HPMC கான்கிரீட்டில் பயன்படுத்துகிறது

அறிமுகம்

தற்போது, ​​நுரை கான்கிரீட் தயாரிக்கப் பயன்படுத்தப்படும் நுரை, சிமென்ட் பொருட்களின் ஒடுக்கம் மற்றும் கடினப்படுத்துதலில் பாதகமான விளைவுகளை ஏற்படுத்தாமல், குழம்புடன் கலக்கும்போது போதுமான கடினத்தன்மை மற்றும் உறுதித்தன்மையுடன் இருக்கும் போது மட்டுமே நுரை கான்கிரீட் தயாரிக்க பயன்படுத்த முடியும். இதன் அடிப்படையில், சோதனைகள் மூலம், மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட மைக்ரோ-பவுடர் ஃபேம்டு கான்கிரீட்டின் செயல்திறனை மேம்படுத்த, ஒரு வகையான நுரை உறுதிப்படுத்தும் பொருளான ஹைட்ராக்ஸிப்ரோபில் மெத்தில் செல்லுலோஸ் (HPMC) சேர்த்து ஆய்வு செய்யப்பட்டது.

நுரை தானே தரம் கெட்டது என்பது கான்கிரீட்டின் தரத்தை தீர்மானிக்கிறது, குறிப்பாக மீளுருவாக்கம் செய்யும் தூள் நுரை கான்கிரீட், நசுக்கிய பின் கழிவு கான்கிரீட், பால் மில் பவுடர், சாதாரண நுரையுடன் ஒப்பிடும்போது அதன் சொந்த இருப்பு பல சீரற்ற மற்றும் துகள்கள் மற்றும் விளிம்புகள் மற்றும் துளைகள் கொண்டது. இயந்திர தாக்கத்தின் கீழ் நுரை கான்கிரீட்டில் கான்கிரீட், மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட தூள் குமிழ்கள் மிகவும் கடுமையானவை. எனவே, குழம்பில் உள்ள நுரையின் கடினத்தன்மை, சிறிய துளை அளவு, சீரான தன்மை மற்றும் சிதறல் ஆகியவை சிறப்பாக இருந்தால், மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட மைக்ரோபவுடர் ஃபேம்டு கான்கிரீட்டின் தரம் சிறப்பாக இருக்கும். இருப்பினும், அதிக கடினத்தன்மை, சமமான துளை அளவு மற்றும் வடிவத்துடன் நுரைகளை உருவாக்குவது மிகவும் முக்கியம். நுரைக்கும் முகவரைப் பயன்படுத்தும் செயல்பாட்டில், நுரை நிலைப்படுத்தி மிக முக்கியமான பாத்திரத்தை வகிக்கிறது. நுரை நிலைப்படுத்தியின் பெரும்பகுதி பசை பொருள் ஆகும், இது கரைசலின் பாகுத்தன்மையை அதிகரிக்கலாம் மற்றும் தண்ணீரில் கரைக்கும்போது அதன் திரவத்தை மாற்றலாம். நுரைக்கும் முகவருடன் சேர்ந்து பயன்படுத்தும் போது, ​​அது நேரடியாக நுரையின் திரவ பட பாகுத்தன்மையை அதிகரிக்கிறது, குமிழ்களின் நெகிழ்ச்சி மற்றும் திரவ படத்தின் மேற்பரப்பு வலிமையை அதிகரிக்கிறது.1 சோதனை

1.1 மூலப்பொருள்

(1) சிமெண்ட்: 42.5 சாதாரண போர்ட்லேண்ட் சிமெண்ட்.

(2) மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட நுண்ணிய தூள்: ஆய்வகத்தில் கைவிடப்பட்ட கான்கிரீட் மாதிரிகள் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டு, தாடை நொறுக்கி மூலம் 15mm க்கும் குறைவான துகள் அளவு கொண்ட துகள்களாக நசுக்கப்பட்டு, பின்னர் அரைக்க பந்து ஆலையில் போடப்பட்டது. இந்த பரிசோதனையில், 60 நிமிடம் அரைத்து தயாரிக்கப்பட்ட மைக்ரோபவுடர் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டது.

