යන්ත්‍ර ඉසින ලද සිමෙන්ති මෝටාර් වල ගුණ මත හයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල් මෙතිල් සෙලියුලෝස් ඊතර් වල බලපෑම

සෙලියුලෝස් ඊතර් යනු යන්ත්‍ර පිපිරවූ මෝටාර් වල අත්‍යවශ්‍ය ආකලනයකි. හයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල් මෙතිල්සෙලුලෝස් (HPMC) හි විවිධ දුස්ස්‍රාවීතා හතරක ජලය රඳවා තබා ගැනීම, ඝනත්වය, වායු අන්තර්ගතය, යාන්ත්‍රික ගුණ සහ යන්ත්‍ර පිපිරුණු මෝටාර් වල සිදුරු ප්‍රමාණයේ ව්‍යාප්තිය කෙරෙහි බලපෑම් අධ්‍යයනය කරන ලදී. අධ්‍යයනයන් පෙන්වා දී ඇත්තේ: HPMC මඟින් මෝටාර් වල ජලය රඳවා ගැනීමේ ක්‍රියාකාරිත්වය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැකි අතර, HPMC ප්‍රමාණය 0.15% වන විට ජලය රඳවා ගැනීමේ අනුපාතය 90% ඉක්මවිය හැක. වඩාත්ම පැහැදිලි; HPMC අන්තර්ගතය වැඩි වීමත් සමඟ මෝටාර් වල වායු අන්තර්ගතය වැඩි වේ: HPMC පැහැදිලිවම සිමෙන්ති මෝටාර් වල යාන්ත්‍රික ගුණාංග අඩු කරයි, නමුත් මෝටාර් වල නැමීමේ අනුපාතය වැඩි වේ; HPMC එකතු කිරීමෙන් පසු මෝටාර් වල සිදුරු ප්‍රමාණය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි වනු ඇත, හානිකර සිදුරු සහ බහු හානිකර සිදුරුවල අනුපාතය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි විය.

ප්රධාන වචන: මෝටාර්; හයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල් මෙතිල්සෙලුලෝස් ඊතර්; ජලය රඳවා තබා ගැනීම; සිදුරු ප්රමාණය බෙදා හැරීම

0. පෙරවදන

මෑත වසරවලදී, කර්මාන්තයේ අඛණ්ඩ ප්‍රගතිය සහ තාක්‍ෂණයේ දියුණුවත් සමඟ, විදේශීය මෝටාර් ඉසින යන්ත්‍ර හඳුන්වාදීම සහ වැඩිදියුණු කිරීම තුළින්, යාන්ත්‍රික ඉසීම සහ කපරාරු කිරීමේ තාක්‍ෂණය අප රට තුළ විශාල ලෙස වර්ධනය වී තිබේ. යාන්ත්‍රික ස්ප්‍රේ කිරීමේ මෝටාර් සාමාන්‍ය මෝටාර් වලට වඩා වෙනස් වන අතර ඒ සඳහා ඉහළ ජලය රඳවා ගැනීමේ කාර්ය සාධනය, සුදුසු ද්‍රවශීලතාවය සහ ඇතැම් ප්‍රති- එල්ලා වැටීම් කාර්ය සාධනය අවශ්‍ය වේ. සාමාන්‍යයෙන්, මෝටාර් එකට සෙලියුලෝස් ඊතර් එකතු කරන අතර, ඒ අතර වැඩිපුරම භාවිතා වන්නේ හයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල් මෙතිල්සෙලුලෝස් ප්ලේන් ඊතර් (HPMC) ය. මෝටාර්හි HPMC හි ප්‍රධාන කාර්යයන් වනුයේ: විශිෂ්ට ජල රඳවා ගැනීමේ හැකියාව, ඝණ වීම සහ විස්කෝසිකරණය සහ භූ විද්‍යාත්මක ගැලපීම. කෙසේ වෙතත්, HPMC හි අඩුපාඩු නොසලකා හැරිය නොහැකිය. HPMC වායුව ඇතුල් කිරීමේ බලපෑමක් ඇති කරයි, එය වඩාත් අභ්‍යන්තර දෝෂ ඇති කරන අතර මෝටාර් වල යාන්ත්‍රික ගුණාංග බරපතල ලෙස අඩු කරයි. මෙම ලිපිය මගින් සාර්ව අංශයෙන් ජලය රඳවා ගැනීමේ අනුපාතය, ඝනත්වය, වායු අන්තර්ගතය සහ මෝටාර් වල යාන්ත්‍රික ගුණාංග මත HPMC හි බලපෑම අධ්‍යයනය කරන අතර අන්වීක්ෂීය අංශයෙන් මෝටාර් වල සිදුරු ව්‍යුහය මත HPMC හි බලපෑම අධ්‍යයනය කරයි.

