සෝඩියම් කාබොක්සිමීතයිල් සෙලියුලෝස් (CMC) පිඟන් භාණ්ඩ නිෂ්පාදනයේදී, විශේෂයෙන් සෙරමික් සැකසීමේදී සහ හැඩගැස්වීමේදී වැදගත් භූමිකාවන් කිහිපයක් ඉටු කරයි. පිඟන් භාණ්ඩ නිෂ්පාදනයේ විවිධ අවස්ථා වලදී CMC භාවිතා කරන ආකාරය මෙන්න:

1. සෙරමික් ශරීරවල බඳින්නා: CMC සාමාන්‍යයෙන් සෙරමික් බොඩි හෝ ග්‍රීන්වෙයාර් සූත්‍රගත කිරීමේදී බන්ධකයක් ලෙස භාවිතා කරයි. මැටි හෝ ඇලුමිනා වැනි පිඟන් මැටි කුඩු ජලය සහ CMC සමඟ මිශ්‍ර කර ප්ලාස්ටික් ස්කන්ධයක් සාදයි, එය ටයිල්, ගඩොල් හෝ පිඟන් භාණ්ඩ වැනි කැමති ආකාරවලට හැඩගස්වා ගත හැකිය. CMC තාවකාලික බන්ධකයක් ලෙස ක්‍රියා කරයි, හැඩගැන්වීමේ සහ වියලීමේ අවස්ථා වලදී සෙරමික් අංශු එකට තබා ගනී. එය සෙරමික් ස්කන්ධයට සමෝධානිකත්වය සහ ප්ලාස්ටික් ලබා දෙයි, පහසුවෙන් හැසිරවීමට සහ සංකීර්ණ හැඩයන් සෑදීමට ඉඩ සලසයි.
2. ප්ලාස්ටිසයිසර් සහ භූ විද්‍යා විකරණය: CMC වාත්තු කිරීම, ස්ලිප් වාත්තු කිරීම හෝ නිස්සාරණ ක්‍රියාවලීන් සඳහා භාවිතා කරන සෙරමික් පොහොර හෝ ස්ලිප් වල ප්ලාස්ටිසයිසර් සහ භූ විද්‍යා විකරණකාරකයක් ලෙස සේවය කරයි. CMC සෙරමික් අත්හිටුවීම්වල ප්‍රවාහ ගුණාංග සහ ක්‍රියාකාරීත්වය වැඩි දියුණු කරයි, දුස්ස්රාවීතාව අඩු කිරීම සහ ද්‍රවශීලතාවය වැඩි කරයි. මෙය පිඟන් මැටි අච්චු හෝ ඩයිස් වලට වාත්තු කිරීමට හෝ හැඩගැස්වීමට පහසුකම් සපයයි, අවසාන නිෂ්පාදනවල ඒකාකාර පිරවීම සහ අවම දෝෂ සහතික කරයි. CMC විසින් අත්හිටුවීම්වල සෙරමික් අංශු අවසාදිත වීම හෝ නිරවුල් කිරීම, සැකසීමේදී ස්ථායීතාවය සහ සමජාතීයතාවය පවත්වා ගැනීම වළක්වයි.
3. Deflocculant: සෙරමික් සැකසීමේදී, CMC ජලීය අත්හිටුවීම්වල සෙරමික් අංශු විසුරුවා හැරීමට සහ ස්ථාවර කිරීමට deflocculant ලෙස ක්රියා කරයි. CMC අණු සෙරමික් අංශු මතුපිටට අවශෝෂණය කර, එකිනෙක විකර්ෂණය කිරීම සහ සමුච්චය වීම හෝ flocculation වළක්වයි. මෙය වැඩි දියුණු කළ විසරණය සහ අත්හිටුවීමේ ස්ථායීතාවයට මග පාදයි, පොහොර හෝ වාත්තු ස්ලිප් වල සෙරමික් අංශු ඒකාකාරව බෙදා හැරීමට හැකි වේ. Deflocculated suspensions වඩා හොඳ ද්‍රවශීලතාවය, අඩු දුස්ස්රාවීතාවය සහ වැඩි දියුණු කරන ලද වාත්තු කාර්ය සාධනය ප්‍රදර්ශනය කරයි, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ඒකාකාර ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහයන් සහිත උසස් තත්ත්වයේ පිඟන් මැටි ලැබේ.