(3) நுரைக்கும் முகவர்: சோப்பு நுரைக்கும் முகவர், நடுநிலை வெளிர் மஞ்சள் பிசுபிசுப்பு திரவம்.

(4) நுரை நிலைப்படுத்தி: ஹைட்ராக்ஸிப்ரோபில் மெத்தில் செல்லுலோஸ் (HPMC), தொழில்துறை கட்டுமானப் பொருட்கள் தரம், தூள், தண்ணீரில் எளிதில் கரையக்கூடியது.

(5) தண்ணீர்: குடிநீர். சிமென்ட் பொருட்களின் முக்கிய இயற்பியல் பண்புகள்.

1.2 கலவை விகித வடிவமைப்பு மற்றும் கணக்கீடு

1.2.1 கலவை வடிவமைப்பு

சோதனையின் போது, ​​உள்ளடக்கத்தில் புதுப்பிக்கத்தக்க தூள் நுரை கான்கிரீட்டை அதிகரிக்கலாம் அல்லது குறைக்கலாம், உலர் அடர்த்தியின் அளவை சரிசெய்யலாம், மாதிரி தொகுதி வேறுபாடு அளவு, உண்மையான அளவு மற்றும் வடிவமைப்பு ஆகியவற்றின் மூலம் தோராயமான மதிப்பீடு பிழை அளவு வடிவமைப்பு சோதனை, புதுப்பிக்கத்தக்க தூள் நுரை 180 மிமீ + 20 மிமீக்குள் குழம்பு அளவு கட்டுப்பாட்டின் கான்கிரீட் திரவம்.

1.2.2 கலவை விகிதத்தின் கணக்கீடு

ஒவ்வொரு விகித வடிவமைப்பும் 9 குழுக்களின் நிலையான தொகுதிகள் (100mmx100mmx100mm), நிலையானது

சோதனைத் தொகுதியின் மொத்த அளவு V0 =(0.1×0.1×0.1)x27 = 2.7×10-2m3, மொத்த தொகுதி V =

1.2×2.7×10-2 = 3.24×10-2m3, foaming agent டோஸ் M0 =0.9V = 0.9×3.24×10-2 =

2.916×10-2கிலோ, நீர்த்துப்போகும் நுரை ஏஜென்ட்டிற்கு தேவையான நீர் MWO ஆகும்.

2. பரிசோதனை முடிவுகள் மற்றும் விவாதம்

HPMC இன் அளவை சரிசெய்வதன் மூலம், மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட மைக்ரோ-பவுடர் ஃபேம்டு கான்கிரீட்டின் அடிப்படை பண்புகளில் வெவ்வேறு நுரை அமைப்புகளின் செல்வாக்கு பகுப்பாய்வு செய்யப்பட்டது. ஒவ்வொரு மாதிரியின் இயந்திர பண்புகள் சோதிக்கப்பட்டன.

