සෙරමික් ග්ලේස් මත සිදුරු සමඟ කටයුතු කිරීමට CMC භාවිතා කරන්නේ කෙසේද

වෙඩි තැබීමේ ක්‍රියාවලියේදී සෙරමික් ග්ලැසියර මතුපිට ඇති සිදුරු පොදු ගැටළුවක් විය හැකි අතර එය සෞන්දර්යාත්මක දෝෂ වලට තුඩු දෙන අතර නිමි පිඟන් මැටි නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මක භාවයට හානි කරයි.කාබොක්සිමීතයිල් සෙලියුලෝස් (CMC)pinholes ආමන්ත්‍රණය කිරීමට සහ සෙරමික් ග්ලැසියරවල මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීමට විසඳුමක් ලෙස භාවිතා කළ හැක. CMC ඵලදායී ලෙස භාවිතා කරන්නේ කෙසේද යන්න මෙන්න:

1. ග්ලේස් අත්හිටුවීම සැකසීම:

• ඝණ කිරීෙම් කාරකය: සෙරමික් ග්ලැසියර අත්හිටුවීම් සැකසීමේදී ඝන කාරකයක් ලෙස CMC භාවිතා කරන්න. CMC ග්ලැසියරයේ භූ විද්‍යාව පාලනය කිරීමට උපකාරී වේ, අංශු නිසි ලෙස අත්හිටුවීම සහතික කිරීම සහ ගබඩා කිරීමේදී සහ යෙදීමේදී පදිංචි වීම වළක්වයි.
• බඳින්නා: වෙඩි තැබීමේදී සිදුරු සෑදීමේ සම්භාවිතාව අඩු කරමින් පිඟන් මැටි මතුපිට ඇති ග්ලැසියර අංශු ඇලවීම සහ ඒකාබද්ධ කිරීම වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා බන්ධකයක් ලෙස ග්ලේස් වට්ටෝරුවට CMC ඇතුළත් කරන්න.

2. යෙදුම් තාක්ෂණය:

• දත්මැදීම හෝ ඉසීම: දත්මැදීම හෝ ඉසීමේ ක්‍රම භාවිතා කරමින් CMC අඩංගු ග්ලැසියරය සෙරමික් මතුපිටට යොදන්න. සිදුරු සෑදීමේ අවදානම අවම කිරීම සඳහා ඒකාකාර ආවරණයක් සහතික කර අධික ලෙස යෙදීමෙන් වළකින්න.
• බහු ස්ථර: තනි ඝන තට්ටුවකට වඩා තුනී ග්ලේස් ස්ථර කිහිපයක් යොදන්න. මෙය ග්ලැසියර ඝනකම වඩා හොඳින් පාලනය කිරීමට ඉඩ සලසන අතර සිරවී ඇති වායු බුබුලු හෝ වාෂ්පශීලී සංයෝග නිසා සිදුරු ඇති වීමේ සම්භාවිතාව අඩු කරයි.

3. වෙඩි තැබීමේ චක්‍ර ප්‍රශස්තකරණය:

• වෙඩි තැබීමේ උෂ්ණත්වය සහ වායුගෝලය: ග්ලැසියර දියවන ප්‍රවාහය ප්‍රශස්ත කිරීමට සහ සිදුරු සෑදීම අඩු කිරීමට වෙඩි තැබීමේ උෂ්ණත්වය සහ වායුගෝලය සකස් කරන්න. අධික වෙඩි තැබීමකින් හෝ අඩු වෙඩි තැබීමකින් තොරව අපේක්ෂිත ග්ලැසියර පරිණතභාවය ලබා ගැනීම සඳහා විවිධ වෙඩි තැබීමේ කාලසටහන් සමඟ අත්හදා බලන්න.
• මන්දගාමී සිසිලන අනුපාතය: වෙඩි තැබීමේ චක්‍රයේ සිසිලන අවධියේදී මන්දගාමී සිසිලන වේගයක් ක්‍රියාත්මක කරන්න. සීඝ්‍රයෙන් සිසිලනය වීමෙන් තාප කම්පනය ඇති විය හැකි අතර ග්ලේස් තුළ සිරවී ඇති වායූන් ගැලවී යාමට උත්සාහ කරන විට සිදුරු ඇති විය හැක.