1. පරීක්ෂණය

1.1 අමු ද්රව්ය

සිමෙන්ති: වාණිජමය වශයෙන් ලබා ගත හැකි පී·O42.5 සිමෙන්ති, එහි 28d නම්‍යශීලී සහ සම්පීඩ්‍යතා ශක්තීන් පිළිවෙලින් 6.9 සහ 48.2 MPa වේ; වැලි: Chengde සිහින් ගංගා වැලි, දැලක් 40-100; සෙලියුලෝස් ඊතර්: හෙබෙයි මෙතිල් සෙලියුලෝස් ඊතර් හි සමාගමක් විසින් නිෂ්පාදනය කරන ලද හයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල් මධ්‍යසාර, සුදු කුඩු, නාමික දුස්ස්රාවිතතාවය 40, 100, 150, 200 Pa·S: ජලය: පිරිසිදු නළ ජලය.

1.2 පරීක්ෂණ ක්රමය

JGJ / T 105-2011 "යාන්ත්රික ඉසීම සහ කපරාරු කිරීම සඳහා ඉදිකිරීම් රෙගුලාසි" අනුව, මෝටාර් වල අනුකූලතාව 80 ~ 120mm වන අතර, ජලය රඳවා තබා ගැනීමේ අනුපාතය 90% ට වඩා වැඩි වේ. මෙම පරීක්ෂණයේදී, දෙහි-වැලි අනුපාතය 1:5 ලෙස සකසා ඇත, අනුකූලතාව පාලනය වන්නේ (93±2)mm, සහ සෙලියුලෝස් ඊතර් බාහිරව මිශ්ර කර ඇති අතර, එහි මාත්රාව සිමෙන්ති ස්කන්ධය අනුව ගණනය කරනු ලැබේ. මෝටාර් වල මූලික ගුණාංග වන තෙත් ඝනත්වය, වාතයේ අන්තර්ගතය, ජලය රඳවා තබා ගැනීමේ අනුපාතය සහ අනුකූලතාව JGJ 70-2009 "ගොඩනැගිලි මෝටාර් වල මූලික ගුණාංග සඳහා පරීක්ෂණ ක්‍රම" වෙත යොමු කර පරීක්ෂා කරනු ලබන අතර වායු අන්තර්ගතය පරීක්ෂා කර ගණනය කරනු ලැබේ. ඝනත්ව ක්රමය. GB/T 17671-1999 "සිමෙන්ති මෝටාර් වැලි වල ශක්තිය පරීක්ෂා කිරීමේ ක්‍රම (ISO ක්‍රමය)" ට අදාළව නිදර්ශක සකස් කිරීම, නම්‍යශීලී සහ සම්පීඩ්‍යතා ශක්ති පරීක්ෂණ සිදු කරන ලදී. සිදුරු ප්රමාණය රසදිය porosimetry මගින් පරීක්ෂා කරන ලදී. රසදිය පෝරෝසිමීටරයේ ආකෘතිය AUTOPORE 9500 වූ අතර මිනුම් පරාසය 5.5 nm සිට 360 දක්වා විය.μමීටර්. සම්පූර්ණ පරීක්ෂණ කට්ටල 4 ක් සිදු කරන ලදී. 0, 0.1%, 0.2%, 0.3% (සංඛ්‍යා යනු A, B, C, D).

