සිමෙන්ති මෝටාර් මත හයිඩ්‍රොක්සයිතයිල් මෙතිල්සෙලුලෝස් වල බලපෑම

හයිඩ්‍රොක්සයිතයිල් මෙතිල්සෙලුලෝස් (HEMC) හි දුස්ස්‍රාවීතාවය වෙනස් වීම, එය වෙනස් කළත් නැතත්, නැවුම් සිමෙන්ති මෝටාර්වල අස්වැන්න ආතතිය සහ ප්ලාස්ටික් දුස්ස්‍රාවිතාව මත අන්තර්ගත වෙනස් වීම වැනි සාධකවල බලපෑම අධ්‍යයනය කරන ලදී. වෙනස් නොකළ HEMC සඳහා, ඉහළ දුස්ස්රාවීතාවය, අඩු අස්වැන්න ආතතිය සහ මෝටාර් ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය; මෝටාර් වල භූ විද්‍යාත්මක ගුණාංග මත නවීකරණය කරන ලද HEMC හි දුස්ස්රාවීතාව වෙනස් කිරීමේ බලපෑම දුර්වල වේ; එය වෙනස් කළත් නැතත්, HEMC හි දුස්ස්රාවීතාව වැඩි වන තරමට, මෝටාර් වල අස්වැන්න ආතතිය සහ ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවයේ වර්ධනයේ පසුගාමී බලපෑම වඩාත් පැහැදිලිය. HEMC හි අන්තර්ගතය 0.3% ට වඩා වැඩි වන විට, අන්තර්ගතය වැඩි වීමත් සමඟ මෝටාර් වල අස්වැන්න ආතතිය සහ ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය වැඩි වේ; HEMC හි අන්තර්ගතය විශාල වන විට, මෝටාර් වල අස්වැන්න ආතතිය කාලයත් සමඟ අඩු වන අතර ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවයේ පරාසය කාලයත් සමඟ වැඩි වේ.

ප්‍රධාන වචන: හයිඩ්‍රොක්සයිතයිල් මෙතිල්සෙලුලෝස්, නැවුම් මෝටාර්, භූ විද්‍යාත්මක ගුණ, අස්වැන්න ආතතිය, ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාව

I. හැඳින්වීම

මෝටාර් ඉදිකිරීම් තාක්ෂණය දියුණු වීමත් සමඟ යාන්ත්‍රික ඉදිකිරීම් කෙරෙහි වැඩි අවධානයක් යොමු වී ඇත. දිගු දුර සිරස් ප්රවාහනය පොම්ප කරන ලද මෝටාර් සඳහා නව අවශ්යතා ඉදිරිපත් කරයි: පොම්ප කිරීමේ ක්රියාවලිය පුරාවට හොඳ ද්රවශීලතාවයක් පවත්වා ගත යුතුය. මෙයට බලපාන සාධක සහ මෝටාර් ද්‍රවශීලතාවයේ සීමාකාරී තත්වයන් අධ්‍යයනය කිරීම අවශ්‍ය වන අතර පොදු ක්‍රමය වන්නේ මෝටාර් වල භූ විද්‍යාත්මක පරාමිතීන් නිරීක්ෂණය කිරීමයි.

මෝටාර් වල භූ විද්‍යාත්මක ගුණාංග ප්‍රධාන වශයෙන් රඳා පවතින්නේ අමුද්‍රව්‍යවල ස්වභාවය සහ ප්‍රමාණය මත ය. සෙලියුලෝස් ඊතර් යනු කාර්මික මෝටාර් වල බහුලව භාවිතා වන මිශ්‍රණයක් වන අතර එය මෝටාර් වල භූ විද්‍යාත්මක ගුණාංග කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි, එබැවින් දෙස් විදෙස් විද්වතුන් ඒ පිළිබඳව යම් පර්යේෂණ සිදු කර ඇත. සාරාංශයක් ලෙස, පහත නිගමන උකහා ගත හැකිය: සෙලියුලෝස් ඊතර් ප්‍රමාණය වැඩි වීම මෝටාර් වල ආරම්භක ව්‍යවර්ථය වැඩි කිරීමට හේතු වේ, නමුත් කලවම් කිරීමේ කාලයකට පසු, මෝටාර් ප්‍රවාහ ප්‍රතිරෝධය ඒ වෙනුවට අඩු වේ (1) ; ආරම්භක ද්‍රවශීලතාවය මූලික වශයෙන් සමාන වූ විට, බදාමයේ ද්‍රවශීලතාවය මුලින්ම නැති වී යයි. අඩු වීමෙන් පසු වැඩි විය (2); මෝටාර් වල අස්වැන්න ප්‍රබලතාවය සහ ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය පළමුව අඩු වී පසුව වැඩි වීමේ ප්‍රවණතාවක් පෙන්නුම් කළ අතර සෙලියුලෝස් ඊතර් මෝටාර් ව්‍යුහය විනාශ කිරීම ප්‍රවර්ධනය කළ අතර විනාශයේ සිට ප්‍රතිසංස්කරණය දක්වා කාලය දිගු කළේය (3); ඊතර් සහ උකු කුඩු වල වැඩි දුස්ස්රාවීතාවය සහ ස්ථායීතාවය ආදිය ඇත. (4). කෙසේ වෙතත්, ඉහත අධ්යයනයන් තවමත් අඩුපාඩු තිබේ:

