HPMC కాంక్రీటులో ఉపయోగిస్తుంది

పరిచయం

ప్రస్తుతం, ఫోమ్డ్ కాంక్రీటును తయారు చేయడానికి ఉపయోగించే నురుగును స్లర్రీతో కలిపినప్పుడు తగినంత మొండితనం మరియు స్థిరత్వం ఉన్నప్పుడు మరియు సిమెంటు పదార్థాల సంక్షేపణం మరియు గట్టిపడటంపై ప్రతికూల ప్రభావం లేనప్పుడు మాత్రమే ఫోమ్డ్ కాంక్రీటును తయారు చేయడానికి ఉపయోగించవచ్చు. దీని ఆధారంగా, రీసైకిల్ మైక్రో-పౌడర్ ఫోమ్డ్ కాంక్రీట్ పనితీరును మెరుగుపరచడానికి, ప్రయోగాల ద్వారా, హైడ్రాక్సీప్రోపైల్ మిథైల్ సెల్యులోజ్ (HPMC) ను జోడించడం ద్వారా ఒక రకమైన ఫోమ్ స్టెబిలైజింగ్ పదార్ధం అధ్యయనం చేయబడింది.

ఫోమ్ నాణ్యత మంచి చెడు కాంక్రీటు నాణ్యతను నిర్ణయిస్తుంది, ముఖ్యంగా పునరుత్పత్తి పౌడర్ ఫోమ్ కాంక్రీటు, అణిచివేత తర్వాత వ్యర్థ కాంక్రీటు, బాల్ మిల్లు పొడి, దాని స్వంత ఉనికి ద్వారా అనేక అసమానంగా మరియు అంచులు మరియు మూలల యొక్క కణాలు మరియు రంధ్రాలతో, సాధారణ నురుగుతో పోలిస్తే. మెకానికల్ ప్రభావంలో ఫోమ్ కాంక్రీటులో కాంక్రీట్, రీసైకిల్ పౌడర్ బుడగలు మరింత తీవ్రంగా ఉంటాయి. అందువల్ల, స్లర్రీలో నురుగు యొక్క గట్టిదనం, చిన్న రంధ్ర పరిమాణం, ఏకరూపత మరియు చెదరగొట్టడం, రీసైకిల్ చేయబడిన మైక్రోపౌడర్ ఫోమ్డ్ కాంక్రీటు యొక్క నాణ్యత మెరుగ్గా ఉంటుంది. అయినప్పటికీ, అధిక దృఢత్వం, సమాన రంధ్రాల పరిమాణం మరియు ఆకారంతో నురుగులను తయారు చేయడం చాలా ముఖ్యం. ఫోమింగ్ ఏజెంట్‌ను ఉపయోగించే ప్రక్రియలో, ఫోమ్ స్టెబిలైజర్ చాలా ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తుంది. ఫోమ్ స్టెబిలైజర్‌లో ఎక్కువ భాగం జిగురు పదార్థం, ఇది ద్రావణం యొక్క స్నిగ్ధతను పెంచుతుంది మరియు నీటిలో కరిగినప్పుడు దాని ద్రవత్వాన్ని మార్చవచ్చు. ఫోమింగ్ ఏజెంట్‌తో కలిసి ఉపయోగించినప్పుడు, ఇది నేరుగా నురుగు యొక్క ద్రవ ఫిల్మ్ స్నిగ్ధతను పెంచుతుంది, బుడగలు యొక్క స్థితిస్థాపకత మరియు ద్రవ ఫిల్మ్ యొక్క ఉపరితల బలాన్ని పెంచుతుంది.1 పరీక్ష

1.1 ముడి పదార్థం

(1) సిమెంట్: 42.5 సాధారణ పోర్ట్ ల్యాండ్ సిమెంట్.