2. ප්රතිඵල සහ විශ්ලේෂණය

2.1 සිමෙන්ති මෝටාර් වල ජලය රඳවා ගැනීමේ අනුපාතය මත HPMC හි බලපෑම

ජලය රඳවා තබා ගැනීම යනු ජලය රඳවා තබා ගැනීමට මෝටාර් වල ඇති හැකියාවයි. යන්ත්‍රයෙන් ඉසින ලද මෝටාර් වල, සෙලියුලෝස් ඊතර් එකතු කිරීමෙන් තෙතමනය ඵලදායි ලෙස පවත්වා ගැනීමටත්, ලේ ගැලීමේ වේගය අඩු කිරීමටත්, සිමෙන්ති පාදක ද්‍රව්‍යවල ප්‍රමාණවත් සජලනය වීමේ අවශ්‍යතා සපුරාලීමටත් හැකි වේ.

මෝටාර් වල ජල රැඳවුම් අනුපාතයට HPMC බලපෑමෙන්, HPMC අන්තර්ගතය වැඩි වීමත් සමඟ මෝටාර් වල ජලය රඳවා ගැනීමේ අනුපාතය ක්‍රමයෙන් වැඩි වන බව දැක ගත හැකිය. 100, 150 සහ 200 Pa දුස්ස්රාවීතාව සහිත සෙලියුලෝස් ඊතර් වල වක්‍ර·s මූලික වශයෙන් සමාන වේ. අන්තර්ගතය 0.05% සිට 0.15% දක්වා වූ විට, ජලය රඳවා ගැනීමේ අනුපාතය රේඛීයව වැඩි වේ. අන්තර්ගතය 0.15% වන විට, ජලය රඳවා ගැනීමේ අනුපාතය 93% ට වඩා වැඩි වේ..20% ට පසුව, HPMC ප්‍රමාණය සන්තෘප්තියට ආසන්න බව පෙන්නුම් කරමින් ජලය රඳවා ගැනීමේ වැඩිවන ප්‍රවණතාවය සමතලා වේ. 40 Pa දුස්ස්රාවීතාවක් සහිත HPMC ප්‍රමාණයේ බලපෑම් වක්‍රය·ජල රඳවා ගැනීමේ අනුපාතය මත s ආසන්න වශයෙන් සරල රේඛාවකි. ප්‍රමාණය 0.15% ට වඩා වැඩි වූ විට, මෝටාර් වල ජලය රඳවා ගැනීමේ අනුපාතය අනෙකුත් HPMC වර්ග තුනේ එකම දුස්ස්රාවිතතාවයට වඩා සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වේ. සෙලියුලෝස් ඊතර්හි ජලය රඳවා ගැනීමේ යාන්ත්‍රණය වන්නේ: සෙලියුලෝස් ඊතර් අණුව මත ඇති හයිඩ්‍රොක්සයිල් කාණ්ඩය සහ ඊතර් බන්ධනය මත ඇති ඔක්සිජන් පරමාණුව ජල අණුව සමඟ සම්බන්ධ වී හයිඩ්‍රජන් බන්ධනයක් සාදනු ඇති අතර එමඟින් නිදහස් ජලය බැඳි ජලය බවට පත්වේ. , මේ අනුව හොඳ ජලය රඳවා ගැනීමේ බලපෑමක් ඉටු කරයි; ජල අණු සහ සෙලියුලෝස් ඊතර් අණුක දාම අතර අන්තර් විසරණය නිසා ජල අණු සෙලියුලෝස් ඊතර් සාර්ව අණුක දාමවල අභ්‍යන්තරයට ඇතුළු වී ශක්තිමත් බන්ධන බලවේගවලට යටත් වන අතර එමඟින් සිමෙන්ති පොහොරවල ජලය රඳවා තබා ගැනීම වැඩි දියුණු වන බව විශ්වාස කෙරේ. විශිෂ්ට ජලය රඳවා තබා ගැනීම මගින් මෝටාර් සමජාතීය ලෙස තබා ගත හැකි අතර, වෙන් කිරීමට පහසු නොවන අතර හොඳ මිශ්‍ර කාර්ය සාධනයක් ලබා ගත හැකි අතර, යාන්ත්‍රික ඇඳුම් අඩු කර මෝටාර් ඉසින යන්ත්‍රයේ ආයු කාලය වැඩි කරයි.

