลายได้ดีและสามารถละลายเป็นสารละลายโปร่งใสและสม่ำเสมอทั้งในน้ำเย็นและน้ำร้อน

1. บทนำโดยย่อของ CMCการใช้งาน ในเซรามิก

1.1 การใช้ CMC ในเซรามิกส์

1.1.1. หลักการประยุกต์ใช้

CMC มีโครงสร้างโพลีเมอร์เชิงเส้นที่เป็นเอกลักษณ์ เมื่อเติม CMC ลงในน้ำ หมู่ที่ชอบน้ำ (-Coona) ของมันจะถูกรวมเข้ากับน้ำเพื่อสร้างชั้นโซลเวต ซึ่งจะค่อยๆ กระจายโมเลกุลของ CMC ในน้ำ โครงสร้างเครือข่ายระหว่างโพลีเมอร์ CMC เกิดขึ้นจากพันธะไฮโดรเจนและแรงแวนเดอร์วาลส์ ซึ่งแสดงถึงความเหนียวแน่น CMC เฉพาะตัวถังสามารถใช้เป็นสารเพิ่มปริมาณ พลาสติไซเซอร์ และสารเสริมแรงของบิลเล็ตในอุตสาหกรรมเซรามิก การเพิ่ม CMC ในปริมาณที่เหมาะสมลงในบิลเล็ตจะช่วยเพิ่มแรงยึดเกาะของบิลเล็ต ทำให้บิลเล็ตขึ้นรูปได้ง่าย เพิ่มกำลังรับแรงดัดงอ 2 ~ 3 เท่า และปรับปรุงความเสถียรของบิลเล็ต เพื่อปรับปรุงอัตราคุณภาพของ เซรามิกลดต้นทุนในการประมวลผลในภายหลัง ในเวลาเดียวกัน เนื่องจากการเพิ่ม CMC ความเร็วในการประมวลผลของบิลเล็ตสีเขียวสามารถปรับปรุงได้ และลดการใช้พลังงานในการผลิตได้ และน้ำในบิลเล็ตสามารถระเหยได้อย่างสม่ำเสมอเพื่อป้องกันการแห้งและการแตกร้าว โดยเฉพาะอย่างยิ่งในขนาดใหญ่ ของแท่งกระเบื้องปูพื้นและแท่งอิฐขัดเงาเอฟเฟกต์จะชัดเจนยิ่งขึ้น เมื่อเปรียบเทียบกับสารเสริมสร้างความแข็งแรงของร่างกายอื่นๆ CMC เฉพาะร่างกายมีลักษณะดังต่อไปนี้:

(1) ปริมาณที่น้อยกว่า: โดยทั่วไปปริมาณจะน้อยกว่า 0.1% ซึ่งเป็น 1/5 ~ 1/3 ของสารเสริมสร้างความแข็งแรงของร่างกายอื่น ๆ ในขณะที่ความแข็งแรงดัดของตัวสีเขียวนั้นชัดเจนและสามารถลดต้นทุนได้

(2) การสูญเสียการเผาไหม้ที่ดี: หลังจากการเผาไหม้แทบไม่มีขี้เถ้า ไม่มีสารตกค้าง ไม่ส่งผลกระทบต่อสีเขียว

(3) มีการระงับที่ดี: เพื่อป้องกันไม่ให้วัตถุดิบที่ไม่ดีและการตกตะกอนของเยื่อกระดาษ เพื่อให้สารละลายกระจายตัวอย่างสม่ำเสมอ

(4) ความต้านทานการสึกหรอ: ในกระบวนการบดลูกโซ่โมเลกุลได้รับความเสียหายน้อยลง

1.1.2. วิธีการบวก

จำนวน CMC โดยทั่วไปในบิลเล็ตคือ 0.03 ~ 0.3% ซึ่งสามารถปรับเปลี่ยนได้ตามความต้องการที่แท้จริง สำหรับสารละลายที่มีวัตถุดิบที่ไม่ดีจำนวนมากในสูตร สามารถเพิ่ม CMC ลงในโรงสีลูกและบดพร้อมกับโคลน ให้ความสนใจกับการกระจายตัวที่สม่ำเสมอเพื่อไม่ให้ละลายยากหลังจากการรวมตัวกัน หรือ CMC สามารถ ละลายน้ำก่อนเวลา 1:30 น. แยกกัน จากนั้นเติมลงในโรงสีลูกเพื่อผสม 1 ~ 5 ชั่วโมงก่อนบด