2.1 நுரை செயல்திறனில் HPMC அளவின் தாக்கம்

முதலில், "மெல்லிய குமிழ்கள்" மற்றும் "தடிமனான குமிழ்கள்" ஆகியவற்றைப் பார்ப்போம். நுரை என்பது திரவத்தில் வாயு சிதறல் ஆகும். குமிழிகளை அதிக திரவம் மற்றும் குறைவான வாயு கொண்ட "மெல்லிய குமிழி" மற்றும் அதிக திரவம் மற்றும் குறைந்த வாயு கொண்ட "தடித்த குமிழி" என பிரிக்கலாம். அதிக அளவு நீர் குமிழி இருப்பதாலும், அதிக திரவத்தன்மையாலும், செய்யப்பட்ட நுரை கான்கிரீட் குழம்பு மிகவும் மெல்லியதாகவும், குமிழி நீர் அதிகமாகவும், ஈர்ப்பு வடிகால் தயாரிக்க எளிதாகவும் இருப்பதால், மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட தூள் நுரை கான்கிரீட் குறைந்த வலிமையால் தயாரிக்கப்படுகிறது. இணைக்கப்பட்ட துளைகள், தாழ்வான நுரை ஆகும். வாயு அதிக திரவம் குறைவான நுரை, ஸ்டோமா உருவாக்கம் அடர்த்தியானது, மெல்லிய நீர் படலத்தால் மட்டுமே பிரிக்கப்பட்டது, நுரை அடர்த்தியின் குவிப்பு ஒப்பீட்டளவில் மெல்லிய குமிழி அடர்த்தி, மைக்ரோ பவுடர் நுரை கான்கிரீட் மூடிய துளைகளின் மீளுருவாக்கம், அதிக வலிமை, அதிக வலிமை கொண்டது. -தரமான நுரை.

HPMC அளவின் அதிகரிப்புடன், நுரையின் அடர்த்தி படிப்படியாக அதிகரித்து, நுரை மேலும் மேலும் அடர்த்தியாக இருப்பதைக் குறிக்கிறது, 0.4% க்கு முன் நுரைக்கும் முகவர் சற்றே மேம்பட்ட விளைவைக் கொண்டிருக்கிறது, இது தடுப்பு விளைவுக்குப் பிறகு 0.4% க்கும் அதிகமாக உள்ளது. நுரைக்கும் முகவர் கரைசலின் பாகுத்தன்மை அதிகரிக்கிறது, இது நுரைக்கும் திறனை பாதிக்கிறது. HPMC மருந்தின் அதிகரிப்புடன், நுரை சுரப்பு மற்றும் தீர்வு தூரம் படிப்படியாக எண்ணிக்கையில் குறைகிறது. 0.4% க்கு முன், குறைப்பு விகிதம் பெரியது, மற்றும் விகிதம் 0.4% ஐத் தாண்டும்போது, ​​விகிதம் குறைகிறது, இது foaming agent கரைசல் பாகுத்தன்மையின் அதிகரிப்புடன், குமிழி திரவப் படத்தில் உள்ள திரவத்தை வெளியேற்றுவது எளிதானது அல்ல அல்லது வெளியேற்றம் மிகவும் அதிகமாக உள்ளது என்பதைக் குறிக்கிறது. சிறியது, மற்றும் குமிழ்கள் இடையே திரவ ஓட்டம் எளிதானது அல்ல. குமிழியின் திரவப் படலத்தின் தடிமன் மெதுவாகக் குறைகிறது, குமிழி வெடிக்கும் நேரம் நீடிக்கிறது, குமிழி திரவப் படலத்தின் மேற்பரப்பு வலிமை அதிகரிக்கிறது, நுரை ஒரு குறிப்பிட்ட அளவு நெகிழ்ச்சித்தன்மையைக் கொண்டுள்ளது, இதனால் நுரையின் நிலைத்தன்மையை உருவாக்குகிறது.

கணிசமாக மேம்படுத்தப்பட்டுள்ளது. 0.4% க்குப் பிறகு தீர்வு தூர மதிப்பு இந்த நேரத்தில் நுரை ஒப்பீட்டளவில் நிலையானது என்பதை பிரதிபலிக்கிறது. foaming இயந்திரம் 0.8% நுரை கடினமாக உள்ளது, மற்றும் நுரை செயல்திறன் 0.4% சிறந்த, மற்றும் நுரை அடர்த்தி இந்த நேரத்தில் 59kg/m3 உள்ளது.