විවිධ විද්වතුන්ගේ මිනුම් සම්මතයන් සහ ක්රියා පටිපාටි ඒකාකාරී නොවන අතර, පරීක්ෂණ ප්රතිඵල නිවැරදිව සැසඳිය නොහැක; උපකරණයේ පරීක්ෂණ පරාසය සීමිත වන අතර මනින ලද මෝටාර් වල භූ විද්‍යාත්මක පරාමිතීන් කුඩා පරාසයක විචලනයක් ඇති අතර එය පුළුල් ලෙස නියෝජනය නොවේ; විවිධ දුස්ස්රාවීතාවයන් සහිත සෙලියුලෝස් ඊතර් පිළිබඳ සංසන්දනාත්මක පරීක්ෂණ හිඟයක් පවතී; බලපාන සාධක බොහොමයක් ඇති අතර, පුනරාවර්තනය හොඳ නැත. මෑත වසරවලදී, විස්කොමැට් එක්ස්එල් මෝටාර් රියෝමීටරයේ පෙනුම මෝටාර් වල භූ විද්‍යාත්මක ගුණාංග නිවැරදිව තීරණය කිරීම සඳහා විශාල පහසුවක් ලබා දී ඇත. එය ඉහළ ස්වයංක්‍රීය පාලන මට්ටමක්, විශාල ධාරිතාවක්, පුළුල් පරීක්ෂණ පරාසයක් සහ සත්‍ය තත්ත්වයන්ට අනුකූලව පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල වාසි ඇත. මෙම ලිපියෙහි, මෙම වර්ගයේ උපකරණ භාවිතය මත පදනම්ව, දැනට සිටින විද්වතුන්ගේ පර්යේෂණ ප්රතිඵල සංස්ලේෂණය කර ඇති අතර, මෝටාර් වල භූ විද්යාව මත හයිඩ්රොක්සයිතයිල් මෙතිල්සෙලුලෝස් (HEMC) විවිධ වර්ගවල සහ දුස්ස්රාවීතාවයේ බලපෑම අධ්යයනය කිරීම සඳහා පරීක්ෂණ වැඩසටහන සකස් කර ඇත. විශාල මාත්‍රා පරාසයක්. කාර්ය සාධන බලපෑම.

2. නැවුම් සිමෙන්ති මෝටාර් වල භූගෝලීය ආකෘතිය

සිමෙන්ති සහ කොන්ක්‍රීට් විද්‍යාවට භූ විද්‍යාව හඳුන්වා දුන් බැවින්, අධ්‍යයන විශාල සංඛ්‍යාවක් පෙන්නුම් කර ඇත්තේ නැවුම් කොන්ක්‍රීට් සහ මෝටාර් බිංහැම් තරලයක් ලෙස සැලකිය හැකි බවයි, සහ බදාමයේ භූ විද්‍යාත්මක ගුණාංග විස්තර කිරීමට බිංගම් ආකෘතිය භාවිතා කිරීමේ ශක්‍යතාව Banfill තවදුරටත් විස්තාරනය කළේය (5). Bingham ආකෘතියේ භූ විද්‍යාත්මක සමීකරණයේ τ=τ0+μγ, τ යනු කැපුම් ආතතිය, τ0 යනු අස්වැන්න ආතතිය, μ යනු ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය සහ γ යනු කැපුම් අනුපාතයයි. ඒවා අතර, τ0 සහ μ යනු වඩාත් වැදගත් පරාමිතීන් දෙකකි: τ0 යනු සිමෙන්ති මෝටාර් ගලා යා හැකි අවම කැපුම් ආතතිය වන අතර τ> τ0 මෝටාර් මත ක්‍රියා කරන විට පමණක් මෝටාර් ගලා යා හැකිය; μ මෝටාර් ගලා යන විට දුස්ස්රාවී ප්‍රතිරෝධය පිළිබිඹු කරයි μ විශාල වන තරමට මෝටාර් ගලායාම මන්දගාමී වේ [3]. τ0 සහ μ යන දෙකම නොදන්නා අවස්ථාවක, කැපුම් ආතතිය ගණනය කිරීමට පෙර අවම වශයෙන් වෙනස් කැපුම් අනුපාත දෙකක්වත් මැනිය යුතුය (6).