1.2. การใช้ CMC ในสารละลายเคลือบ

1.2.1 หลักการสมัคร

Glaze paste ชนิดพิเศษ CMC เป็นสารกันบูดและสารยึดเกาะประสิทธิภาพดีเยี่ยม ใช้สำหรับเคลือบด้านล่างกระเบื้องเซรามิกและเคลือบพื้นผิว สามารถเพิ่มแรงยึดเกาะของสารละลายเคลือบและตัวถังได้ เนื่องจากสารละลายเคลือบง่ายต่อการตกตะกอนและมีเสถียรภาพไม่ดี และ CMC และทุกชนิดของ ความเข้ากันได้ของเคลือบเป็นสิ่งที่ดีมีการกระจายตัวที่ดีเยี่ยมและคอลลอยด์ป้องกันเพื่อให้ตัวเคลือบอยู่ในสถานะการกระจายตัวที่เสถียรมาก หลังจากเพิ่ม CMC แล้ว แรงตึงผิวของเคลือบสามารถปรับปรุงได้ สามารถป้องกันไม่ให้น้ำแพร่กระจายจากเคลือบไปยังร่างกาย ความเรียบเนียนของเคลือบสามารถเพิ่มขึ้น ปรากฏการณ์การแตกร้าวและการแตกหักที่เกิดจากความแข็งแรงของร่างกายลดลงหลังจากนั้น สามารถหลีกเลี่ยงการใช้เคลือบได้ และปรากฏการณ์รูเข็มของการเคลือบก็สามารถลดลงได้หลังจากการอบ

1.2.2. การเพิ่มวิธีการ

ปริมาณของ CMC ที่เติมลงในการเคลือบด้านล่างและการเคลือบพื้นผิวอยู่ในช่วง 0.08 ถึง 0.30% สามารถปรับเปลี่ยนได้ตามความต้องการที่แท้จริง ขั้นแรก CMC เตรียมเป็นสารละลายในน้ำ 3% หากจำเป็นต้องเก็บไว้เป็นเวลาหลายวัน ควรใส่สารละลายในภาชนะสุญญากาศพร้อมสารกันบูดที่เหมาะสม และเก็บไว้ที่อุณหภูมิต่ำ จากนั้นจึงผสมสารละลายกับเคลือบให้เท่าๆ กัน

1.3 การใช้ CMC ในการเคลือบการพิมพ์

1.3.1 CMC เคลือบการพิมพ์พิเศษมีคุณสมบัติการหนาที่ดีและการกระจายตัวและความเสถียร CMC พิเศษเพื่อนำเทคโนโลยีใหม่ ความสามารถในการละลายที่ดี ความโปร่งใสสูง แทบไม่ละลายน้ำ แต่ยังมีแรงเฉือนที่เหนือกว่าและการหล่อลื่น ปรับปรุงการพิมพ์เคลือบเคลือบอย่างมาก ความสามารถในการปรับตัว, ลดหน้าจอ, ปรากฏการณ์การบล็อคหน้าจอ, ลดเวลาเครือข่าย, เมื่อพิมพ์งานราบรื่น, รูปแบบที่ชัดเจน, ความสม่ำเสมอของสีที่ดี

1.3.2 ปริมาณการเติมเคลือบการพิมพ์โดยทั่วไปคือ 1.5-3% CMC สามารถแช่ด้วยเอทิลีนไกลคอลแล้วเติมน้ำเพื่อให้ละลายได้ล่วงหน้า หรือโซเดียมไตรโพลีฟอสเฟต 1-5% และวัสดุสีสามารถผสมแห้งเข้าด้วยกันแล้วละลายด้วยน้ำเพื่อให้วัสดุต่าง ๆ สามารถละลายได้เต็มที่และสม่ำเสมอ

1.4. การใช้ CMC ในการเคลือบแบบแทรกซึม

1.4.1 หลักการสมัคร

เคลือบทะลุประกอบด้วยเกลือที่ละลายน้ำได้จำนวนมากกรดและบางส่วนเคลือบเจาะบางส่วน CMC พิเศษมีความเสถียรต้านทานเกลือกรดที่เหนือกว่าทำให้เคลือบแทรกซึมในกระบวนการใช้งานและตำแหน่งให้ความหนืดคงที่ป้องกันเนื่องจากการเปลี่ยนแปลงของความหนืดสีและ การเจาะเคลือบพิเศษ CMC ละลายน้ำได้ การซึมผ่านสุทธิและการกักเก็บน้ำเป็นสิ่งที่ดีมาก เพื่อรักษาเสถียรภาพของการเคลือบเกลือที่ละลายน้ำได้มีความช่วยเหลือมากมาย

