సిరామిక్స్‌లో సోడియం కార్బాక్సిమీథైల్ సెల్యులోజ్ (CMC) అప్లికేషన్

సోడియం కార్బాక్సిమీథైల్ సెల్యులోజ్, ఆంగ్ల సంక్షిప్తీకరణ CMC, సాధారణంగా సిరామిక్ పరిశ్రమలో "మిథైల్" అని పిలుస్తారు, ఇది యానియోనిక్ పదార్ధం, ఇది సహజమైన సెల్యులోజ్‌తో ముడి పదార్థంగా మరియు రసాయనికంగా సవరించబడిన తెల్లటి లేదా కొద్దిగా పసుపు పొడి. . CMC మంచి ద్రావణీయతను కలిగి ఉంటుంది మరియు చల్లని నీరు మరియు వేడి నీటిలో పారదర్శకంగా మరియు ఏకరీతిలో జిగట ద్రావణంలో కరిగించబడుతుంది.

1. సిరామిక్స్‌లో CMC యొక్క అనువర్తనానికి సంక్షిప్త పరిచయం

1.1 సిరామిక్స్‌లో CMC యొక్క అప్లికేషన్

1.1.1, అప్లికేషన్ సూత్రం

CMC ఒక ప్రత్యేకమైన లీనియర్ పాలిమర్ నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉంది. CMC నీటిలో కలిపినప్పుడు, దాని హైడ్రోఫిలిక్ సమూహం (-COONa) నీటితో కలిపి ఒక సాల్వేషన్ పొరను ఏర్పరుస్తుంది, తద్వారా CMC అణువులు క్రమంగా నీటిలో చెదరగొట్టబడతాయి. CMC పాలిమర్‌లు హైడ్రోజన్ బాండ్‌లు మరియు వాన్ డెర్ వాల్స్ శక్తులపై ఆధారపడతాయి. ప్రభావం నెట్‌వర్క్ నిర్మాణాన్ని ఏర్పరుస్తుంది, తద్వారా సమన్వయాన్ని చూపుతుంది. శరీర-నిర్దిష్ట CMCని సిరామిక్ పరిశ్రమలో గ్రీన్ బాడీల కోసం ఎక్సిపియెంట్, ప్లాస్టిసైజర్ మరియు రీన్‌ఫోర్సింగ్ ఏజెంట్‌గా ఉపయోగించవచ్చు. బిల్లెట్‌కు తగిన మొత్తంలో CMCని జోడించడం వలన బిల్లెట్ యొక్క బంధన శక్తిని పెంచుతుంది, బిల్లెట్‌ను సులభంగా ఏర్పడేలా చేస్తుంది, ఫ్లెక్చరల్ బలాన్ని 2 నుండి 3 రెట్లు పెంచుతుంది మరియు బిల్లెట్ యొక్క స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది, తద్వారా అధిక-నాణ్యత ఉత్పత్తిని పెంచుతుంది. సెరామిక్స్ రేటు మరియు పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ ఖర్చులను తగ్గించడం. . అదే సమయంలో, CMC చేరిక కారణంగా, ఇది గ్రీన్ బాడీ ప్రాసెసింగ్ వేగాన్ని పెంచుతుంది మరియు ఉత్పత్తి శక్తి వినియోగాన్ని తగ్గిస్తుంది. ఇది బిల్లెట్‌లోని తేమను సమానంగా ఆవిరైపోయేలా చేస్తుంది మరియు ఎండబెట్టడం మరియు పగుళ్లు రాకుండా చేస్తుంది. ప్రత్యేకించి ఇది పెద్ద-పరిమాణ ఫ్లోర్ టైల్ బిల్లేట్లకు మరియు పాలిష్ చేసిన ఇటుక బిల్లేట్లకు వర్తించినప్పుడు, ప్రభావం మరింత మెరుగ్గా ఉంటుంది. స్పష్టమైన. ఇతర గ్రీన్ బాడీ రీన్ఫోర్సింగ్ ఏజెంట్లతో పోలిస్తే, గ్రీన్ బాడీ స్పెషల్ CMC క్రింది లక్షణాలను కలిగి ఉంది:

(1) చిన్న అదనపు మొత్తం: అదనపు మొత్తం సాధారణంగా 0.1% కంటే తక్కువగా ఉంటుంది, ఇది ఇతర శరీర ఉపబల ఏజెంట్లలో 1/5 నుండి 1/3 వరకు ఉంటుంది మరియు గ్రీన్ బాడీ యొక్క ఫ్లెక్చరల్ బలం గణనీయంగా మెరుగుపడుతుంది మరియు ఖర్చును తగ్గించవచ్చు అదే సమయంలో.

