การใช้โซเดียมคาร์บอกซีเมทิลเซลลูโลส (CMC) ในเซรามิกส์

โซเดียมคาร์บอกซีเมทิลเซลลูโลส ตัวย่อภาษาอังกฤษ CMC หรือที่เรียกกันทั่วไปว่า "เมทิล" ในอุตสาหกรรมเซรามิก เป็นสารประจุลบ ซึ่งเป็นผงสีขาวหรือสีเหลืองเล็กน้อยที่ทำจากเซลลูโลสธรรมชาติเป็นวัตถุดิบและดัดแปลงทางเคมี - CMC มีความสามารถในการละลายได้ดีและสามารถละลายเป็นสารละลายโปร่งใสและมีความหนืดสม่ำเสมอทั้งในน้ำเย็นและน้ำร้อน

1. ข้อมูลเบื้องต้นเกี่ยวกับการประยุกต์ใช้ CMC ในเซรามิก

1.1. การใช้ CMC ในเซรามิกส์

1.1.1 หลักการสมัคร

CMC มีโครงสร้างโพลีเมอร์เชิงเส้นที่เป็นเอกลักษณ์ เมื่อเติม CMC ลงในน้ำ หมู่ที่ชอบน้ำ (-COONa) จะรวมตัวกับน้ำเพื่อสร้างชั้นการละลาย เพื่อให้โมเลกุลของ CMC ค่อยๆ กระจายตัวในน้ำ โพลีเมอร์ CMC อาศัยพันธะไฮโดรเจนและแรงแวนเดอร์วาลส์ เอฟเฟกต์นี้จะสร้างโครงสร้างเครือข่าย ซึ่งแสดงถึงการทำงานร่วมกัน CMC เฉพาะตัวถังสามารถใช้เป็นส่วนเติมเนื้อยา พลาสติไซเซอร์ และสารเสริมแรงสำหรับวัตถุสีเขียวในอุตสาหกรรมเซรามิก การเพิ่ม CMC ในปริมาณที่เหมาะสมลงในบิลเล็ตจะช่วยเพิ่มแรงยึดเกาะของบิลเล็ต ทำให้บิลเล็ตขึ้นรูปได้ง่าย เพิ่มความต้านทานแรงดัดงอ 2 ถึง 3 เท่า และปรับปรุงเสถียรภาพของบิลเล็ต ซึ่งจะเป็นการเพิ่มผลิตภัณฑ์คุณภาพสูง อัตราของเซรามิกและการลดต้นทุนหลังการประมวลผล - ในเวลาเดียวกัน เนื่องจากการเพิ่ม CMC ทำให้สามารถเพิ่มความเร็วการประมวลผลของตัวเครื่องสีเขียวและลดการใช้พลังงานในการผลิตได้ นอกจากนี้ยังสามารถทำให้ความชื้นในบิลเล็ตระเหยได้อย่างสม่ำเสมอและป้องกันการแห้งและการแตกร้าว โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อใช้กับบิลเล็ตกระเบื้องปูพื้นขนาดใหญ่และบิลเล็ตอิฐขัดเงา ผลลัพธ์ที่ได้จะดียิ่งขึ้น ชัดเจน. เมื่อเปรียบเทียบกับสารเสริมแรงตัวสีเขียวอื่น ๆ CMC พิเศษตัวสีเขียวมีลักษณะดังต่อไปนี้:

(1) จำนวนการเติมเล็กน้อย: โดยทั่วไปจำนวนการเติมจะน้อยกว่า 0.1% ซึ่งเป็น 1/5 ถึง 1/3 ของสารเสริมแรงอื่น ๆ ของตัวถัง และกำลังรับแรงดัดของตัวสีเขียวได้รับการปรับปรุงอย่างมีนัยสำคัญ และสามารถลดต้นทุนได้ ในเวลาเดียวกัน

(2) คุณสมบัติการเผาไหม้ที่ดี: แทบไม่มีขี้เถ้าเหลือหลังจากการเผา และไม่มีสารตกค้าง ซึ่งไม่ส่งผลกระทบต่อสีของช่องว่าง

(3) คุณสมบัติการระงับที่ดี: ป้องกันไม่ให้วัตถุดิบที่แห้งแล้งและการวางสีจากการตกตะกอนและทำให้การวางกระจายอย่างเท่าเทียมกัน

(4) ป้องกันรอยขีดข่วน: ในกระบวนการกัดลูกบอล โซ่โมเลกุลได้รับความเสียหายน้อยลง

1.1.2 เพิ่มวิธีการ

ปริมาณการเติม CMC โดยทั่วไปในบิลเล็ตคือ 0.03-0.3% ซึ่งสามารถปรับเปลี่ยนได้อย่างเหมาะสมตามความต้องการที่แท้จริง สำหรับโคลนที่มีวัตถุดิบแห้งแล้งจำนวนมากในสูตร สามารถเพิ่ม CMC ลงในโรงสีลูกเพื่อบดร่วมกับโคลน โดยคำนึงถึงการกระจายตัวที่สม่ำเสมอ เพื่อไม่ให้ยากต่อการละลายหลังจากการจับตัวเป็นก้อน หรือเตรียมการล่วงหน้า ละลาย CMC และน้ำในอัตราส่วน 1:30 เพิ่มลงในเครื่องบดลูก และผสมให้เข้ากัน 1-5 ชั่วโมงก่อนการบด