1.4.2. วิธีการบวก

ละลาย CMC ด้วยเอทิลีนไกลคอล น้ำ และสารก่อให้เกิดสารเชิงซ้อน จากนั้นผสมให้เข้ากันกับสารละลายสีที่ละลาย

2.CMC ควรให้ความสนใจในการผลิตเซรามิก

2.1 CMC ประเภทต่างๆ มีบทบาทที่แตกต่างกันในการผลิตเซรามิก การเลือกที่เหมาะสมสามารถบรรลุวัตถุประสงค์ของการประหยัดและประสิทธิภาพ

2.2. ในการเคลือบและการเคลือบการพิมพ์ไม่จำเป็นต้องเลือกผลิตภัณฑ์ CMC ที่มีความบริสุทธิ์ต่ำโดยเฉพาะในการเคลือบการพิมพ์ ต้องเลือก CMC ที่มีความบริสุทธิ์สูงที่มีความบริสุทธิ์สูง ทนต่อกรดและเกลือได้ดี และความโปร่งใสสูงเพื่อป้องกันการกระเพื่อมและรูเข็มบน เคลือบ ในเวลาเดียวกัน ยังสามารถป้องกันการใช้ปลั๊กสุทธิ การปรับระดับและสีที่ไม่ดี และปรากฏการณ์อื่น ๆ

2.3 หากอุณหภูมิสูงหรือต้องเคลือบเป็นเวลานานควรเติมสารกันบูด

3. การวิเคราะห์ปัญหาทั่วไปของ CMC ในการผลิตเซรามิก

3.1. โคลนไหลไม่ดี ติดกาวยาก

เนื่องจากความหนืดของ CMC เอง ความหนืดของโคลนจึงสูงเกินไป ซึ่งทำให้การบดเยื่อได้ยาก วิธีแก้ไขคือปรับปริมาณและชนิดของสารตกตะกอน แนะนำให้ใช้สูตรสลายตัวดังต่อไปนี้1) โซเดียมไตรโพลีฟอสเฟต 0.3%; (2) โซเดียมไตรโพลีฟอสเฟต 0.1% + โซเดียมซิลิเกต 0.3%; (3) โซเดียมฮิเมต 0.2% + โซเดียมไตรโพลีฟอสเฟต 0.1%

3.2. น้ำยาเคลือบและน้ำมันพิมพ์มีความบาง

เหตุผลในการเลือกน้ำยาเคลือบและน้ำมันพิมพ์มีดังนี้1) น้ำยาเคลือบหรือน้ำมันพิมพ์ถูกจุลินทรีย์กัดกร่อน ดังนั้น CMC จึงล้มเหลว วิธีแก้ไขคือการล้างภาชนะที่มีเจลเคลือบหรือน้ำมันพิมพ์ให้สะอาด หรือเติมสารกันบูด เช่น ฟอร์มาลดีไฮด์และฟีนอล (2) ภายใต้การกวนอย่างต่อเนื่องของแรงเฉือน ความหนืดจะลดลง ขอแนะนำให้ปรับสารละลายน้ำ CMC

3.3. วางตาข่ายเมื่อใช้เคลือบพิมพ์

วิธีแก้ไขคือปรับปริมาณ CMC เพื่อให้ความหนืดของเคลือบการพิมพ์อยู่ในระดับปานกลาง หากจำเป็น ให้เติมน้ำเล็กน้อยเพื่อคนให้เข้ากัน

3.4 บล็อคเครือข่าย ลบจำนวนครั้ง

วิธีแก้ไขคือปรับปรุงความโปร่งใสและความสามารถในการละลายของ CMC การเตรียมน้ำมันการพิมพ์หลังจากเสร็จสิ้นตะแกรง 120 ตาข่าย น้ำมันการพิมพ์ยังต้องผ่านตะแกรง 100 ~ 120 ตาข่าย ปรับความหนืดเคลือบการพิมพ์

3.5 การกักเก็บน้ำไม่ดี หลังจากพิมพ์แป้งบนพื้นผิวแล้ว ส่งผลต่อการพิมพ์ครั้งต่อไป

วิธีแก้ปัญหาคือเพิ่มปริมาณกลีเซอรีนในกระบวนการเตรียมน้ำมันพิมพ์ สลับไปใช้การทดแทนในระดับสูง (แทนที่ความสม่ำเสมอที่ดี) CMC ความหนืดต่ำเพื่อเตรียมน้ำมันการพิมพ์