(2) రీసైకిల్ చేసిన ఫైన్ పౌడర్: ప్రయోగశాలలో వదిలివేయబడిన కాంక్రీట్ నమూనాలను ఎంపిక చేసి దవడ క్రషర్ ద్వారా 15 మిమీ కంటే తక్కువ కణ పరిమాణం కలిగిన కణాలకు చూర్ణం చేసి, ఆపై గ్రైండింగ్ కోసం బాల్ మిల్లులో ఉంచారు. ఈ ప్రయోగంలో, 60 నిమిషాల గ్రైండింగ్ సమయం ద్వారా తయారు చేయబడిన మైక్రోపౌడర్ ఎంపిక చేయబడింది.

(3) ఫోమింగ్ ఏజెంట్:సబ్బు ఫోమింగ్ ఏజెంట్, తటస్థ లేత పసుపు జిగట ద్రవం.

(4) ఫోమ్ స్టెబిలైజర్: హైడ్రాక్సీప్రోపైల్ మిథైల్ సెల్యులోజ్ (HPMC), పారిశ్రామిక నిర్మాణ సామగ్రి గ్రేడ్, పొడి, నీటిలో సులభంగా కరుగుతుంది.

(5) నీరు: త్రాగునీరు. సిమెంటు పదార్థాల ప్రధాన భౌతిక లక్షణాలు .

1.2 మిశ్రమ నిష్పత్తి రూపకల్పన మరియు గణన

1.2.1 మిక్స్ డిజైన్

ట్రయల్ సమయంలో, పొడి సాంద్రత యొక్క పరిమాణాన్ని సర్దుబాటు చేయడానికి, కంటెంట్‌లో పునరుత్పాదక పౌడర్ ఫోమ్ కాంక్రీటును పెంచవచ్చు లేదా తగ్గించవచ్చు, నమూనా వాల్యూమ్ తేడా పరిమాణం, వాస్తవ పరిమాణం మరియు డిజైన్ ప్రయోగం యొక్క స్థూల అంచనా లోపం స్థాయికి రూపకల్పన చేయడం ద్వారా, పునరుత్పాదక పొడి నురుగు 180 mm + 20 mm లోపల స్లర్రీ పరిమాణం నియంత్రణ యొక్క కాంక్రీట్ ద్రవత్వం.

1.2.2 మిశ్రమ నిష్పత్తి యొక్క గణన

ప్రతి రేషియో డిజైన్ 9 గ్రూపుల స్టాండర్డ్ బ్లాక్స్ (100mmx100mmx100mm), స్టాండర్డ్ మోల్డింగ్

టెస్ట్ బ్లాక్ మొత్తం వాల్యూమ్ V0 =(0.1×0.1×0.1)x27 = 2.7×10-2m3, మొత్తం వాల్యూమ్ V = సెట్

1.2×2.7×10-2 = 3.24×10-2m3, ఫోమింగ్ ఏజెంట్ మోతాదు M0 =0.9V = 0.9×3.24×10-2 =

2.916×10-2kg, ఫోమింగ్ ఏజెంట్‌ను పలుచన చేయడానికి అవసరమైన నీరు MWO.

2. ప్రయోగాత్మక ఫలితాలు మరియు చర్చ

HPMC యొక్క మోతాదును సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా, రీసైకిల్ మైక్రో-పౌడర్ ఫోమ్డ్ కాంక్రీటు యొక్క ప్రాథమిక లక్షణాలపై వివిధ ఫోమ్ సిస్టమ్‌ల ప్రభావం విశ్లేషించబడింది. ప్రతి నమూనా యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలు పరీక్షించబడ్డాయి.

