HPMC කොන්ක්රීට් වල භාවිතා කරයි

හැඳින්වීම

වර්තමානයේ, ෆෝම් කොන්ක්රීට් සෑදීමට භාවිතා කරන ෆෝම් භාවිතා කළ හැක්කේ එය පොහොර සමග මිශ්ර වූ විට ප්රමාණවත් තද බවක් සහ ස්ථාවරත්වයක් ඇති විට සහ සිමෙන්ති ද්රව්ය ඝනීභවනය හා දැඩි කිරීම කෙරෙහි අහිතකර බලපෑමක් නොමැති විට පමණි. මේ මත පදනම්ව, අත්හදා බැලීම් හරහා, ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ක්ෂුද්‍ර කුඩු පෙණ දැමූ කොන්ක්‍රීට් වල ක්‍රියාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා පෙන ස්ථායීකරණ ද්‍රව්‍යයක් වන හයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල් මෙතිල් සෙලියුලෝස් (HPMC) එකතු කිරීම අධ්‍යයනය කරන ලදී.

සාමාන්‍ය පෙන හා සසඳන විට කොන්ක්‍රීට් වල ගුණාත්මක භාවය හොඳ නරක තීරණය කරයි. යාන්ත්රික බලපෑම යටතේ ෆෝම් කොන්ක්රීට් වල කොන්ක්රීට්, ප්රතිචක්රීකරණය කරන ලද කුඩු බුබුලු වඩාත් දරුණු වේ. එමනිසා, පොහොරවල ඇති පෙන වල දෘඪතාව, කුඩා සිදුරු ප්රමාණය, ඒකාකාරිත්වය සහ විසරණය වඩා හොඳය, ප්රතිචක්රීකරණය කරන ලද මයික්රොපවුඩර් පෙණ නඟින ලද කොන්ක්රීට් වල ගුණාත්මක භාවය වඩා හොඳය. කෙසේ වෙතත්, ඉහළ දෘඪතාව, සමාන සිදුරු ප්රමාණය සහ හැඩය සහිත පෙණ සෑදීම ඉතා වැදගත් වේ. ෆෝම් කාරකය භාවිතා කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, ෆෝම් ස්ථායීකාරකය ඉතා වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. ෆෝම් ස්ථායීකාරකයේ බොහෝමයක් මැලියම් ද්රව්ය වන අතර, විසඳුමේ දුස්ස්රාවීතාව වැඩි කළ හැකි අතර ජලයේ දියවන විට එහි ද්රවශීලතාවය වෙනස් කළ හැකිය. පෙණ නඟින කාරකය සමඟ භාවිතා කරන විට, එය පෙන වල ද්‍රව පටල දුස්ස්රාවීතාවය කෙලින්ම වැඩි කරයි, බුබුලු වල ප්‍රත්‍යාස්ථතාව සහ ද්‍රව පටලයේ මතුපිට ශක්තිය වැඩි කරයි.1 පරීක්ෂණය

1.1 අමු ද්රව්ය

(1) සිමෙන්ති: 42.5 සාමාන්ය පෝට්ලන්ඩ් සිමෙන්ති.

(2) ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද සියුම් කුඩු: රසායනාගාරයේ අතහැර දමා ඇති කොන්ක්‍රීට් නිදර්ශක තෝරාගෙන හකු කුඩු යන්ත්‍රයකින් මිලිමීටර් 15ට අඩු අංශු ප්‍රමාණයෙන් අංශුවලට තලා, පසුව ඇඹරීම සඳහා බෝල මෝල තුළට දමන ලදී. මෙම අත්හදා බැලීමේදී මිනිත්තු 60 ක ඇඹරුම් කාලයකින් සකස් කරන ලද ක්ෂුද්‍ර කුඩු තෝරා ගන්නා ලදී.

(3) පෙණ දමන කාරකය: සබන් පෙණ දමන කාරකය, උදාසීන ලා කහ දුස්ස්රාවී දියර.