ලබා දී ඇති මෝටාර් රියෝමීටරයක, තල භ්‍රමණ වේගය N සැකසීමෙන් සහ මෝටාර්හි කැපුම් ප්‍රතිරෝධය මගින් ජනනය වන ව්‍යවර්ථ T මැනීමෙන් ලබා ගන්නා NT වක්‍රය Bingham ආකෘතියට අනුරූප වන T=g+ තවත් සමීකරණයක් ගණනය කිරීමට ද භාවිතා කළ හැක. Nh හි g සහ h. g යනු අස්වැන්න ආතතිය τ0 ට සමානුපාතික වේ, h ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය μ ට සමානුපාතික වේ, සහ τ0 = (K/G)g, μ = (l / G ) h , G යනු උපකරණයට සම්බන්ධ නියතයක් වන අතර K හැක දන්නා ප්‍රවාහය හරහා ගමන් කළ යුතුය. පහසුව සඳහා, මෙම පත්‍රිකාව g සහ h සෘජුවම සාකච්ඡා කරන අතර, මෝටාර් වල අස්වැන්න ආතතිය සහ ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවයේ වෙනස්වන නීතිය පිළිබිඹු කිරීමට g සහ h හි වෙනස්වන නියමය භාවිතා කරයි.

3. පරීක්ෂණය

3.1 අමු ද්රව්ය

3.2 වැලි

ක්වාර්ට්ස් වැලි: රළු වැලි 20-40 දැලක්, මධ්යම වැලි 40-70 දැලක්, සිහින් වැලි 70-100 දැලක්, සහ තුන 2: 2: 1 අනුපාතයකින් මිශ්ර වේ.

3.3 සෙලියුලෝස් ඊතර්

Hydroxyethyl methylcellulose HEMC20 (viscosity 20000 mPa s), HEMC25 (viscosity 25000 mPa s), HEMC40 (viscosity 40000 mPa s), සහ HEMC45 (viscosity 45000 m modose) ඊතර්

3.4 ජලය මිශ්ර කිරීම

නළ ජලය.

3.5 පරීක්ෂණ සැලැස්ම

දෙහි-වැලි අනුපාතය 1: 2.5, ජල පරිභෝජනය සිමෙන්ති පරිභෝජනයෙන් 60% ක් ලෙස ස්ථාවර කර ඇති අතර HEMC අන්තර්ගතය සිමෙන්ති පරිභෝජනයෙන් 0-1.2% කි.

ප්‍රථමයෙන් නිවැරදිව කිරන ලද සිමෙන්ති, HEMC සහ ක්වාර්ට්ස් වැලි ඒකාකාරව මිශ්‍ර කරන්න, ඉන්පසු GB/T17671-1999 අනුව මිශ්‍ර කරන ජලය එකතු කර කලවම් කරන්න, ඉන්පසු පරීක්ෂා කිරීම සඳහා Viskomat XL මෝටාර් රියෝමීටරය භාවිතා කරන්න. පරීක්ෂණ ක්‍රියා පටිපාටිය වන්නේ: වේගය 0~5min දී 0 සිට 80rpm දක්වාද, 5~7min හි 60rpm දක්වාද, 7~9min හිදී 40rpm දක්වාද, 9~11min හි 20rpm දක්වාද, 11~13min හි 10rpm දක්වාද, 13 ~15 min හි 5rpm දක්වාද වේගයෙන් වැඩි වේ. මිනිත්තු 15 ~ 30, වේගය 0rpm වේ, පසුව ඉහත ක්‍රියා පටිපාටියට අනුව සෑම මිනිත්තු 30 කට වරක් චක්‍රය, සහ සම්පූර්ණ පරීක්ෂණ කාලය මිනිත්තු 120 කි.