1.2. การใช้ CMC ในสารละลายเคลือบ

1.2.1. หลักการประยุกต์ใช้

CMC สำหรับสารละลายเคลือบเป็นตัวทำให้คงตัวและสารยึดเกาะที่มีประสิทธิภาพดีเยี่ยม ใช้ในการเคลือบด้านล่างและเคลือบด้านบนของกระเบื้องเซรามิค ซึ่งสามารถเพิ่มแรงยึดเกาะระหว่างสารละลายเคลือบและตัวถังได้ เนื่องจากสารละลายเคลือบนั้นตกตะกอนได้ง่ายและมีเสถียรภาพไม่ดี CMC และสารเคลือบชนิดนี้เข้ากันได้ดีและมีการกระจายตัวและคอลลอยด์ป้องกันที่ดีเยี่ยมเพื่อให้เคลือบอยู่ในสถานะการกระจายตัวที่เสถียรมาก หลังจากเพิ่ม CMC แล้ว แรงตึงผิวของเคลือบสามารถเพิ่มขึ้นได้ สามารถป้องกันไม่ให้น้ำแพร่กระจายจากเคลือบไปยังตัวสีเขียว ความเรียบของพื้นผิวเคลือบสามารถเพิ่มขึ้น และการแตกร้าวและการแตกหักในระหว่างกระบวนการขนส่งที่เกิดจาก ความแข็งแรงของตัวสีเขียวลดลงหลังการเคลือบสามารถหลีกเลี่ยงได้ , ปรากฏการณ์รูเข็มบนพื้นผิวเคลือบสามารถลดลงได้หลังจากการเผา

1.2.2. การเพิ่มวิธีการ

ปริมาณของ CMC ที่เพิ่มในการเคลือบด้านล่างและการเคลือบด้านบนโดยทั่วไปคือ 0.08-0.30% และสามารถปรับได้ตามความต้องการที่แท้จริงระหว่างการใช้งาน ขั้นแรกให้ CMC กลายเป็นสารละลายที่เป็นน้ำ 3% หากจำเป็นต้องเก็บไว้เป็นเวลาหลายวัน จะต้องเติมสารละลายนี้ด้วยสารกันบูดในปริมาณที่เหมาะสม และใส่ในภาชนะที่ปิดสนิท โดยเก็บไว้ที่อุณหภูมิต่ำกว่า จากนั้นจึงผสมกับสารเคลือบให้เท่าๆ กัน

1.3. การใช้ CMC ในการเคลือบการพิมพ์

1.3.1. CMC พิเศษสำหรับการเคลือบการพิมพ์มีความหนา กระจายตัว และมีเสถียรภาพที่ดี CMC พิเศษนี้ใช้เทคโนโลยีใหม่ มีความสามารถในการละลายได้ดี มีความโปร่งใสสูง แทบไม่มีสารที่ไม่ละลายน้ำ และมีคุณสมบัติในการลดแรงเฉือนและการหล่อลื่นที่ดีเยี่ยม ปรับปรุงความสามารถในการพิมพ์ของการเคลือบการพิมพ์อย่างมาก ลดปรากฏการณ์การเกาะติดและปิดกั้นหน้าจอ ลดจำนวน ผ้าเช็ดทำความสะอาด การพิมพ์ที่ราบรื่นระหว่างการทำงาน รูปแบบที่ชัดเจน และสีสม่ำเสมอดี

1.3.2. ปริมาณการเติมเคลือบการพิมพ์โดยทั่วไปคือ 1.5-3% CMC สามารถแทรกซึมเข้าไปในเอทิลีนไกลคอลแล้วเติมน้ำเพื่อให้ละลายก่อน นอกจากนี้ยังสามารถเติมโซเดียมไตรโพลีฟอสเฟต 1-5% และวัสดุผสมสีเข้าด้วยกันได้ ผสมให้แห้งแล้วละลายกับน้ำเพื่อให้วัสดุทุกชนิดละลายได้เท่าๆ กัน

1.4. การใช้ CMC ในการเคลือบที่มีน้ำซึม

1.4.1. หลักการประยุกต์ใช้

น้ำยาเคลือบเลือดออกมีเกลือที่ละลายน้ำได้จำนวนมาก และเกลือบางชนิดมีกรดเล็กน้อย CMC ชนิดพิเศษสำหรับเคลือบเลือดออกมีความเสถียรต่อกรดและเกลือที่ดีเยี่ยม ซึ่งสามารถรักษาความหนืดของเลือดออกเคลือบให้คงที่ระหว่างการใช้และการวาง และป้องกันไม่ให้เกิดความเสียหายเนื่องจากการเปลี่ยนแปลงของความหนืด มันส่งผลต่อความแตกต่างของสี และความสามารถในการละลายน้ำ การซึมผ่านของตาข่าย และการกักเก็บน้ำของ CMC พิเศษสำหรับการเคลือบแบบไล่เลือดออกนั้นดีมาก ซึ่งช่วยได้มากในการรักษาเสถียรภาพของการเคลือบแบบตกเลือด