4. Binder Burnout Agent: සෙරමික් ග්‍රීන්වෙයාර් වෙඩි තැබීමේදී හෝ සින්ටර් කිරීමේදී, CMC බයින්ඩර් බර්න්අවුට් කාරකයක් ලෙස ක්‍රියා කරයි. CMC ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී තාප වියෝජනයට හෝ පයිරොලිසිස් වලට භාජනය වන අතර, සෙරමික් ශරීරවලින් කාබනික බන්ධන ඉවත් කිරීමට පහසුකම් සපයන කාබන් අපද්‍රව්‍ය ඉතිරි කරයි. මෙම ක්‍රියාවලිය, බයින්ඩර් බර්න්අවුට් හෝ ඩිබින්ඩින් ලෙස හඳුන්වන අතර, හරිත පිඟන් මැටිවලින් කාබනික සංරචක ඉවත් කරයි, වෙඩි තැබීමේදී ඉරිතැලීම, විකෘති වීම හෝ සිදුරු වීම වැනි දෝෂ වළක්වයි. CMC අපද්‍රව්‍ය සිදුරු සෑදීමට සහ වායු පරිණාමයට දායක වන අතර, සින්ටර් කිරීමේදී සෙරමික් ද්‍රව්‍ය ඝනත්වය සහ ඒකාබද්ධ කිරීම ප්‍රවර්ධනය කරයි.
5. සිදුරු පාලනය: හරිත භාණ්ඩවල වියළන චාලකයට සහ හැකිලීමේ හැසිරීමට බලපෑම් කිරීමෙන් පිඟන් මැටිවල සිදුරු සහ ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහය පාලනය කිරීමට CMC භාවිතා කළ හැක. සෙරමික් අත්හිටුවීම්වල CMC සාන්ද්‍රණය ගැලපීමෙන්, නිෂ්පාදකයින්ට හරිත පිඟන් මැටි වියළීමේ වේගය සහ හැකිලීමේ අනුපාතය සකස් කළ හැකිය, අවසාන නිෂ්පාදනවල සිදුරු ව්‍යාප්තිය සහ ඝනත්වය ප්‍රශස්ත කරයි. පෙරීමේ පටල, උත්ප්‍රේරක ආධාරක හෝ තාප පරිවාරක වැනි විශේෂිත යෙදුම් සඳහා පිඟන් මැටිවල අපේක්ෂිත යාන්ත්‍රික, තාප සහ විද්‍යුත් ගුණ ලබා ගැනීම සඳහා පාලිත සිදුරු අත්‍යවශ්‍ය වේ.

සෝඩියම් කාබොක්සිමීතයිල් සෙලියුලෝස් (CMC) බන්ධකයක්, ප්ලාස්ටිසයිසර්, ඩිෆ්ලොක්කුලන්ට්, බන්ධන පිළිස්සුම් කාරකයක් සහ සිදුරු පාලන කාරකයක් ලෙස සේවය කරමින් පිඟන් භාණ්ඩ නිෂ්පාදනයේදී තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. එහි බහුකාර්ය ගුණාංග සෙරමික් සැකසීම, හැඩගැස්වීම සහ ගුණාත්මක භාවයට දායක වන අතර, විවිධ කාර්මික යෙදුම් සඳහා ගැලපෙන ගුණාංග සහිත ඉහළ කාර්යසාධනයක් සහිත සෙරමික් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කිරීමට හැකි වේ.