2.2 மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட மைக்ரோ-பவுடர் நுரைத்த கான்கிரீட் குழம்பு தரத்தில் HPMC உள்ளடக்கத்தின் தாக்கம்

HPMC உள்ளடக்கத்தின் அதிகரிப்புடன், குழம்புகளின் நிலைத்தன்மை அதிகரிக்கிறது. உள்ளடக்கம் 0.4% க்கும் குறைவாக இருக்கும்போது, ​​நிலைத்தன்மை மெதுவாகவும் சீராகவும் அதிகரிக்கிறது, மேலும் உள்ளடக்கம் 0.4% ஐ விட அதிகமாக இருக்கும்போது, ​​விகிதம் கணிசமாக முடுக்கிவிடப்படுகிறது, இது நுரை மிகவும் அடர்த்தியானது, குறைந்த குமிழி நீர் மற்றும் அதிக நுரை பாகுத்தன்மையைக் குறிக்கிறது. அளவை அதிகரிக்கும் செயல்பாட்டில், குழம்பில் உள்ள நுரை நிறை 0.4% ~ 0.6% வரம்பில் சிறந்தது, மேலும் நுரை தரம் இந்த வரம்பிற்கு வெளியே மோசமாக உள்ளது. உள்ளடக்கம் 0.4% க்கும் குறைவாக இருக்கும்போது, ​​குழம்பில் உள்ள காற்றுத் துளைகளின் விநியோகம் ஒப்பீட்டளவில் சீரானது மற்றும் முன்னேற்றத்தின் நிலையான போக்கைக் காட்டுகிறது. உள்ளடக்கம் இந்த உள்ளடக்கத்தை மீறும் போது, ​​காற்று துளைகளின் விநியோகம் குறிப்பிடத்தக்க சீரற்ற போக்கைக் காட்டுகிறது, இது நுரையின் அதிகப்படியான அடர்த்தி மற்றும் பாகுத்தன்மை மற்றும் மோசமான திரவத்தன்மை காரணமாகவும் இருக்கலாம், இதன் விளைவாக கிளறல் செயல்பாட்டின் போது குமிழ்கள் குழம்பில் சமமாக சிதற முடியாது. .

2.3 மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட மைக்ரோபவுடர் நுரைத்த கான்கிரீட்டின் செயல்திறனில் HPMC உள்ளடக்கத்தின் தாக்கம்

நுரை எவ்வாறு உற்பத்தி செய்யப்பட்டாலும், நுரையில் உள்ள குமிழ்களின் அளவு முற்றிலும் ஒரே மாதிரியாக இருக்காது. அரைக்கும் முறையை நசுக்கிய பின் மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட கழிவுப் பொடியை சோதித்து, அதன் வடிவம் சீராக இல்லை, குமிழியில் மென்மையாகவும், கலவையான குழம்பு கலவையாகவும், விளிம்புகள் மற்றும் மூலைகளுடன் கூடிய குழம்பின் ஒழுங்கற்ற வடிவம், துகள்களின் கூர்முனை ஆகியவை நுரையின் மிக மோசமான விளைவை ஏற்படுத்தும். மேற்பரப்புடன் தொடர்பு கொள்ளும் புள்ளியாக, அழுத்த செறிவை உருவாக்குகிறது, குமிழியை குத்துகிறது, இதனால் குமிழிகள் வெடிக்கிறது, எனவே, மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட மைக்ரோபவுடர் நுரைத்த கான்கிரீட் தயாரிப்பிற்கு நுரையின் அதிக நிலைத்தன்மை தேவைப்படுகிறது. மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட மைக்ரோபவுடர் நுரைத்த கான்கிரீட்டின் செயல்திறனில் வெவ்வேறு நுரை அமைப்புகளின் செல்வாக்கு விதியை படம் 4 காட்டுகிறது.