(4) ෆෝම් ස්ථායීකාරකය: හයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල් මෙතිල් සෙලියුලෝස් (HPMC), කාර්මික ගොඩනැගිලි ද්‍රව්‍ය ශ්‍රේණිය, කුඩු, ජලයේ පහසුවෙන් ද්‍රාව්‍ය වේ.

(5) ජලය: පානීය ජලය. සිමෙන්ති ද්රව්යවල ප්රධාන භෞතික ලක්ෂණ .

1.2 මිශ්ර අනුපාත සැලසුම් කිරීම සහ ගණනය කිරීම

1.2.1 මිශ්ර නිර්මාණය

අත්හදා බැලීම අතරතුර, අන්තර්ගතයේ පුනර්ජනනීය කුඩු ෆෝම් කොන්ක්‍රීට් වැඩි කිරීමට හෝ අඩු කිරීමට, වියළි ඝනත්වයේ ප්‍රමාණය සකස් කිරීමට, නියැදි පරිමාවේ වෙනස ප්‍රමාණය, සත්‍ය ප්‍රමාණය සහ සැලසුම් කිරීම මඟින් දළ ඇස්තමේන්තු දෝෂයක් දක්වා සැලසුම් අත්හදා බැලීම, පුනර්ජනනීය කුඩු පෙන 180 mm + 20 mm ඇතුළත පොහොර ප්රමාණය පාලනය කිරීමේ කොන්ක්රීට් ද්රවශීලතාවය.

1.2.2 මිශ්ර අනුපාතය ගණනය කිරීම

සෑම අනුපාත මෝස්තරයක්ම සම්මත කුට්ටි කාණ්ඩ 9ක් (100mmx100mmx100mm), සම්මත

පරීක්ෂණ කොටසේ සම්පූර්ණ පරිමාව V0 =(0.1×0.1×0.1)x27 = 2.7×10-2m3, සම්පූර්ණ පරිමාව V = සකසන්න

1.2×2.7×10-2 = 3.24×10-2m3, foaming agent මාත්‍රාව M0 =0.9V = 0.9×3.24×10-2 =

2.916×10-2kg, පෙණ නඟින ද්‍රව්‍ය තනුක කිරීම සඳහා අවශ්‍ය ජලය MWO වේ.

2. පර්යේෂණාත්මක ප්රතිඵල සහ සාකච්ඡාව

HPMC හි මාත්‍රාව සකස් කිරීමෙන්, ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ක්ෂුද්‍ර කුඩු පෙණ දැමූ කොන්ක්‍රීට් වල මූලික ගුණාංග කෙරෙහි විවිධ පෙන පද්ධතිවල බලපෑම විශ්ලේෂණය කරන ලදී. එක් එක් නිදර්ශකයේ යාන්ත්රික ලක්ෂණ පරීක්ෂා කරන ලදී.

2.1 ෆෝම් ක්‍රියාකාරිත්වයට HPMC මාත්‍රාවේ බලපෑම

පළමුව, අපි "සිහින් බුබුලු" සහ "ඝන බුබුලු" දෙස බලමු. ෆෝම් යනු දියරයේ වායුව විසුරුවා හැරීමකි. බුබුලු වැඩි දියර හා අඩු වායුවක් සහිත "තුනී බුබුල" සහ වැඩි ද්රව සහ අඩු වායුවක් සහිත "ඝන බුබුල" ලෙස බෙදිය හැකිය. ජල බුබුල විශාල ප්‍රමාණයක් පැවතීම සහ අධික ද්‍රවශීලතාවය හේතුවෙන් සාදන ලද ෆෝම් කොන්ක්‍රීට් පොහොර ඉතා තුනී වන අතර බුබුල ජලය වැඩි බැවින් ගුරුත්වාකර්ෂණ ජලාපවහනය නිෂ්පාදනය කිරීමට පහසු වන බැවින් ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද කුඩු ෆෝම් කොන්ක්‍රීට් අඩු ශක්තියකින් සකස් කර ඇත. සම්බන්ධිත සිදුරු, බාල පෙණ වේ. ගෑස් වැඩි දියර අඩු පෙන, ස්ටෝමා සෑදීම ඝනත්වය, තුනී ජල පටලයකින් පමණක් වෙන් කර ඇත, පෙන ඝනත්වය සමුච්චය වීම සාපේක්ෂව තුනී බුබුලු ඝනත්වය, ක්ෂුද්ර කුඩු ෆෝම් කොන්ක්රීට් සංවෘත සිදුරු පුනර්ජනනය කිරීම, ඉහළ ශක්තිය, ඉහළ ශක්තියක් ඇත. - ගුණාත්මක පෙන.