1.4.2. เพิ่มวิธีการ

ละลาย CMC ด้วยเอทิลีนไกลคอล ส่วนหนึ่งของน้ำและสารก่อให้เกิดสารเชิงซ้อนก่อน จากนั้นจึงผสมกับสารละลายให้สีที่ละลายอยู่

2. ปัญหาที่ควรคำนึงถึงในการผลิต CMC ในเซรามิกส์

2.1. CMC ประเภทต่างๆ มีหน้าที่ในการผลิตเซรามิกที่แตกต่างกัน การเลือกที่ถูกต้องสามารถบรรลุวัตถุประสงค์ของการประหยัดและมีประสิทธิภาพสูง

2.2. ในการเคลือบพื้นผิวและการเคลือบการพิมพ์คุณจะต้องไม่ใช้ผลิตภัณฑ์ CMC ที่มีความบริสุทธิ์ต่ำในราคาถูก โดยเฉพาะในการเคลือบการพิมพ์ คุณต้องเลือก CMC ที่มีความบริสุทธิ์สูงซึ่งมีความบริสุทธิ์สูง ทนกรดและเกลือได้ดี และความโปร่งใสสูงเพื่อป้องกันการเคลือบ ระลอกคลื่นและรูเข็ม ปรากฏบนพื้นผิว ในเวลาเดียวกัน นอกจากนี้ยังสามารถป้องกันปรากฏการณ์การเสียบตาข่าย การปรับระดับที่ไม่ดี และความแตกต่างของสีระหว่างการใช้งาน

2.3. หากอุณหภูมิสูงหรือต้องใส่สารละลายเคลือบเป็นเวลานานควรเติมสารกันบูด

3. การวิเคราะห์ปัญหาทั่วไปของCMC ในเซรามิกการผลิต

3.1. การไหลของโคลนไม่ดี และเป็นการยากที่จะปล่อยกาว

เนื่องจากความหนืดของมันเอง CMC จะทำให้ความหนืดของโคลนสูงเกินไป ทำให้ยากต่อการปล่อยโคลน วิธีแก้ไขคือปรับปริมาณและชนิดของสารตกตะกอน แนะนำให้ใช้สูตรสลายตัวต่อไปนี้: (1) โซเดียมไตรโพลีฟอสเฟต 0.3%; (2) โซเดียมไตรโพลีฟอสเฟต 0.1% + แก้วน้ำ 0.3%; (3) กรดฮิวมิก โซเดียม 0.2% + โซเดียมไตรโพลีฟอสเฟต 0.1%

3.2. สารละลายเคลือบและหมึกพิมพ์มีความบาง

สาเหตุที่ทำให้สารละลายเคลือบและหมึกพิมพ์บางลงมีดังนี้: (1) สารละลายเคลือบหรือหมึกพิมพ์ถูกจุลินทรีย์กัดกร่อน ซึ่งทำให้ CMC ไม่ถูกต้อง วิธีแก้ไขคือการล้างภาชนะบรรจุสารละลายเคลือบหรือหมึกให้สะอาด หรือเติมสารกันบูด เช่น ฟอร์มาลดีไฮด์และฟีนอล (2) ภายใต้การกวนอย่างต่อเนื่องภายใต้แรงเฉือน ความหนืดจะลดลง แนะนำให้เติมน้ำยา CMC เพื่อปรับเวลาใช้งาน

3.3. ติดตาข่ายเมื่อใช้เคลือบพิมพ์

วิธีแก้ไขคือปรับปริมาณ CMC เพื่อให้ความหนืดของเคลือบพิมพ์อยู่ในระดับปานกลาง และหากจำเป็น ให้เติมน้ำเล็กน้อยเพื่อคนให้เข้ากัน

3.4. มีการบล็อกและทำความสะอาดเครือข่ายหลายครั้ง

แนวทางแก้ไขคือการปรับปรุงความโปร่งใสและความสามารถในการละลายของ CMC หลังจากเตรียมน้ำมันพิมพ์แล้ว ให้ผ่านตะแกรง 120 ตาข่าย และน้ำมันพิมพ์ก็ต้องผ่านตะแกรง 100-120 ตาข่ายด้วย ปรับความหนืดของเคลือบการพิมพ์

3.5. การกักเก็บน้ำไม่ดี และพื้นผิวของดอกไม้จะแหลกลาญหลังการพิมพ์ ซึ่งจะส่งผลต่อการพิมพ์ครั้งต่อไป

วิธีแก้ปัญหาคือการเพิ่มปริมาณกลีเซอรีนในกระบวนการเตรียมน้ำมันการพิมพ์ ใช้ CMC ความหนืดปานกลางและต่ำที่มีระดับการทดแทนสูง (ความสม่ำเสมอในการทดแทนที่ดี) เพื่อเตรียมน้ำมันสำหรับการพิมพ์