0.4% க்கு முன், உலர் அடர்த்தி படிப்படியாக குறைந்து, விகிதம் வேகமாக இருந்தது, மேலும் நீர் உறிஞ்சுதல் மேம்படுத்தப்பட்டது. 0.4% க்குப் பிறகு, உலர் அடர்த்தி மாறுகிறது, மற்றும் நீர் உறிஞ்சுதல் விகிதம் திடீரென்று அதிகரிக்கிறது. 3D இல், சுருக்க வலிமை அடிப்படையில் 0.4% க்கு முன் எந்த வித்தியாசமும் இல்லை, மேலும் வலிமை மதிப்பு 0.9mpa ஆகும். 0.4% க்குப் பிறகு, தீவிர மதிப்பு சிறியது. 7d இல் உள்ள அழுத்த வலிமை வெளிப்படையான வேறுபாட்டைக் கொண்டுள்ளது. 0.0 அளவின் வலிமை மதிப்பு 0.2% மற்றும் 0.4% அளவுக்கு அதிகமாக இல்லை, ஆனால் 0.6% மற்றும் 0.8% ஐ விட அதிகமாக உள்ளது, மேலும் 0.2% மற்றும் 0.4% வலிமை மதிப்பு இன்னும் சிறிய வித்தியாசத்தைக் கொண்டுள்ளது. 28d இல் வலிமை மதிப்பின் மாற்றம் அடிப்படையில் 7d இல் இருந்ததைப் போலவே இருந்தது.

டோஸ் 0.0 பேஸிக் ஷோ மெல்லிய குமிழி, குமிழி கடினத்தன்மை, நிலைப்புத்தன்மை மோசமாக உள்ளது, ஸ்லரி கலவை மற்றும் மாதிரி கன்டென்ஸ் ஸ்களீரோசிஸ் செயல்பாட்டில், நிறைய குமிழி உடைப்பு உள்ளது, மாதிரியின் உள் போரோசிட்டி அதிகமாக உள்ளது, மாதிரியை உருவாக்கிய பிறகு செயல்திறன் மோசமாக உள்ளது. அளவின் அதிகரிப்பு, அதன் செயல்திறன் படிப்படியாக மேம்படுகிறது, குழம்பில் உள்ள குமிழி மிகவும் சமமாக சிதறி, குறைந்த அளவிற்கு வெடித்தது, வடிவமைத்த பிறகு, மாதிரியின் உள் அமைப்பில் அதிக மூடிய துளைகள் உள்ளன, மேலும் அதன் வடிவம், துளை மற்றும் போரோசிட்டி துளைகள் சிறப்பாக மேம்படுத்தப்பட்டு, மாதிரியின் செயல்திறன் சிறப்பாக உள்ளது. 0.4% குறைவதற்கான போக்கைக் காட்டியது, வலிமை மற்றும் அதன் மதிப்பு 0.0 ஆக அதிகமாக இல்லை, ஏனெனில் நுரை அடர்த்தி மற்றும் பாகுத்தன்மை மிகவும் பெரியதாக இருக்கலாம், குழம்பு கலக்கும் செயல்பாட்டில் திரவமற்ற காரணமாக இருக்கலாம், நுரை சிமென்ட் கலவையுடன் கலக்க முடியாது, குமிழி முடியும்' t குழம்பில் நன்கு சிதறடிக்கப்பட வேண்டும், இதன் விளைவாக மாதிரியானது வெவ்வேறு அளவு குமிழ்களின் அளவை உருவாக்குகிறது, இதன் விளைவாக, திடப்படுத்துதல் மற்றும் கடினப்படுத்துதலுக்குப் பிறகு மாதிரியில் பெரிய துளைகள் மற்றும் இணைக்கப்பட்ட துளைகள் உள்ளன, இதன் விளைவாக மோசமான அமைப்பு ஏற்படுகிறது. , மாதிரியின் உள் துளைகளின் குறைந்த வலிமை மற்றும் அதிக நீர் உறிஞ்சுதல் விகிதம். படத்தில், வலிமை மாற்றத்திற்கான முக்கிய காரணம் மைக்ரோபவுடர் ஃபோம் கான்கிரீட்டின் உள் பகுதியில் உள்ள துளை சந்திப்புகள் ஆகும்.