HPMC මාත්‍රාව වැඩි වීමත් සමඟ, පෙන වල ඝනත්වය ක්‍රමයෙන් වැඩි වූ අතර, පෙන වඩ වඩාත් ඝන වන බව පෙන්නුම් කරයි, 0.4% ට පෙර ෆෝම් කාරකය 0.4% ට වඩා තරමක් වැඩි දියුණු කළ බලපෑමක් ඇති කරයි. පෙණ නඟින ද්‍රාවණයේ දුස්ස්‍රාවීතාවය වැඩි වන අතර එය පෙණ නැගීමේ හැකියාවට බලපායි. HPMC මාත්‍රාව වැඩිවීමත් සමඟ, පෙන ස්‍රාවය සහ ජනාවාස දුර සංඛ්‍යාත්මකව ක්‍රමයෙන් අඩු වේ. 0.4% ට පෙර, අඩුවීමේ අනුපාතය විශාල වන අතර, අනුපාතය 0.4% ඉක්මවන විට, අනුපාතය අඩු වන අතර, පෙණ නඟින නියෝජිත ද්‍රාවණ දුස්ස්රාවීතාවය වැඩි වීමත් සමඟ, බුබුලු ද්‍රව පටලයේ ඇති ද්‍රවය විසර්ජනය කිරීම පහසු නොවන බව හෝ විසර්ජනය ඉතා ඉහළ බව පෙන්නුම් කරයි. කුඩා, සහ බුබුලු අතර දියර ගලා යාමට පහසු නොවේ. බුබුල ද්‍රව පටල ඝනකම සෙමෙන් අඩු වේ, බුබුල පිපිරුම් කාලය දිගු වේ, බුබුලු ද්‍රව පටල මතුපිට ශක්තිය වැඩි වේ, පෙන වල ස්ථායීතාවය ඇති කිරීම සඳහා පෙන යම් ප්‍රත්‍යාස්ථතාවයක් ද ඇත.

සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි දියුණු කර ඇත. 0.4% ට පසු ජනාවාස දුර අගය ද මේ අවස්ථාවේ දී පෙන සාපේක්ෂව ස්ථාවර බව පිළිබිඹු කරයි. පෙණ නඟින යන්ත්‍රය 0.8% කින් පෙණ දැමීමට අපහසු වන අතර ෆෝම් ක්‍රියාකාරිත්වය 0.4% දී හොඳම වන අතර මේ අවස්ථාවේ පෙන ඝනත්වය 59kg/m3 වේ.

2.2 ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ක්ෂුද්‍ර කුඩු පෙණ දැමූ කොන්ක්‍රීට් පොහොරවල ගුණාත්මකභාවය මත HPMC අන්තර්ගතයේ බලපෑම