2.2 සිමෙන්ති මෝටාර් වල ඝනත්වය සහ වායු අන්තර්ගතය මත HPMC බලපෑම

මෝටාර් වල ඝනත්වය මත HPMC හි විවිධ දුස්ස්රාවීතාවයන් සහ මාත්‍රාවල බලපෑමෙන්, HPMC මාත්‍රාව 0-0.20% වන විට, HPMC මාත්‍රාව වැඩිවීමත් සමඟ මෝටාර් ඝනත්වය 2050 kg/m සිට තියුනු ලෙස අඩු වන බව දැක ගත හැකිය.³ 1650kg/m පමණ දක්වා³ , 20% කින් පමණ අඩු වී ඇත; HPMC අන්තර්ගතය 0.20% ඉක්ම වූ පසු, ඝනත්වය අඩු වීම සමතලා වේ. විවිධ දුස්ස්‍රාවීතාවයන් සහිත HPMC වර්ග හතරක් සසඳන විට, දුස්ස්‍රාවීතාවය වැඩි වන තරමට බදාමයේ ඝනත්වය අඩු වන බව පෙනේ. 150 සහ 200 Pa s HPMC මිශ්‍ර දුස්ස්රාවීතාවයන් සහිත මෝටාර් වල ඝනත්ව වක්‍ර මූලික වශයෙන් අතිච්ඡාදනය වන අතර, HPMC හි දුස්ස්‍රාවීතාව දිගටම වැඩි වන විට, මෝටාර් ඝනත්වය තවදුරටත් අඩු නොවන බව පෙන්නුම් කරයි.

මෝටාර් වල වායු අන්තර්ගතයට HPMC හි විවිධ දුස්ස්රාවීතාවයන් සහ මාත්‍රාවල බලපෑමෙන්, මෝටාර් වල වායු අන්තර්ගතය වෙනස් කිරීම මෝටාර් වල ඝනත්වයට ප්‍රතිවිරුද්ධ බව දැකිය හැකිය. වායු පරිමාව සරල රේඛාවකින් පාහේ ඉහළ යයි; HPMC අන්තර්ගතය 0.20% ඉක්මවන විට, වායු අන්තර්ගතය කිසිසේත්ම වෙනස් නොවන අතර, මෝටාර් වල වාතය ඇතුල් කිරීමේ බලපෑම සන්තෘප්තියට ආසන්න බව පෙන්නුම් කරයි. 150 සහ 200 Pa දුස්ස්රාවීතාවය සහිත HPMC හි වාතය ඇතුල් කිරීමේ බලපෑම·s යනු 40 සහ 100 Pa දුස්ස්රාවීතාවය සහිත HPMC ට වඩා වැඩි ය·s.

සෙලියුලෝස් ඊතර් වල වාතය ඇතුල් කිරීමේ බලපෑම ප්‍රධාන වශයෙන් තීරණය වන්නේ එහි අණුක ව්‍යුහය මගිනි. සෙලියුලෝස් ඊතර්හි හයිඩ්‍රොෆිලික් කාණ්ඩ (හයිඩ්‍රොක්සයිල්, ඊතර් කාණ්ඩ) සහ හයිඩ්‍රොෆොබික් කාණ්ඩ (මෙතිල් කාණ්ඩ, ග්ලූකෝස් මුදු) යන දෙකම ඇති අතර එය මතුපිට ද්‍රව්‍යයකි. , මතුපිට ක්‍රියාකාරකම් ඇත, ඒ අනුව වාතය ඇතුල් කිරීමේ බලපෑමක් ඇත. එක් අතකින්, හඳුන්වා දුන් වායුව මෝටාර් තුළ බෝලයක් ලෙස ක්රියා කළ හැකි අතර, මෝටාර් වල ක්රියාකාරී කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කිරීම, පරිමාව වැඩි කිරීම සහ නිෂ්පාදනය වැඩි කිරීම, නිෂ්පාදකයාට ප්රයෝජනවත් වේ. නමුත් අනෙක් අතට, වාතය ඇතුල් කිරීමේ බලපෑම මෝටාර් වල වායු අන්තර්ගතය සහ ඝන වීමෙන් පසු සිදුරු වැඩි කරයි, එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන් හානිකර සිදුරු වැඩි වන අතර යාන්ත්රික ගුණාංග විශාල වශයෙන් අඩු කරයි. HPMC යම් වායු-ඇතුළු කිරීමේ බලපෑමක් ඇතත්, එය වායු ඇතුල් කිරීමේ නියෝජිතයා ප්‍රතිස්ථාපනය කළ නොහැක. මීට අමතරව, HPMC සහ වායු ඇතුල් කිරීමේ නියෝජිතයා එකවර භාවිතා කරන විට, වායු ඇතුල් කිරීමේ නියෝජිතයා අසමත් විය හැක.