(2) మంచి బర్న్-అవుట్ ప్రాపర్టీ: దహనం చేసిన తర్వాత దాదాపు బూడిద మిగిలి ఉండదు మరియు ఖాళీ రంగును ప్రభావితం చేయని అవశేషాలు లేవు.

(3) మంచి సస్పెండింగ్ ప్రాపర్టీ: బంజరు ముడి పదార్థాలు మరియు రంగు పేస్ట్ స్థిరపడకుండా నిరోధించండి మరియు పేస్ట్ సమానంగా చెదరగొట్టేలా చేయండి.

(4) వ్యతిరేక రాపిడి: బాల్ మిల్లింగ్ ప్రక్రియలో, పరమాణు గొలుసు తక్కువగా దెబ్బతింటుంది.

1.1.2, పద్ధతిని జోడించడం

బిల్లెట్‌లో CMC యొక్క సాధారణ అదనపు మొత్తం 0.03-0.3%, ఇది వాస్తవ అవసరాలకు అనుగుణంగా తగిన విధంగా సర్దుబాటు చేయబడుతుంది. ఫార్ములాలో చాలా బంజరు ముడి పదార్థాలతో కూడిన బురద కోసం, CMCని మట్టితో కలిపి మెత్తగా రుబ్బడానికి బాల్ మిల్లుకు జోడించవచ్చు, ఏకరీతి వ్యాప్తికి శ్రద్ధ వహించండి, తద్వారా సమీకరించిన తర్వాత కరిగిపోవడం కష్టం కాదు, లేదా ముందుగా- CMC మరియు నీటిని 1:30 నిష్పత్తిలో కరిగించి, బాల్ మిల్లులో వేసి, మిల్లింగ్ చేయడానికి 1-5 గంటల ముందు సమానంగా కలపాలి.

1.2 గ్లేజ్ స్లర్రిలో CMC యొక్క అప్లికేషన్

1.2.1 అప్లికేషన్ సూత్రం

గ్లేజ్ స్లర్రీ కోసం CMC అద్భుతమైన పనితీరుతో స్టెబిలైజర్ మరియు బైండర్. ఇది సిరామిక్ టైల్స్ యొక్క దిగువ గ్లేజ్ మరియు టాప్ గ్లేజ్‌లో ఉపయోగించబడుతుంది, ఇది గ్లేజ్ స్లర్రీ మరియు బాడీ మధ్య బంధన శక్తిని పెంచుతుంది. గ్లేజ్ స్లర్రీ అవక్షేపించడం సులభం మరియు పేలవమైన స్థిరత్వం కలిగి ఉంటుంది, CMC మరియు వివిధ ఈ రకమైన గ్లేజ్ యొక్క అనుకూలత మంచిది, మరియు ఇది అద్భుతమైన వ్యాప్తి మరియు రక్షణ కొల్లాయిడ్‌ను కలిగి ఉంటుంది, తద్వారా గ్లేజ్ చాలా స్థిరమైన వ్యాప్తి స్థితిలో ఉంటుంది. CMCని జోడించిన తర్వాత, గ్లేజ్ యొక్క ఉపరితల ఉద్రిక్తతను పెంచవచ్చు, గ్లేజ్ నుండి ఆకుపచ్చ శరీరానికి నీరు వ్యాపించకుండా నిరోధించవచ్చు, గ్లేజ్ ఉపరితలం యొక్క సున్నితత్వం పెరుగుతుంది మరియు రవాణా ప్రక్రియలో పగుళ్లు మరియు పగుళ్లు ఏర్పడతాయి. గ్లేజింగ్ తర్వాత ఆకుపచ్చ శరీరం యొక్క బలం తగ్గడం నివారించవచ్చు. , గ్లేజ్ ఉపరితలంపై పిన్‌హోల్ దృగ్విషయాన్ని కూడా కాల్చిన తర్వాత తగ్గించవచ్చు.

1.2.2 పద్ధతిని కలుపుతోంది

దిగువ గ్లేజ్ మరియు టాప్ గ్లేజ్‌లో జోడించిన CMC మొత్తం సాధారణంగా 0.08-0.30%, మరియు దీనిని ఉపయోగించే సమయంలో వాస్తవ అవసరాలకు అనుగుణంగా సర్దుబాటు చేయవచ్చు. ముందుగా CMCని 3% సజల ద్రావణంలో తయారు చేయండి. ఇది చాలా రోజులు నిల్వ చేయవలసి వస్తే, ఈ ద్రావణాన్ని తగిన మొత్తంలో సంరక్షణకారులతో జోడించి, మూసివున్న కంటైనర్‌లో ఉంచి, తక్కువ ఉష్ణోగ్రత వద్ద నిల్వ చేసి, ఆపై గ్లేజ్‌తో సమానంగా కలపాలి.