HPMC අන්තර්ගතය වැඩි වීමත් සමඟ පොහොරවල අනුකූලතාව වැඩි වේ. අන්තර්ගතය 0.4% ට වඩා අඩු වූ විට, අනුකූලතාව සෙමින් හා ස්ථාවර ලෙස වැඩි වන අතර, අන්තර්ගතය 0.4% ට වඩා වැඩි වූ විට, අනුපාතය සැලකිය යුතු ලෙස වේගවත් වන අතර, පෙන ඉතා ඝන බව, අඩු බුබුලු ජලය සහ ඉහළ පෙන දුස්ස්රාවීතාවය පෙන්නුම් කරයි. මාත්‍රාව වැඩි කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, පොහොරවල ඇති පෙණ ස්කන්ධය 0.4% ~ 0.6% පරාසයේ හොඳම වන අතර මෙම පරාසයෙන් පිටත පෙන ගුණාත්මකභාවය දුර්වල වේ. අන්තර්ගතය 0.4% ට වඩා අඩු වූ විට, පොහොරවල වායු සිදුරු බෙදා හැරීම සාපේක්ෂ වශයෙන් ඒකාකාරී වන අතර ස්ථාවර වැඩිදියුණු වීමේ ප්රවණතාවයක් පෙන්නුම් කරයි. අන්තර්ගතය මෙම අන්තර්ගතය ඉක්මවා ගිය විට, වායු සිදුරු බෙදා හැරීම සැලකිය යුතු අසමාන ප්‍රවණතාවක් පෙන්නුම් කරයි, එය අධික ඝනත්වය සහ පෙනවල දුස්ස්රාවීතාවය සහ දුර්වල ද්‍රවශීලතාවය නිසා විය හැක, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස කලවම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී බුබුලු පොහොරවල ඒකාකාරව විසුරුවා හැරිය නොහැක. .

2.3 ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ක්ෂුද්‍ර කුඩු පෙණ දැමූ කොන්ක්‍රීට් වල ක්‍රියාකාරීත්වය මත HPMC අන්තර්ගතයේ බලපෑම

පෙන නිපදවන ආකාරය කුමක් වුවත්, පෙණෙහි ඇති බුබුලු ප්රමාණය කිසි විටෙකත් සම්පූර්ණයෙන්ම ඒකාකාරී නොවේ. ඇඹරුම් පද්ධතිය තලා දැමීමෙන් පසු ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද අපද්‍රව්‍ය කුඩු පරීක්‍ෂා කිරීම, එහි හැඩය ඒකාකාරී නොවේ, බුබුලේ සිනිඳු සහ මිශ්‍ර පොහොර මිශ්‍රණය, දාර සහ කොන් සහිත පොහොරවල අක්‍රමවත් හැඩය, අංශු කරල් මගින් පෙන වල අතිශයින්ම අහිතකර බලපෑම් ඇති කළ හැකිය. මතුපිට ස්පර්ශ වන ස්ථානයක් ලෙස, ආතති සාන්ද්‍රණය නිපදවීම, බුබුල ඇනීම, බුබුලු පුපුරා යාම, ඒ නිසා, ප්‍රතිචක්‍රීකරණය සකස් කිරීම micropowder foamed කොන්ක්රීට් සඳහා පෙන වල ඉහළ ස්ථාවරත්වයක් අවශ්ය වේ. ප්රතිචක්රීකරණය කරන ලද මයික්රොපවුඩර් පෙණ නඟින ලද කොන්ක්රීට් වල ක්රියාකාරිත්වය මත විවිධ පෙන පද්ධතිවල බලපෑමේ රීතිය රූප සටහන 4 පෙන්වයි.

0.4% ට පෙර, වියළි ඝනත්වය ක්රමයෙන් අඩු වූ අතර අනුපාතය වේගවත් වූ අතර, ජල අවශෝෂණය වැඩි දියුණු විය. 0.4% ට පසුව, වියළි ඝනත්වය වෙනස් වන අතර, ජල අවශෝෂණ අනුපාතය හදිසියේම වැඩිවේ. ත්‍රිමාණයේදී, සම්පීඩ්‍යතා ශක්තිය මූලික වශයෙන් 0.4% ට පෙර වෙනසක් නොමැති අතර ශක්ති අගය 0.9mpa පමණ වේ. 0.4% ට පසුව, තීව්රතා අගය කුඩා වේ. 7d හි සම්පීඩ්‍යතා ශක්තියට පැහැදිලි වෙනසක් ඇත. 0.0 මාත්‍රාවේ ප්‍රබල අගය පැහැදිලිවම 0.2% සහ 0.4% තරම් විශාල නොවේ, නමුත් 0.6% සහ 0.8% ට වඩා වැඩි වන අතර 0.2% සහ 0.4% හි ශක්ති අගය තවමත් කුඩා වෙනසක් ඇත. 28d හි ශක්ති අගය වෙනස් කිරීම මූලික වශයෙන් 7d ට සමාන විය.