4. ග්ලේස් සංයුතිය ගැලපීම:

• Deflocculation: අංශු විසුරුම වැඩි දියුණු කිරීමට සහ Glaze අත්හිටුවීම තුළ සමුච්චය වීම අවම කිරීමට deflocculating නියෝජිතයන් සමඟ ඒකාබද්ධව CMC භාවිතා කරන්න. මෙය සුමට ග්ලැසියර මතුපිටක් ප්‍රවර්ධනය කරන අතර සිදුරු ඇතිවීම අඩු කරයි.
• අපද්‍රව්‍ය අවම කිරීම: ඔප දැමීමේ ද්‍රව්‍ය සිදුරු සෑදීමට දායක විය හැකි අපද්‍රව්‍ය වලින් තොර බව සහතික කර ගන්න. උසස් තත්ත්වයේ අමුද්‍රව්‍ය භාවිතා කරන්න සහ ඕනෑම අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම සඳහා හොඳින් මිශ්‍ර කිරීම සහ පෙරීම සිදු කරන්න.

5. පරීක්ෂා කිරීම සහ ඇගයීම:

• ටෙස්ට් ටයිල්: විවිධ වෙඩි තැබීම් තත්වයන් යටතේ CMC අඩංගු ග්ලැසියරවල කාර්ය සාධනය ඇගයීම සඳහා පරීක්ෂණ ටයිල් හෝ නියැදි කෑලි සාදන්න. ප්‍රශස්ත සූත්‍රගත කිරීම් සහ වෙඩි තැබීමේ පරාමිතීන් හඳුනා ගැනීම සඳහා මතුපිට ගුණාත්මකභාවය, ග්ලැසියර ඇලවීම සහ සිදුරු සිදුවීම තක්සේරු කරන්න.
• ගැලපීම සහ ප්‍රශස්තකරණය: පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල මත පදනම්ව, pinhole අඩු කිරීම ප්‍රශස්ත කිරීමට සහ අපේක්ෂිත මතුපිට ලක්ෂණ සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා ග්ලේස් සංයුති, යෙදුම් ශිල්පීය ක්‍රම හෝ වෙඩි තැබීමේ කාලසටහන් සඳහා අවශ්‍ය ගැලපීම් සිදු කරන්න.

6. ආරක්ෂාව සහ පාරිසරික සලකා බැලීම්:

• නියාමන අනුකූලතාව: භාවිතා කරන බවට සහතික වන්නසෙරමික් ග්ලැසියරවල CMCආහාර සම්බන්ධතා, වෘත්තීය සෞඛ්‍යය සහ පාරිසරික ආරක්ෂාව සඳහා අදාළ ආරක්ෂාව සහ නියාමන ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වේ.
• අපද්‍රව්‍ය කළමනාකරණය: දේශීය රෙගුලාසිවලට අනුකූලව භාවිතයට නොගත් ග්ලේස් ද්‍රව්‍ය සහ අපද්‍රව්‍ය බැහැර කිරීම සහ අන්තරායකර හෝ හානිකර ද්‍රව්‍ය හැසිරවීම සඳහා හොඳම භාවිතයන්.

CMC සෙරමික් ග්ලේස් සූත්‍රගත කිරීම්වලට ඇතුළත් කිරීමෙන් සහ යෙදුම් ශිල්පීය ක්‍රම සහ වෙඩි තැබීමේ පරාමිතීන් ප්‍රවේශමෙන් පාලනය කිරීමෙන්, පින් සිදුරු ඇතිවීම අවම කර ගැනීමටත්, පිඟන් මැටි නිෂ්පාදනවල උසස් තත්ත්වයේ, දෝෂ රහිත ග්ලේස් මතුපිටක් ලබා ගැනීමටත් හැකි වේ. සෙරමික් ඔප දැමීමේ සිදුරු අඩු කිරීම සඳහා CMC සාර්ථකව භාවිතා කිරීම සඳහා අත්හදා බැලීම, පරීක්ෂා කිරීම සහ සවිස්තරාත්මකව අවධානය යොමු කිරීම ප්‍රධාන වේ.