2.1 ఫోమ్ పనితీరుపై HPMC మోతాదు ప్రభావం

మొదట, “సన్నని బుడగలు” మరియు “మందపాటి బుడగలు” చూద్దాం. నురుగు అనేది ద్రవంలో వాయువు యొక్క వ్యాప్తి. బుడగలు ఎక్కువ ద్రవ మరియు తక్కువ వాయువుతో "సన్నని బబుల్" మరియు ఎక్కువ ద్రవ మరియు తక్కువ వాయువుతో "మందపాటి బుడగ"గా విభజించబడతాయి. పెద్ద మొత్తంలో నీటి బుడగ ఉండటం మరియు అధిక ద్రవత్వం కారణంగా, ఫోమ్ కాంక్రీట్ స్లర్రీ చాలా సన్నగా ఉంటుంది మరియు బుడగ నీరు ఎక్కువగా ఉంటుంది, గురుత్వాకర్షణ డ్రైనేజీని ఉత్పత్తి చేయడం సులభం, కాబట్టి రీసైకిల్ చేసిన పౌడర్ ఫోమ్ కాంక్రీటు తక్కువ బలంతో తయారు చేయబడింది. కనెక్ట్ చేయబడిన రంధ్రాల, నాసిరకం నురుగు. గ్యాస్ ఎక్కువ ద్రవం తక్కువ నురుగు, స్టోమా ఏర్పడటం దట్టమైనది, నీటి పొర యొక్క పలుచని పొరతో మాత్రమే వేరు చేయబడుతుంది, నురుగు సాంద్రత సాపేక్షంగా సన్నని బుడగ సాంద్రత, మైక్రో పౌడర్ ఫోమ్ కాంక్రీటు మూసి రంధ్రాల పునరుత్పత్తి నుండి అచ్చు, అధిక బలం, అధికం. -నాణ్యత నురుగు.

HPMC మోతాదు పెరుగుదలతో, నురుగు యొక్క సాంద్రత క్రమంగా పెరిగింది, ఇది నురుగు మరింత దట్టంగా ఉందని సూచిస్తుంది, 0.4% కంటే ముందు ఫోమింగ్ ఏజెంట్ ఫోమింగ్ కొంచెం మెరుగైన ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది, నిరోధక ప్రభావం తర్వాత 0.4% కంటే ఎక్కువ, ఇది సూచిస్తుంది. ఫోమింగ్ ఏజెంట్ ద్రావణం యొక్క స్నిగ్ధత పెరుగుతుంది, ఇది నురుగు సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. HPMC మోతాదు పెరుగుదలతో, నురుగు స్రావం మరియు పరిష్కారం దూరం క్రమంగా సంఖ్యాపరంగా తగ్గుతుంది. 0.4% కంటే ముందు, తగ్గుదల రేటు పెద్దది, మరియు రేటు 0.4% మించి ఉన్నప్పుడు, రేటు తగ్గుతుంది, ఇది ఫోమింగ్ ఏజెంట్ సొల్యూషన్ స్నిగ్ధత పెరుగుదలతో, బబుల్ లిక్విడ్ ఫిల్మ్‌లోని ద్రవం విడుదల చేయడం సులభం కాదు లేదా ఉత్సర్గ చాలా ఎక్కువ అని సూచిస్తుంది. చిన్నది, మరియు బుడగలు మధ్య ద్రవం ప్రవహించడం సులభం కాదు. బబుల్ లిక్విడ్ ఫిల్మ్ మందం నెమ్మదిగా తగ్గుతుంది, బబుల్ బర్స్ట్ సమయం ఎక్కువ అవుతుంది, బబుల్ లిక్విడ్ ఫిల్మ్ ఉపరితల బలం మెరుగుపడుతుంది, ఫోమ్ కూడా ఒక నిర్దిష్ట స్థాయి స్థితిస్థాపకతను కలిగి ఉంటుంది, తద్వారా నురుగు స్థిరత్వం ఉంటుంది.

గణనీయంగా మెరుగుపరచబడింది. 0.4% తర్వాత పరిష్కార దూరం విలువ కూడా ఈ సమయంలో నురుగు సాపేక్షంగా స్థిరంగా ఉందని ప్రతిబింబిస్తుంది. ఫోమింగ్ మెషిన్ 0.8% వద్ద ఫోమ్ చేయడం కష్టం, మరియు ఫోమ్ పనితీరు 0.4% వద్ద ఉత్తమంగా ఉంటుంది మరియు ఈ సమయంలో నురుగు సాంద్రత 59kg/m3.

