CMC செராமிக் தொழிலில் பயன்படுத்துகிறது

சோடியம் கார்பாக்சிமெதில் செல்லுலோஸ், ஆங்கில சுருக்கமான சிஎம்சி, பீங்கான் தொழில் பொதுவாக "சோடியம் சி.எம்.சி", ஒரு வகையான அயோனிக் பொருள், இயற்கை செல்லுலோஸ் மூலப்பொருளாக, இரசாயன மாற்றம் மற்றும் வெள்ளை அல்லது வெளிர் மஞ்சள் தூள் மூலம் தயாரிக்கப்படுகிறது. CMC நல்ல கரைதிறன் கொண்டது மற்றும் குளிர் மற்றும் சூடான நீரில் வெளிப்படையான மற்றும் சீரான கரைசலில் கரைக்கப்படலாம்.

1. சிஎம்சியின் சுருக்கமான அறிமுகம்பயன்படுத்துகிறது மட்பாண்டங்களில்

1.1 மட்பாண்டங்களில் CMC பயன்பாடு

1.1.1. பயன்பாட்டின் கொள்கை

CMC ஒரு தனித்துவமான நேரியல் பாலிமர் அமைப்பைக் கொண்டுள்ளது. CMC தண்ணீரில் சேர்க்கப்படும் போது, ​​அதன் ஹைட்ரோஃபிலிக் குழு (-கூனா) தண்ணீருடன் இணைந்து கரைக்கப்பட்ட அடுக்கை உருவாக்குகிறது, இது படிப்படியாக CMC மூலக்கூறுகளை தண்ணீரில் சிதறடிக்கிறது. CMC பாலிமர்களுக்கிடையேயான பிணைய அமைப்பு ஹைட்ரஜன் பிணைப்பு மற்றும் வான் டெர் வால்ஸ் விசையால் உருவாகிறது, இதனால் ஒருங்கிணைவு காட்டுகிறது. உடல் சார்ந்த CMC ஆனது பீங்கான் தொழிலில் பில்லெட்டின் துணைப் பொருளாக, பிளாஸ்டிசைசர் மற்றும் வலுவூட்டலாகப் பயன்படுத்தப்படலாம். உண்டியலில் சரியான அளவு CMC சேர்ப்பதால், பில்லட்டின் பிணைப்பு சக்தியை அதிகரிக்கலாம், பில்லெட்டை எளிதாக உருவாக்கலாம், நெகிழ்வு வலிமையை 2 ~ 3 மடங்கு அதிகரிக்கலாம், மேலும் பில்லெட்டின் நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்தலாம், இதனால் தர விகிதத்தை மேம்படுத்தலாம். மட்பாண்டங்கள், பின்னர் செயலாக்க செலவு குறைக்க. அதே நேரத்தில், சிஎம்சி சேர்ப்பதால், கிரீன் பில்லெட்டின் செயலாக்க வேகத்தை மேம்படுத்தலாம் மற்றும் உற்பத்தி ஆற்றல் நுகர்வு குறைக்கப்படலாம், மேலும் உலர்த்துதல் மற்றும் விரிசல் ஏற்படுவதைத் தடுக்க பில்லெட்டில் உள்ள தண்ணீரை சமமாக ஆவியாக்க முடியும், குறிப்பாக பெரிய அளவில். தரை ஓடு பில்லெட் மற்றும் பளபளப்பான செங்கல் பில்லெட் ஆகியவற்றின் விளைவு மிகவும் வெளிப்படையானது. மற்ற உடலை வலுப்படுத்தும் முகவர்களுடன் ஒப்பிடுகையில், உடல் சார்ந்த CMC பின்வரும் பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது:

(1) குறைவான அளவு: டோஸ் பொதுவாக 0.1% க்கும் குறைவாக உள்ளது, இது 1/5 ~ 1/3 மற்ற உடல் வலுப்படுத்தும் முகவர், அதே நேரத்தில் பச்சை உடலின் வளைக்கும் வலிமை வெளிப்படையானது மற்றும் செலவைக் குறைக்கலாம்.

(2) நல்ல எரியும் இழப்பு: எரித்த பிறகு கிட்டத்தட்ட சாம்பல் இல்லை, எச்சம் இல்லை, பச்சை நிறத்தை பாதிக்காது.