2.3 සිමෙන්ති මෝටාර් වල යාන්ත්රික ගුණ මත HPMC බලපෑම

28d නම්‍යශීලී ශක්තියෙන් සහ 28d සම්පීඩ්‍යතා ශක්තියෙන්, HPMC ප්‍රමාණය 0.05% පමණක් වන විට, මෝටාර් වල නම්‍යශීලී ශක්තිය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වන බව දැක ගත හැකිය, එය HPMC නොමැති හිස් සාම්පලයට වඩා 25% ක් පමණ අඩු වන අතර, සම්පීඩ්‍යතා ශක්තිය විය හැක්කේ හිස් නියැදියෙන් 65%ක් පමණි. 80%. HPMC හි අන්තර්ගතය 0.20% ඉක්මවන විට, බදාමයේ නම්‍යශීලී ශක්තිය සහ සම්පීඩ්‍යතා ශක්තියේ අඩුවීමේ මට්ටම පැහැදිලි නොවේ. HPMC හි දුස්ස්රාවීතාවය මෝටාර් වල යාන්ත්රික ගුණාංග කෙරෙහි අඩු බලපෑමක් ඇති කරයි. HPMC විසින් කුඩා වායු බුබුලු රාශියක් හඳුන්වා දෙන අතර මෝටාර් මත වාතය ඇතුල් කිරීමේ බලපෑම මෝටාර් වල අභ්‍යන්තර සිදුරු සහ හානිකර සිදුරු වැඩි කරයි, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස සම්පීඩ්‍යතා ශක්තිය සහ නම්‍යශීලී ශක්තිය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වේ. මෝටාර් ශක්තිය අඩු වීමට තවත් හේතුවක් වන්නේ සෙලියුලෝස් ඊතර් වල ජලය රඳවා තබා ගැනීමේ බලපෑමයි, එය දෘඩ මෝටාර් තුළ ජලය තබා ගන්නා අතර විශාල ජල-බන්ධක අනුපාතය පරීක්ෂණ බ්ලොක් එකේ ශක්තිය අඩුවීමට හේතු වේ. යාන්ත්‍රික ඉදිකිරීම් මෝටාර් සඳහා, සෙලියුලෝස් ඊතර් මෝටාර් වල ජලය රඳවා තබා ගැනීමේ වේගය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි කර එහි ක්‍රියාකාරීත්වය වැඩි දියුණු කළ හැකි වුවද, ප්‍රමාණය ඉතා විශාල නම්, එය මෝටාර් වල යාන්ත්‍රික ගුණාංගවලට බරපතල ලෙස බලපානු ඇත, එබැවින් දෙක අතර සම්බන්ධතාවය සාධාරණ ලෙස කිරා මැන බැලිය යුතුය.