1.3 ప్రింటింగ్ గ్లేజ్‌లో CMC యొక్క అప్లికేషన్

1.3.1 ప్రింటింగ్ గ్లేజ్ కోసం ప్రత్యేక CMC మంచి గట్టిపడటం, చెదరగొట్టడం మరియు స్థిరత్వం కలిగి ఉంటుంది. ఈ ప్రత్యేక CMC కొత్త సాంకేతికతను అవలంబిస్తుంది, మంచి ద్రావణీయత, అధిక పారదర్శకత, దాదాపుగా కరగని పదార్థం, మరియు అద్భుతమైన కోత సన్నబడటానికి గుణం మరియు సరళత, ప్రింటింగ్ గ్లేజ్ యొక్క ప్రింటింగ్ అనుకూలతను బాగా మెరుగుపరుస్తుంది, స్క్రీన్‌ను అంటుకునే మరియు నిరోధించే దృగ్విషయాన్ని తగ్గిస్తుంది, సంఖ్యను తగ్గిస్తుంది. తొడుగులు, ఆపరేషన్ సమయంలో మృదువైన ముద్రణ, స్పష్టమైన నమూనాలు మరియు మంచి రంగు స్థిరత్వం.

1.3.2 ప్రింటింగ్ గ్లేజ్ జోడించడం యొక్క సాధారణ జోడింపు మొత్తం 1.5-3%. CMC ఇథిలీన్ గ్లైకాల్‌తో చొరబడి, ముందుగా కరిగిపోయేలా చేయడానికి నీటిని జోడించవచ్చు. ఇది 1-5% సోడియం ట్రిపోలిఫాస్ఫేట్ మరియు కలరింగ్ మెటీరియల్‌లతో కలిపి కూడా జోడించబడుతుంది. డ్రై మిక్స్, ఆపై నీటితో కరిగిపోతుంది, తద్వారా అన్ని రకాల పదార్థాలు పూర్తిగా సమానంగా కరిగిపోతాయి.

1.4 స్రవించే గ్లేజ్‌లో CMC యొక్క అప్లికేషన్

1.4.1 అప్లికేషన్ సూత్రం

బ్లీడింగ్ గ్లేజ్ చాలా కరిగే లవణాలను కలిగి ఉంటుంది మరియు వాటిలో కొన్ని కొద్దిగా ఆమ్లంగా ఉంటాయి. రక్తస్రావం గ్లేజ్ కోసం CMC యొక్క ప్రత్యేక రకం అద్భుతమైన యాసిడ్ మరియు ఉప్పు నిరోధక స్థిరత్వాన్ని కలిగి ఉంటుంది, ఇది ఉపయోగం మరియు ప్లేస్‌మెంట్ సమయంలో బ్లీడింగ్ గ్లేజ్ యొక్క స్నిగ్ధతను స్థిరంగా ఉంచుతుంది మరియు స్నిగ్ధతలో మార్పుల కారణంగా దెబ్బతినకుండా నిరోధించవచ్చు. ఇది రంగు వ్యత్యాసాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు బ్లీడ్ గ్లేజ్ కోసం ప్రత్యేక CMC యొక్క నీటి ద్రావణీయత, మెష్ పారగమ్యత మరియు నీటి నిలుపుదల చాలా మంచివి, ఇది బ్లీడ్ గ్లేజ్ యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్వహించడానికి గొప్ప సహాయం చేస్తుంది.

1.4.2 పద్ధతిని జోడించండి

CMCని ఇథిలీన్ గ్లైకాల్‌తో కరిగించండి, ముందుగా నీటిలో కొంత భాగం మరియు కాంప్లెక్సింగ్ ఏజెంట్, ఆపై కరిగిన రంగు ద్రావణంతో కలపండి.

2. సిరామిక్స్‌లో CMC ఉత్పత్తిలో శ్రద్ధ వహించాల్సిన సమస్యలు

2.1 సిరామిక్స్ ఉత్పత్తిలో వివిధ రకాలైన CMC వివిధ విధులను కలిగి ఉంటాయి. సరైన ఎంపిక ఆర్థిక ప్రయోజనం మరియు అధిక సామర్థ్యాన్ని సాధించగలదు.

2.2 ఉపరితల గ్లేజ్ మరియు ప్రింటింగ్ గ్లేజ్‌లో, మీరు తక్కువ-స్వచ్ఛత కలిగిన CMC ఉత్పత్తులను చౌకగా ఉపయోగించకూడదు, ముఖ్యంగా ప్రింటింగ్ గ్లేజ్‌లో, మీరు అధిక స్వచ్ఛత, మంచి ఆమ్లం మరియు ఉప్పు నిరోధకత మరియు గ్లేజ్ అలలు మరియు పిన్‌హోల్స్‌ను నిరోధించడానికి అధిక పారదర్శకత కలిగిన అధిక స్వచ్ఛత కలిగిన CMCని తప్పక ఎంచుకోవాలి. ఉపరితలంపై కనిపిస్తాయి. అదే సమయంలో, ప్లగ్ నెట్, పేలవమైన లెవలింగ్ మరియు ఉపయోగం సమయంలో రంగు తేడా వంటి దృగ్విషయాన్ని కూడా ఇది నిరోధించవచ్చు.