(3) நல்ல இடைநீக்கத்துடன்: மோசமான மூலப்பொருட்கள் மற்றும் கூழ் மழைப்பொழிவைத் தடுக்க, அதனால் குழம்பு சமமாக சிதறடிக்கப்பட்டது.

(4) உடைகள் எதிர்ப்பு: பந்து அரைக்கும் செயல்பாட்டில், மூலக்கூறு சங்கிலி குறைவாக சேதமடைகிறது.

1.1.2. சேர்க்கும் முறை

பில்லட்டில் உள்ள CMC இன் பொதுவான அளவு 0.03 ~ 0.3% ஆகும், இது உண்மையான தேவைகளுக்கு ஏற்ப சரிசெய்யப்படலாம். ஃபார்முலாவில் மோசமான மூலப்பொருட்கள் அதிகம் உள்ள குழம்புக்கு, சிஎம்சியை பந்தை ஆலையில் சேர்த்து, சேற்றுடன் சேர்த்து அரைத்து, சீரான சிதறலில் கவனம் செலுத்துங்கள், அதனால் திரட்டப்பட்ட பிறகு கரைவது கடினம், அல்லது சி.எம்.சி. 1:30 க்கு தனித்தனியாக தண்ணீரில் கரைத்து, அரைப்பதற்கு 1 ~ 5 மணி நேரத்திற்கு முன் பால் மில்லில் சேர்க்க வேண்டும்.

1.2 படிந்து உறைந்த குழம்பில் CMC இன் பயன்பாடு

1.2.1 பயன்பாட்டுக் கொள்கை

மெருகூட்டல் பேஸ்ட் சிறப்பு வகை CMC சிறந்த செயல்திறன் நிலைப்படுத்தி மற்றும் பைண்டர் ஆகும், இது செராமிக் ஓடுகளின் அடிப்பகுதி மெருகூட்டல் மற்றும் மேற்பரப்பு படிந்து உறைவதற்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, படிந்து உறைந்த குழம்பு மற்றும் உடலின் பிணைப்பு சக்தியை அதிகரிக்கலாம், ஏனெனில் படிந்து உறைந்த குழம்பு மழைப்பொழிவுக்கு எளிதானது மற்றும் மோசமான நிலைத்தன்மை, மற்றும் CMC மற்றும் அனைத்து வகையான படிந்து உறைதல் நன்றாக உள்ளது, சிறந்த சிதறல் மற்றும் பாதுகாப்பு கூழ் உள்ளது, இதனால் படிந்து உறைந்த உடல் மிகவும் நிலையானது சிதறல் நிலை. சி.எம்.சி சேர்த்த பிறகு, படிந்து உறைந்த மேற்பரப்பு பதற்றத்தை மேம்படுத்தலாம், நீர் படிந்து உடலில் பரவாமல் தடுக்கலாம், படிந்து மென்மையை அதிகரிக்கலாம், பின்னர் உடலின் வலிமை குறைவதால் ஏற்படும் விரிசல் மற்றும் எலும்பு முறிவு நிகழ்வு. படிந்து உறைந்த பயன்பாடு தவிர்க்கப்படலாம், மேலும் பேக்கிங்கிற்குப் பிறகு மெருகூட்டலின் பின்ஹோல் நிகழ்வையும் குறைக்கலாம்.

1.2.2. சேர்க்கும் முறை

கீழே உள்ள படிந்து உறைதல் மற்றும் மேற்பரப்பு மெருகூட்டலில் சேர்க்கப்படும் CMC அளவு 0.08 முதல் 0.30% வரை இருக்கும். இது உண்மையான தேவைகளுக்கு ஏற்ப சரிசெய்யப்படலாம். முதலில், CMC 3% அக்வஸ் கரைசலில் தயாரிக்கப்படுகிறது. பல நாட்கள் சேமித்து வைக்க வேண்டியிருந்தால், கரைசலை காற்று புகாத கொள்கலனில் பொருத்தமான பாதுகாப்புகளுடன் வைத்து குறைந்த வெப்பநிலையில் வைக்க வேண்டும். பின்னர், தீர்வு படிந்து உறைந்த சமமாக கலக்கப்படுகிறது.