2.2 రీసైకిల్ మైక్రో-పౌడర్ ఫోమ్డ్ కాంక్రీట్ స్లర్రీ నాణ్యతపై HPMC కంటెంట్ ప్రభావం

HPMC కంటెంట్ పెరుగుదలతో, స్లర్రీ యొక్క స్థిరత్వం పెరుగుతుంది. కంటెంట్ 0.4% కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, స్థిరత్వం నెమ్మదిగా మరియు స్థిరంగా పెరుగుతుంది మరియు కంటెంట్ 0.4% కంటే ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, రేటు గణనీయంగా వేగవంతం అవుతుంది, ఇది నురుగు చాలా దట్టమైనది, తక్కువ బుడగ నీరు మరియు అధిక ఫోమ్ స్నిగ్ధత అని సూచిస్తుంది. మోతాదును పెంచే ప్రక్రియలో, స్లర్రిలో నురుగు ద్రవ్యరాశి 0.4% ~ 0.6% పరిధిలో ఉత్తమంగా ఉంటుంది మరియు ఈ పరిధి వెలుపల నురుగు నాణ్యత తక్కువగా ఉంటుంది. కంటెంట్ 0.4% కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, స్లర్రిలో గాలి రంధ్రాల పంపిణీ సాపేక్షంగా ఏకరీతిగా ఉంటుంది మరియు అభివృద్ధి యొక్క స్థిరమైన ధోరణిని చూపుతుంది. కంటెంట్ ఈ కంటెంట్‌ను మించిపోయినప్పుడు, గాలి రంధ్రాల పంపిణీ గణనీయమైన అసమాన ధోరణిని చూపుతుంది, ఇది అధిక సాంద్రత మరియు నురుగు యొక్క స్నిగ్ధత మరియు పేలవమైన ద్రవత్వం కారణంగా కూడా ఉండవచ్చు, దీని ఫలితంగా గందరగోళ ప్రక్రియలో బుడగలు స్లర్రీలో సమానంగా చెదరగొట్టబడవు. .

2.3 రీసైకిల్ మైక్రోపౌడర్ ఫోమ్డ్ కాంక్రీటు పనితీరుపై HPMC కంటెంట్ ప్రభావం

నురుగు ఎలా ఉత్పత్తి చేయబడినా, నురుగులోని బుడగల పరిమాణం పూర్తిగా ఏకరీతిగా ఉండదు. గ్రౌండింగ్ సిస్టమ్‌ను అణిచివేసిన తర్వాత రీసైకిల్ చేసిన వ్యర్థాల పొడిని పరీక్షించడం, దాని ఆకారం ఏకరీతిగా ఉండదు, బబుల్‌లో మృదువైనది మరియు మిక్స్డ్ స్లర్రీ మిక్సింగ్, అంచులు మరియు మూలలతో కూడిన స్లర్రీ యొక్క క్రమరహిత ఆకారం, రేణువుల స్పైక్‌లు నురుగు యొక్క అత్యంత ప్రతికూల ప్రభావాన్ని కలిగిస్తాయి, అవి వాటిని సంప్రదిస్తాయి. ఉపరితలంతో సంబంధ బిందువుగా, ఒత్తిడి ఏకాగ్రతను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, బుడగను గుచ్చుతుంది, దీని వలన బుడగలు పగిలిపోతాయి, కాబట్టి, రీసైకిల్ మైక్రోపౌడర్ ఫోమ్డ్ కాంక్రీటు తయారీకి నురుగు యొక్క అధిక స్థిరత్వం అవసరం. రీసైకిల్ మైక్రోపౌడర్ ఫోమ్డ్ కాంక్రీటు పనితీరుపై వివిధ ఫోమ్ సిస్టమ్‌ల ప్రభావ నియమాన్ని మూర్తి 4 చూపిస్తుంది.