මාත්‍රාව 0.0 මූලික සංදර්ශනය තුනී බුබුල, බුබුල තද බව, ස්ථායීතාවය නරක ය, පොහොර මිශ්‍ර කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී සහ නිදර්ශක ඝනීභවනය වන ස්ක්ලෙරෝසිස් ක්‍රියාවලියේදී, බුබුල කැඩී යාමේ විශාල ප්‍රමාණයක් ඇත, නිදර්ශකයේ අභ්‍යන්තර සිදුරු වැඩි වේ, නිදර්ශක සෑදීමෙන් පසු ක්‍රියාකාරිත්වය දුර්වල වේ, මාත්‍රාව වැඩි වීම, එහි ක්‍රියාකාරිත්වය ක්‍රමයෙන් යහපත් වීම, පොහොරවල බුබුල වඩාත් ඒකාකාරව විසිරී යයි. අඩු ප්‍රමාණයකට පුපුරා යාම, අච්චු ගැසීමෙන් පසු, නියැදියේ අභ්‍යන්තර ව්‍යුහයේ වැඩිපුර සංවෘත සිදුරු ඇති අතර, සිදුරුවල හැඩය, විවරය සහ සිදුරු වඩාත් හොඳින් වැඩිදියුණු වන අතර නියැදියේ ක්‍රියාකාරිත්වය වඩා හොඳය. 0.4% අඩුවීමේ ප්‍රවණතාවක් පෙන්නුම් කර ඇත, ශක්තිය සහ එහි අගය 0.0 ​​තරම් ඉහළ නොවේ, පෙණ ඝනත්වය සහ දුස්ස්රාවීතාවය ඉතා විශාල වීම, පොහොර මිශ්‍ර කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී ද්‍රවශීලතාවය නිසා විය හැකිය, සිමෙන්ති මෝටාර් සමඟ පෙන මිශ්‍ර කළ නොහැක, බුබුලට හැකිය. t හොඳින් ඒකාකාරව පොහොරමය වශයෙන් විසුරුවා හැරිය යුතු අතර, එහි ප්‍රතිඵලය වන්නේ නිදර්ශකයේ ප්‍රමාණය වෙනස් වේ බුබුලු, ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, ඝනීභවනය හා දැඩි වීමෙන් පසුව නියැදිය තුළ විශාල සිදුරු සහ සම්බන්ධිත සිදුරු ඇති අතර, එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන් දුර්වල ව්යුහය, අඩු ශක්තිය සහ නියැදියේ අභ්යන්තර කුහරවල ඉහළ ජල අවශෝෂණ අනුපාතය. රූපයේ, ශක්තිය වෙනස් වීමට ප්‍රධාන හේතුව මයික්‍රොපවුඩර් ෆෝම් කොන්ක්‍රීට් වල අභ්‍යන්තර කොටසේ සිදුරු හන්දි වේ.

ව්‍යුහය වැඩිදියුණු කිරීම මගින් පෙන්නුම් කරන්නේ HPMC සිමෙන්ති සජලනය කෙරෙහි අහිතකර බලපෑමක් නොමැති බවයි. HPMC අන්තර්ගතය දළ වශයෙන් 0.2% ~ 0.4% පරාසයක පවතින විට, ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ක්ෂුද්‍ර කුඩු පෙණ දැමූ කොන්ක්‍රීට් වල ශක්තිය වඩා හොඳය.