28-දින නැමීමේ අනුපාතයෙන්, HPMC අන්තර්ගතයේ වැඩි වීමත් සමඟ, බදාමයේ සමස්ත නැමීමේ අනුපාතය වැඩි වන ප්‍රවණතාවක් පෙන්නුම් කරයි, එය මූලික වශයෙන් රේඛීය සම්බන්ධතාවයකි. මක්නිසාද යත්, එකතු කරන ලද සෙලියුලෝස් ඊතර් වායු බුබුලු විශාල ප්‍රමාණයක් හඳුන්වා දෙන අතර, මෝටාර් තුළ වැඩි දෝෂ ඇති කරන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස බදාමයේ සම්පීඩ්‍යතා ශක්තියේ තියුණු අඩුවීමක් ඇති වන අතර, නම්‍යශීලී ශක්තිය ද යම් ප්‍රමාණයකට අඩු වුවද; නමුත් සෙලියුලෝස් ඊතර් බදාමයේ නම්‍යශීලී බව වැඩි දියුණු කළ හැකි අතර නැමීමේ ශක්තිය වාසිදායක වන අතර එමඟින් අඩුවීමේ වේගය මන්දගාමී වේ. සවිස්තරාත්මකව සලකා බැලීමේදී, දෙකේ ඒකාබද්ධ බලපෑම නැමීමේ අනුපාතය වැඩි වීමට හේතු වේ.

2.4 මෝටාර් වල සිදුරු ප්‍රමාණයට HPMC වල බලපෑම

A, B, C සහ D සාම්පල කාණ්ඩ හතරේ සිදුරු ප්‍රමාණයේ බෙදා හැරීමේ වක්‍ර මනිනු ලැබුවේ රසදිය ආක්‍රමණයේ සිදුරුමිතිය මගිනි.

සිදුරු ප්‍රමාණය බෙදා හැරීමේ වක්‍රය, සිදුරු ප්‍රමාණය බෙදා හැරීමේ දත්ත සහ AD සාම්පලවල විවිධ සංඛ්‍යාන පරාමිතීන් අනුව, HPMC සිමෙන්ති මෝටාර් වල සිදුරු ව්‍යුහය කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි:

(1) HPMC එකතු කිරීමෙන් පසු සිමෙන්ති මෝටාර් වල සිදුරු ප්‍රමාණය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි වේ. සිදුරු ප්‍රමාණයේ බෙදා හැරීමේ වක්‍රය මත, රූපයේ ප්‍රදේශය දකුණට චලනය වන අතර, උච්ච අගයට අනුරූප සිදුරු අගය විශාල වේ. විවිධ සංඛ්‍යාන පරාමිතීන්ගේ පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල සිදුරු ප්‍රමාණය ව්‍යාප්තිය පිළිබඳ සංඛ්‍යාන දත්ත සහ මධ්‍ය සිදුරු ප්‍රමාණයෙන්, HPMC එකතු කිරීමෙන් පසු සිමෙන්ති මෝටාර් වල මධ්‍ය සිදුරු ප්‍රමාණය හිස් නියැදියට වඩා සැලකිය යුතු ලෙස විශාල බව දැක ගත හැකිය. 0.3% මාත්‍රාවක් සහිත සාම්පලයේ අගය විවරය හිස් නියැදියට වඩා විශාලත්වයේ ඇණවුම් 2ක් වැඩිය.

(2) Wu Zhongwei et al. කොන්ක්‍රීට් වල සිදුරු වර්ග හතරකට බෙදා, ඒවා හානිකර නොවන සිදුරු (≤20 nm), හානිකර සිදුරු කිහිපයක් (20–100 nm), හානිකර සිදුරු (100–200 nm) සහ බොහෝ හානිකර සිදුරු (≥200 nm). 200 nm). සිදුරු ප්‍රමාණය බෙදා හැරීමේ සංඛ්‍යාන දත්ත සහ විවිධ සංඛ්‍යාන පරාමිතීන්ගේ පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල වලින්, හානිකර නොවන සිදුරු හෝ අඩු හානිකර සිදුරු ප්‍රමාණය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වී ඇති බවත්, HPMC එකතු කිරීමෙන් පසු හානිකර සිදුරු හෝ වඩාත් හානිකර සිදුරු ප්‍රමාණය වැඩි වන බවත් දැක ගත හැකිය. HPMC නොමැතිව සාම්පලයේ හානිකර හෝ අඩු හානිකර සිදුරු 49.4% ක් පමණ වන අතර, HPMC එකතු කිරීමෙන් පසු හානිකර හෝ අඩු හානිකර සිදුරු සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වේ. 0.1% මාත්‍රාව උදාහරණයක් ලෙස ගත් විට, හානිකර හෝ අඩු හානිකර සිදුරු 45% කින් පමණ අඩු වේ. , 10 ට වඩා විශාල හානිකර සිදුරු සංඛ්යාවμm 9 ගුණයකින් පමණ වැඩි විය.