சிமெண்டின் நீரேற்றத்தில் HPMC எந்த பாதகமான விளைவையும் கொண்டிருக்கவில்லை என்பதையும் கட்டமைப்பின் முன்னேற்றம் பிரதிபலிக்கிறது. HPMC உள்ளடக்கம் தோராயமாக 0.2% ~ 0.4% வரம்பில் இருக்கும்போது, ​​மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட மைக்ரோபவுடர் நுரைத்த கான்கிரீட்டின் வலிமை சிறப்பாக இருக்கும்.

3 முடிவு

நுரை கான்கிரீட் தயாரிப்பதற்கு நுரை அவசியமான காரணியாகும், மேலும் அதன் தரம் நேரடியாக நுரைத்த கான்கிரீட்டின் தரத்துடன் தொடர்புடையது. நுரைகளின் போதுமான நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்வதற்காக, foaming agent மற்றும் HPMC ஆகியவை பயன்படுத்தப்படுகின்றன. நுரை, குழம்பு மற்றும் இறுதி கான்கிரீட் தரத்தின் பகுப்பாய்விலிருந்து, இது கண்டறியப்பட்டது:

(1) HPMC சேர்ப்பது நுரையின் செயல்திறனில் நல்ல முன்னேற்ற விளைவைக் கொண்டுள்ளது. 0.0 உடன் ஒப்பிடும்போது, ​​foaming agent foaming விகிதம் 1.8 மடங்கு அதிகரித்துள்ளது, நுரை அடர்த்தி 21 kg/m3 அதிகரித்துள்ளது, 1h இரத்தப்போக்கு நீர் 48 mL குறைந்துள்ளது, 1h தீர்வு தூரம் 15 மிமீ குறைந்துள்ளது;

(2) HPMC ஆனது தூள் நுரை கான்கிரீட் குழம்பின் ஒட்டுமொத்த தரத்தின் மீளுருவாக்கம், கலக்காமல் ஒப்பிடுகையில், குழம்பு நிலைத்தன்மையை பகுத்தறிவுடன் அதிகரிப்பது, திரவத்தன்மையை மேம்படுத்துதல் மற்றும் குழம்பு குமிழியின் நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்துதல், நுரையின் சீரான தன்மையை மேம்படுத்துதல் குழம்பில் சிதறி, இணைக்கும் துளை, பெரிய துளை மற்றும் சரிவு முறை, 0.4% அளவு போன்ற நிகழ்வுகளின் தோற்றத்தைக் குறைக்கவும், மோல்டிங் மாதிரி வெட்டப்பட்ட பிறகு, அதன் துளை சிறியது, துளையின் வடிவம் மிகவும் வட்டமானது, துளை விநியோகம் மிகவும் சீரானது;

(3) HPMC உள்ளடக்கம் 0.2% ~ 0.4% ஆக இருக்கும்போது, ​​மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட மைக்ரோபவுடர் ஃபேம்டு கான்கிரீட்டின் 28d சுருக்க வலிமை அதிகமாக இருக்கும், ஆனால் உலர்ந்த அடர்த்தி, நீர் உறிஞ்சுதல் மற்றும் ஆரம்ப வலிமையைக் கருத்தில் கொண்டு, HPMC உள்ளடக்கம் 0.4% ஆக இருந்தால் சிறந்தது. இந்த நேரத்தில், உலர் அடர்த்தி 442 கிலோ/மீ3, 7டி அமுக்க வலிமை 2.2எம்பிஏ, 28டி அமுக்க வலிமை 3.0எம்பிஏ, நீர் உறிஞ்சுதல் 28%. மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட மைக்ரோ-பவுடர் ஃபேம்டு கான்கிரீட்டின் செயல்திறனில் HPMC ஒரு நல்ல பாத்திரத்தை வகிக்கிறது, இது HPMC ஆனது மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட மைக்ரோ-பவுடர் ஃபேம்டு கான்கிரீட்டில் பயன்படுத்தும்போது நல்ல தகவமைப்பு மற்றும் இணக்கத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளது என்பதை பிரதிபலிக்கிறது.