1.3 அச்சிடும் படிந்து உறைந்த CMC பயன்பாடு

1.3.1, பிரின்டிங் க்ளேஸ் ஸ்பெஷல் சிஎம்சி நல்ல தடித்தல் பண்பு மற்றும் பரவல் மற்றும் நிலைப்புத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளது, புதிய தொழில்நுட்பத்தைப் பின்பற்றுவதற்கான சிறப்பு சிஎம்சி, நல்ல கரைதிறன், அதிக வெளிப்படைத்தன்மை, கிட்டத்தட்ட கரையாதது, ஆனால் உயர்ந்த வெட்டு மெல்லிய மற்றும் உயவுத்தன்மையும் உள்ளது, அச்சிடும் படிந்து உறைந்த அச்சிடலை பெரிதும் மேம்படுத்துகிறது. பொருந்தக்கூடிய தன்மை, திரையைக் குறைத்தல், திரையைத் தடுக்கும் நிகழ்வு, நெட்வொர்க் நேரங்களைக் குறைத்தல், மென்மையான செயல்பாடு, தெளிவான வடிவம், நல்ல நிறம் நிலைத்தன்மை.

1.3.2 அச்சிடும் படிந்து உறைந்த சேர்க்கும் பொது அளவு 1.5-3% ஆகும். CMC ஐ எத்திலீன் கிளைகோலுடன் ஊறவைத்து, பின்னர் நீரில் கரையக்கூடியதாக மாற்றலாம் அல்லது 1-5% சோடியம் டிரிபோலிபாஸ்பேட் மற்றும் வண்ணப் பொருட்களை உலர்த்தி ஒன்றாகக் கலந்து, பின்னர் தண்ணீரில் கரைக்கலாம், இதனால் பல்வேறு பொருட்கள் முழுமையாகக் கரைந்து சமமாக இருக்கும்.

1.4 ஊடுருவல் படிந்து உறைந்த CMC இன் பயன்பாடு

1.4.1 பயன்பாட்டுக் கொள்கை

ஊடுருவும் படிந்து உறைந்த கரையக்கூடிய உப்பு, அமிலம் மற்றும் சில பகுதி ஊடுருவல் படிந்து உறைதல் சிறப்பு CMC சிறந்த அமில உப்பு எதிர்ப்பு நிலைத்தன்மையை கொண்டுள்ளது, பயன்பாடு மற்றும் வேலை வாய்ப்பு செயல்முறையில் ஊடுருவல் படிந்து உறைதல் நிலையான பாகுத்தன்மையை வைத்து, பாகுத்தன்மை, நிறம் மற்றும் மாற்றங்கள் காரணமாக தடுக்கிறது. ஊடுருவல் படிந்து உறைந்த சிறப்பு CMC நீரில் கரையக்கூடியது, நிகர ஊடுருவல் மற்றும் நீர் தக்கவைத்தல் மிகவும் நல்லது, கரையக்கூடியவற்றின் நிலைத்தன்மையை பராமரிக்க உப்பு படிந்து உறைதல் நிறைய உதவுகிறது.

1.4.2. சேர்க்கும் முறை

சிஎம்சியை எத்திலீன் கிளைகோல், சில நீர் மற்றும் சிக்கலான முகவர் மூலம் கரைக்கவும், பின்னர் கரைந்த வண்ணக் கரைசலுடன் நன்கு கலக்கவும்.

2.CMC செராமிக் உற்பத்தியில் கவனம் செலுத்த வேண்டும்

2.1 பல்வேறு வகையான CMC பீங்கான் உற்பத்தியில் வெவ்வேறு பாத்திரங்களை வகிக்கிறது. சரியான தேர்வு பொருளாதாரம் மற்றும் செயல்திறன் நோக்கத்தை அடைய முடியும்.

2.2 படிந்து உறைதல் மற்றும் அச்சிடும் படிந்து உறைதல் போன்றவற்றில், CMC தயாரிப்புகளை குறைந்த தூய்மையுடன் இணைக்க வேண்டிய அவசியமில்லை. படிந்து உறைதல். அதே நேரத்தில், பிளக் நெட், மோசமான சமன்படுத்துதல் மற்றும் வண்ணம் மற்றும் பிற நிகழ்வுகளின் பயன்பாடு ஆகியவற்றையும் தடுக்கலாம்.