2.3 ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉంటే లేదా గ్లేజ్ స్లర్రీని ఎక్కువసేపు ఉంచాల్సిన అవసరం ఉంటే, సంరక్షణకారులను జోడించాలి.

3. యొక్క సాధారణ సమస్యల విశ్లేషణసిరామిక్‌లో CMCఉత్పత్తి

3.1 మట్టి యొక్క ద్రవత్వం మంచిది కాదు మరియు జిగురును విడుదల చేయడం కష్టం.

దాని స్వంత స్నిగ్ధత కారణంగా, CMC మట్టి స్నిగ్ధత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, తద్వారా మట్టిని విడుదల చేయడం కష్టమవుతుంది. కోగ్యులెంట్ మొత్తం మరియు రకాన్ని సర్దుబాటు చేయడం పరిష్కారం. కింది డీకోగ్యులెంట్ ఫార్ములా సిఫార్సు చేయబడింది: (1) సోడియం ట్రిపోలిఫాస్ఫేట్ 0.3%; (2) సోడియం ట్రిపోలిఫాస్ఫేట్ 0.1% + వాటర్ గ్లాస్ 0.3%; (3) హ్యూమిక్ ఆమ్లం సోడియం 0.2% + సోడియం ట్రిపోలిఫాస్ఫేట్ 0.1%

3.2 గ్లేజ్ స్లర్రి మరియు ప్రింటింగ్ ఇంక్ సన్నగా ఉంటాయి.

గ్లేజ్ స్లర్రీ మరియు ప్రింటింగ్ ఇంక్ సన్నబడటానికి కారణాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి: (1) గ్లేజ్ స్లర్రి లేదా ప్రింటింగ్ ఇంక్ సూక్ష్మజీవుల ద్వారా క్షీణించబడుతుంది, ఇది CMC చెల్లదు. గ్లేజ్ స్లర్రి లేదా సిరా యొక్క కంటైనర్‌ను పూర్తిగా కడగడం లేదా ఫార్మాల్డిహైడ్ మరియు ఫినాల్ వంటి సంరక్షణకారులను జోడించడం దీనికి పరిష్కారం. (2) కోత శక్తి కింద నిరంతర గందరగోళం కింద, స్నిగ్ధత తగ్గుతుంది. ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు సర్దుబాటు చేయడానికి CMC సజల ద్రావణాన్ని జోడించమని సిఫార్సు చేయబడింది.

3.3 ప్రింటింగ్ గ్లేజ్‌ని ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు నెట్‌ను అతికించండి.

పరిష్కారం CMC మొత్తాన్ని సర్దుబాటు చేయడం, తద్వారా ప్రింటింగ్ గ్లేజ్ యొక్క స్నిగ్ధత మితంగా ఉంటుంది మరియు అవసరమైతే, సమానంగా కదిలించడానికి కొద్ది మొత్తంలో నీటిని జోడించండి.

3.4 నెట్‌వర్క్ నిరోధించడం మరియు శుభ్రపరచడం చాలా సార్లు ఉన్నాయి.

పరిష్కారం CMC యొక్క పారదర్శకత మరియు ద్రావణీయతను మెరుగుపరచడం; ప్రింటింగ్ ఆయిల్ తయారుచేసిన తర్వాత, 120-మెష్ జల్లెడ గుండా వెళ్లండి మరియు ప్రింటింగ్ ఆయిల్ కూడా 100-120-మెష్ జల్లెడ గుండా వెళ్లాలి; ప్రింటింగ్ గ్లేజ్ యొక్క స్నిగ్ధతను సర్దుబాటు చేయండి.

3.5 నీటి నిలుపుదల మంచిది కాదు, మరియు ప్రింటింగ్ తర్వాత పువ్వు యొక్క ఉపరితలం పల్వరైజ్ చేయబడుతుంది, ఇది తదుపరి ముద్రణను ప్రభావితం చేస్తుంది.

ప్రింటింగ్ ఆయిల్ తయారీ ప్రక్రియలో గ్లిజరిన్ మొత్తాన్ని పెంచడం పరిష్కారం; ప్రింటింగ్ ఆయిల్‌ను సిద్ధం చేయడానికి అధిక ప్రత్యామ్నాయ డిగ్రీ (మంచి ప్రత్యామ్నాయ ఏకరూపత)తో మధ్యస్థ మరియు తక్కువ స్నిగ్ధత CMCని ఉపయోగించండి.