3 නිගමනය

ෆෝම් කොන්ක්රීට් සෑදීම සඳහා අවශ්ය සාධකයක් වන අතර, එහි ගුණාත්මකභාවය ෆෝම් කොන්ක්රීට් වල ගුණාත්මක භාවයට සෘජුවම සම්බන්ධ වේ. පෙන වල ප්‍රමාණවත් ස්ථායීතාවයක් සහතික කිරීම සඳහා, ෆෝමිං කාරකය සහ HPMC භාවිතා කිරීමට මිශ්‍ර කර ඇත. පෙන, පොහොර සහ අවසාන කොන්ක්‍රීට් ගුණාත්මක භාවය විශ්ලේෂණය කිරීමෙන්, එය සොයාගෙන ඇත්තේ:

(1) HPMC එකතු කිරීම පෙන වල ක්‍රියාකාරිත්වය කෙරෙහි හොඳ වැඩිදියුණු කිරීමේ බලපෑමක් ඇති කරයි. 0.0 හා සසඳන විට, පෙණ නඟින නියෝජිත පෙණ නඟින අනුපාතය 1.8 ගුණයකින් වැඩි විය, ෆෝම් ඝනත්වය 21 kg / m3 කින් වැඩි විය, 1h රුධිර වහනය වන ජලය 48 mL කින් අඩු විය, 1h ජනාවාස දුර 15 mm කින් අඩු විය;

(2) මිශ්‍ර නොකිරීමට සාපේක්ෂව කුඩු ෆෝම් කොන්ක්‍රීට් පොහොරවල සමස්ත ගුණාත්මක භාවය ප්‍රතිජනනය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා HPMC එකතු කරන ලදී, පොහොර අනුකූලතාව තාර්කිකව වැඩි කිරීම, ද්‍රවශීලතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සහ පොහොර බුබුලේ ස්ථායීතාවය වැඩි දියුණු කිරීම, පෙන වල ඒකාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීම පොහොරමය කොටසෙහි විසුරුවා, සම්බන්ධක සිදුර, විශාල සිදුර අඩු කිරීම සහ කඩා වැටීමේ මාදිලිය, මාත්‍රාව වැනි සංසිද්ධිය මතුවීම 0.4%, අච්චු නියැදිය කපා හැරීමෙන් පසු, එහි විවරය කුඩා වේ, කුහරයේ හැඩය වඩාත් රවුම් වේ, කුහරය බෙදා හැරීම වඩාත් ඒකාකාරී වේ;

(3) HPMC අන්තර්ගතය 0.2% ~ 0.4% වන විට, ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ක්ෂුද්‍ර කුඩු පෙණ දැමූ කොන්ක්‍රීට් වල 28d සම්පීඩ්‍යතා ශක්තිය වැඩි වේ, නමුත් වියළි ඝනත්වය, ජල අවශෝෂණය සහ මුල් ශක්තිය සලකා බලන විට, හොඳම දේ වන්නේ HPMC අන්තර්ගතය 0.4% වන විටය. මෙම අවස්ථාවේදී, වියළි ඝනත්වය 442 kg/m3, 7d සම්පීඩ්යතා ශක්තිය 2.2mpa, 28d සම්පීඩ්යතා ශක්තිය 3.0mpa, ජල අවශෝෂණය 28%. HPMC ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ක්ෂුද්‍ර කුඩු පෙණ දමන ලද කොන්ක්‍රීට් වල ක්‍රියාකාරීත්වය සඳහා හොඳ භූමිකාවක් ඉටු කරයි, එයින් පිළිබිඹු වන්නේ ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ක්ෂුද්‍ර කුඩු පෙණ දමන ලද කොන්ක්‍රීට් වල භාවිතා කරන විට HPMC හොඳ අනුවර්තනයක් සහ ගැළපීමක් ඇති බවයි.