2.3 வெப்பநிலை அதிகமாக இருந்தால் அல்லது மெருகூட்டல் நீண்ட நேரம் வைக்கப்பட வேண்டும் என்றால், பாதுகாப்புகள் சேர்க்கப்பட வேண்டும்.

3. பீங்கான் உற்பத்தியில் CMC இன் பொதுவான பிரச்சனைகளின் பகுப்பாய்வு

3.1 சேற்றின் திரவத்தன்மை நன்றாக இல்லை மற்றும் பசை போடுவது கடினம்.

CMC இன் பாகுத்தன்மையின் காரணமாக, மண் பாகுத்தன்மை அதிகமாக உள்ளது, இது கூழ் தயாரிப்பதில் சிரமத்திற்கு வழிவகுக்கிறது. தீர்வாக, இரத்த உறைதலின் அளவு மற்றும் வகையைச் சரிசெய்வது, பின்வரும் டிகோகுலன்ட் சூத்திரத்தைப் பரிந்துரைக்கவும்1) சோடியம் டிரிபோலிபாஸ்பேட் 0.3%; (2) சோடியம் டிரிபோலிபாஸ்பேட் 0.1%+ சோடியம் சிலிக்கேட் 0.3%; (3) சோடியம் ஹுமேட் 0.2%+ சோடியம் டிரிபோலிபாஸ்பேட் 0.1%

3.2 க்லேஸ் பேஸ்ட் மற்றும் பிரிண்டிங் ஆயில் மெல்லியதாக இருக்கும்.

படிந்து உறைந்த பேஸ்ட்டைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கும் எண்ணெயை அச்சிடுவதற்கும் பின்வரும் காரணங்கள் உள்ளன1) க்லேஸ் பேஸ்ட் அல்லது பிரிண்டிங் ஆயில் நுண்ணுயிரிகளால் அரிக்கப்படுகிறது, அதனால் CMC தோல்வியடைகிறது. க்லேஸ் பேஸ்ட் அல்லது பிரிண்டிங் ஆயிலின் கொள்கலனை நன்கு கழுவுவது அல்லது ஃபார்மால்டிஹைடு மற்றும் பீனால் போன்ற பாதுகாப்புகளை சேர்ப்பதுதான் தீர்வு. (2) வெட்டு விசையின் தொடர்ச்சியான கிளறலின் கீழ், பாகுத்தன்மை குறைகிறது. CMC அக்வஸ் கரைசலை சரிசெய்ய பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.

3.3 அச்சிடும் மெருகூட்டலைப் பயன்படுத்தும் போது கண்ணி ஒட்டவும்.

தீர்வு, CMC இன் அளவை சரிசெய்வது, அதனால் அச்சிடும் படிந்து உறைந்த பாகுத்தன்மை மிதமானது, தேவைப்பட்டால், ஒரு சிறிய அளவு தண்ணீரை சமமாக கிளறவும்.

3.4, நெட்வொர்க்கைத் தடுப்பது, எத்தனை முறை துடைப்பது.

CMC இன் வெளிப்படைத்தன்மை மற்றும் கரைதிறனை மேம்படுத்துவதே தீர்வு. 120 கண்ணி சல்லடை முடிந்த பிறகு அச்சிடும் எண்ணெய் தயாரித்தல், அச்சிடும் எண்ணெயும் 100 ~ 120 கண்ணி சல்லடையைக் கடக்க வேண்டும்; அச்சிடும் படிந்து உறைந்த பாகுத்தன்மையை சரிசெய்யவும்.

3.5, நீர் தக்கவைப்பு நன்றாக இல்லை, மேற்பரப்பு மாவு அச்சிட்ட பிறகு, அடுத்த அச்சிடலை பாதிக்கும்.

அச்சிடும் எண்ணெய் தயாரிப்பின் செயல்பாட்டில் கிளிசரின் அளவை அதிகரிப்பதே தீர்வு; அச்சிடும் எண்ணெயைத் தயாரிப்பதற்கு அதிக அளவு மாற்றீடு (நல்ல சீரான தன்மையை மாற்றவும்), குறைந்த பாகுத்தன்மை கொண்ட CMCக்கு மாறவும்.