3) HPMC අන්තර්ගතය වැඩි වීමත් සමඟ මධ්‍ය සිදුරු විෂ්කම්භය, සාමාන්‍ය සිදුරු විෂ්කම්භය, නිශ්චිත සිදුරු පරිමාව සහ නිශ්චිත මතුපිට ප්‍රදේශය ඉතා දැඩි වෙනස් කිරීමේ රීතියක් අනුගමනය නොකරයි, එය රසදිය එන්නත් පරීක්ෂණයේ නියැදි තේරීමේ විශාල විසරණයට සම්බන්ධ විය හැකිය. නමුත් සමස්තයක් ලෙස ගත් කල, HPMC සමඟ මිශ්‍ර වූ නියැදියේ මධ්‍ය සිදුරු විෂ්කම්භය, සාමාන්‍ය සිදුරු විෂ්කම්භය සහ නිශ්චිත සිදුරු පරිමාව හිස් නියැදිය හා සසඳන විට වැඩි වන අතර නිශ්චිත මතුපිට ප්‍රදේශය අඩු වේ.

3. නිගමනය

(1) HPMC අන්තර්ගතය වැඩි වීමත් සමඟ මෝටාර් වල ජලය රඳවා ගැනීමේ අනුපාතය වැඩි වේ. 100, 150 සහ 200 Pa දුස්ස්රාවීතාව සහිත සෙලියුලෝස් ඊතර් වල වක්‍ර·S මූලික වශයෙන් සමාන වන අතර, අන්තර්ගතය 0.15% වන විට ජලය රඳවා ගැනීමේ අනුපාතය 93% ට වඩා වැඩි වේ. 40 Pa හි අන්තර්ගතය විට·සෙලියුලෝස් ඊතර් 0.15% ට වඩා වැඩි වේ, ජලය රඳවා ගැනීමේ අනුපාතය අනෙකුත් දුස්ස්රාවීතා HPMC වර්ග තුනට වඩා අඩුය.

(2) HPMC අන්තර්ගතය වැඩි වීමත් සමඟ මෝටාර් ඝනත්වය ක්‍රමයෙන් අඩු වන අතර අන්තර්ගතය 0.05% කි. ඝනත්වය අඩුවීම වඩාත් පැහැදිලි වන්නේ 0.20%, 20% පමණ වේ; අන්තර්ගතය 0.20% ඉක්මවන විට, ඝනත්වය කිසිසේත්ම වෙනස් නොවේ; HPMC අන්තර්ගතය වැඩි වීමත් සමඟ මෝටාර් වල වායු අන්තර්ගතය වැඩි වේ.

(3) HPMC අන්තර්ගතය වැඩිවීම පැහැදිලිවම සිමෙන්ති මෝටාර් වල යාන්ත්‍රික ගුණාංග අඩු කරනු ඇත, නමුත් මෝටාර් වල අනුරූප නැමීමේ අනුපාතය වැඩි වන අතර මෝටාර් වල නම්‍යශීලීභාවය වඩා හොඳ වනු ඇත.

(4) HPMC එකතු කිරීමෙන් පසු, බදාමයේ සිදුරු ප්‍රමාණය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි වන අතර, හානිකර සිදුරු සහ බහු හානිකර සිදුරුවල අනුපාතය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි වේ. 0.1% HPMC අන්තර්ගතයක් සහිත නියැදිය හිස් නියැදිය හා සසඳන විට 45%කින් පමණ අඩු වී ඇත.μm 9 ගුණයකින් පමණ වැඩි විය.