0.4% ముందు, పొడి సాంద్రత క్రమంగా తగ్గింది మరియు రేటు వేగంగా ఉంది మరియు నీటి శోషణ మెరుగుపడింది. 0.4% తర్వాత, పొడి సాంద్రత మారుతుంది మరియు నీటి శోషణ రేటు అకస్మాత్తుగా పెరుగుతుంది. 3Dలో, సంపీడన బలం ప్రాథమికంగా 0.4% కంటే ముందు తేడా ఉండదు మరియు బలం విలువ 0.9mpa. 0.4% తర్వాత, తీవ్రత విలువ తక్కువగా ఉంటుంది. 7d వద్ద సంపీడన బలం స్పష్టమైన తేడాను కలిగి ఉంది. 0.0 మోతాదులో బలం విలువ స్పష్టంగా 0.2% మరియు 0.4% కంటే పెద్దది కాదు, కానీ 0.6% మరియు 0.8% కంటే ఎక్కువ, మరియు 0.2% మరియు 0.4% వద్ద బలం విలువ ఇప్పటికీ తక్కువ తేడాను కలిగి ఉంది. 28d వద్ద బలం విలువ మార్పు ప్రాథమికంగా 7d వద్ద అదే విధంగా ఉంటుంది.

మోతాదు 0.0 ప్రాథమిక ప్రదర్శన సన్నని బబుల్, బబుల్ దృఢత్వం, స్థిరత్వం చెడ్డది, స్లర్రీ మిక్సింగ్ మరియు స్పెసిమెన్ కండెన్స్ స్క్లెరోసిస్ ప్రక్రియలో, చాలా బబుల్ బ్రేకేజ్ ఉంది, నమూనా యొక్క అంతర్గత సారంధ్రత ఎక్కువగా ఉంటుంది, నమూనా ఏర్పడిన తర్వాత పేలవంగా ఉంటుంది. మోతాదు పెరుగుదల, దాని పనితీరు క్రమంగా మెరుగవుతుంది, స్లర్రిలోని బుడగ మరింత సమానంగా చెదరగొట్టబడుతుంది మరియు తక్కువ స్థాయికి పగిలిపోతుంది, అచ్చు తర్వాత, నమూనా యొక్క అంతర్గత నిర్మాణంలో మరింత మూసివేసిన రంధ్రాలు మరియు ఆకారం, ఎపర్చరు మరియు సారంధ్రత ఉన్నాయి. రంధ్రాలు మెరుగ్గా మెరుగుపరచబడ్డాయి మరియు నమూనా యొక్క పనితీరు మెరుగ్గా ఉంటుంది. 0.4% తగ్గుదల ధోరణిని చూపింది, బలం మరియు దాని విలువ 0.0 కంటే ఎక్కువగా లేదు, నురుగు సాంద్రత మరియు స్నిగ్ధత చాలా పెద్దది కావచ్చు, స్లర్రీని కలిపే ప్రక్రియలో లిక్విడ్ కారణం కావచ్చు, సిమెంట్ మోర్టార్‌తో నురుగు కలపదు, బబుల్ కెన్' t స్లర్రిలో సమానంగా చెదరగొట్టబడుతుంది, దీని ఫలితంగా నమూనా ఏర్పడటానికి వివిధ స్థాయి బుడగలు ఉంటుంది, ఫలితంగా, ఘనీభవనం మరియు గట్టిపడటం తర్వాత నమూనాలో పెద్ద రంధ్రాలు మరియు కనెక్ట్ చేయబడిన రంధ్రాలు ఉన్నాయి, ఫలితంగా పేలవమైన నిర్మాణం ఏర్పడుతుంది. , నమూనా యొక్క అంతర్గత రంధ్రాల యొక్క తక్కువ బలం మరియు అధిక నీటి శోషణ రేటు. చిత్రంలో, బలాన్ని మార్చడానికి ప్రధాన కారణం మైక్రోపౌడర్ ఫోమ్ కాంక్రీటు లోపలి భాగంలోని రంధ్రాల జంక్షన్లు.

నిర్మాణం యొక్క మెరుగుదల కూడా HPMC సిమెంట్ యొక్క ఆర్ద్రీకరణపై ఎటువంటి ప్రతికూల ప్రభావాన్ని చూపదని ప్రతిబింబిస్తుంది. HPMC కంటెంట్ సుమారుగా 0.2% ~ 0.4% పరిధిలో ఉన్నప్పుడు, రీసైకిల్ చేయబడిన మైక్రోపౌడర్ ఫోమ్డ్ కాంక్రీట్ యొక్క బలం మెరుగ్గా ఉంటుంది.

3 ముగింపు

నురుగు కాంక్రీటును తయారు చేయడానికి అవసరమైన అంశం, మరియు దాని నాణ్యత నేరుగా ఫోమ్డ్ కాంక్రీటు నాణ్యతకు సంబంధించినది. ఫోమ్‌ల యొక్క తగినంత స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి, ఫోమింగ్ ఏజెంట్ మరియు హెచ్‌పిఎమ్‌సిని ఉపయోగించడం కోసం కలపాలి. నురుగు, స్లర్రి మరియు తుది కాంక్రీట్ నాణ్యత యొక్క విశ్లేషణ నుండి, ఇది కనుగొనబడింది:

(1) HPMC యొక్క జోడింపు ఫోమ్ పనితీరుపై మంచి మెరుగుదల ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది. 0.0తో పోలిస్తే, foaming ఏజెంట్ foaming నిష్పత్తి 1.8 రెట్లు పెరిగింది, నురుగు సాంద్రత 21 kg/m3 పెరిగింది, 1h రక్తస్రావం నీరు 48 mL తగ్గింది, 1h పరిష్కారం దూరం 15 mm తగ్గింది;

(2) పౌడర్ ఫోమ్ కాంక్రీట్ స్లర్రీ యొక్క మొత్తం నాణ్యత పునరుత్పత్తిని మెరుగుపరచడానికి HPMC జోడించబడింది, కలపకుండా పోలిస్తే, స్లర్రీ అనుగుణ్యతను హేతుబద్ధంగా పెంచడం, లిక్విడిటీని మెరుగుపరచడం మరియు స్లర్రీ బబుల్ యొక్క స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరచడం, నురుగు యొక్క ఏకరూపతను మెరుగుపరుస్తుంది స్లర్రిలో చెదరగొట్టబడి, కనెక్ట్ చేసే రంధ్రం, పెద్ద రంధ్రం మరియు పతనం మోడ్, 0.4% మోతాదు వంటి దృగ్విషయం యొక్క ఆవిర్భావాన్ని తగ్గించండి, అచ్చు నమూనాను కత్తిరించిన తర్వాత, దాని ఎపర్చరు చిన్నదిగా ఉంటుంది, రంధ్రం యొక్క ఆకారం మరింత గుండ్రంగా ఉంటుంది, ది రంధ్రం యొక్క పంపిణీ మరింత ఏకరీతిగా ఉంటుంది;

(3) HPMC కంటెంట్ 0.2% ~ 0.4% ఉన్నప్పుడు, రీసైకిల్ చేసిన మైక్రోపౌడర్ ఫోమ్డ్ కాంక్రీటు యొక్క 28d సంపీడన బలం ఎక్కువగా ఉంటుంది, అయితే పొడి సాంద్రత, నీటి శోషణ మరియు ప్రారంభ బలాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, HPMC కంటెంట్ 0.4% ఉన్నప్పుడు ఉత్తమమైనది. ఈ సమయంలో, పొడి సాంద్రత 442 kg/m3, 7d సంపీడన బలం 2.2mpa, 28d సంపీడన బలం 3.0mpa, నీటి శోషణ 28%. రీసైకిల్ చేయబడిన మైక్రో-పౌడర్ ఫోమ్డ్ కాంక్రీటు పనితీరులో HPMC మంచి పాత్ర పోషిస్తుంది, ఇది రీసైకిల్ మైక్రో-పౌడర్ ఫోమ్డ్ కాంక్రీటులో ఉపయోగించినప్పుడు HPMC మంచి అనుకూలత మరియు అనుకూలతను కలిగి ఉందని ప్రతిబింబిస్తుంది.