4. ප්රතිඵල සහ සාකච්ඡාව

4.1 සිමෙන්ති මෝටාර් වල භූ විද්‍යාත්මක ගුණාංග මත HEMC දුස්ස්රාවීතාවයේ වෙනසෙහි බලපෑම

(HEMC ප්‍රමාණය සිමෙන්ති ස්කන්ධයෙන් 0.5%කි), ඊට අනුරූපව මෝටාර් වල අස්වැන්න ආතතිය සහ ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවිතතාවයේ විචල්‍ය නීතිය පිළිබිඹු කරයි. HEMC40 හි දුස්ස්රාවිතතාවය HEMC20 ට වඩා වැඩි වුවද, HEMC40 සමඟ මිශ්‍ර වූ මෝටාර් වල අස්වැන්න ආතතිය සහ ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවිතතාවය HEMC20 සමඟ මිශ්‍ර වූ මෝටාර් වලට වඩා අඩු බව දැකිය හැකිය; HEMC45 හි දුස්ස්රාවීතාවය HEMC25 ට වඩා 80% වැඩි වුවද, මෝටාර් වල අස්වැන්න ආතතිය තරමක් අඩු වන අතර ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය විනාඩි 90 කට පසු වැඩි වීමක් දක්නට ලැබේ. මෙයට හේතුව සෙලියුලෝස් ඊතර්වල දුස්ස්‍රාවීතාවය වැඩි වන තරමට දියවීමේ වේගය මන්දගාමී වන අතර එය සමඟ සකස් කරන ලද මෝටාර් අවසාන දුස්ස්‍රාවීතාවයට ළඟා වීමට වැඩි කාලයක් ගත වන බැවිනි. මීට අමතරව, පරීක්ෂණයේදී එම මොහොතේම, HEMC40 සමඟ මිශ්‍ර කළ බදාමයේ තොග ඝනත්වය HEMC20 සමඟ මිශ්‍ර කළ බදාමයට වඩා අඩු වූ අතර HEMC45 සමඟ මිශ්‍ර කළ බදාමයේ HEMC25 සමඟ මිශ්‍ර කළ මෝටාර් එකට වඩා අඩු විය. HEMC40 සහ HEMC45 වැඩි වායු බුබුලු හඳුන්වා දුන් බවත්, මෝටාර් වල වායු බුබුලු "බෝල" ආචරණය ඇති බවත්, එය මෝටාර් ප්‍රවාහ ප්‍රතිරෝධය අඩු කරන බවත් පෙන්නුම් කරයි.

HEMC40 එකතු කිරීමෙන් පසු, මෝටාර් වල අස්වැන්න ආතතිය විනාඩි 60 කට පසු සමතුලිතතාවයේ පැවති අතර ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය වැඩි විය; HEMC20 එකතු කිරීමෙන් පසු, මෝටාර් වල අස්වැන්න ආතතිය මිනිත්තු 30 කට පසු සමතුලිතතාවයට ළඟා වූ අතර ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවිතතාවය වැඩි විය. HEMC20 ට වඩා මෝටාර් අස්වැන්න ආතතිය සහ ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය වර්ධනය කිරීම සඳහා HEMC40 වැඩි පසුගාමී බලපෑමක් ඇති බව පෙන්නුම් කරන අතර අවසාන දුස්ස්රාවීතාවයට ළඟා වීමට වැඩි කාලයක් ගත වේ.

HEMC45 සමඟ මිශ්‍ර වූ මෝටාර් වල අස්වැන්න ආතතිය විනාඩි 0 සිට 120 දක්වා අඩු වූ අතර ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය විනාඩි 90 කින් වැඩි විය; HEMC25 සමඟ මිශ්‍ර වූ මෝටාර් වල අස්වැන්න ආතතිය මිනිත්තු 90 කට පසුව වැඩි වූ අතර ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය විනාඩි 60 කට පසුව වැඩි විය. HEMC25 ට වඩා මෝටාර් අස්වැන්න ආතතිය සහ ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය වර්ධනය කිරීම සඳහා HEMC45 වැඩි පසුගාමී බලපෑමක් ඇති බව පෙන්නුම් කරන අතර අවසාන දුස්ස්රාවිතතාවයට ළඟා වීමට ගතවන කාලය ද දිගු වේ.

4.2 සිමෙන්ති මෝටාර් වල අස්වැන්න ආතතිය මත HEMC අන්තර්ගතයේ බලපෑම

පරීක්ෂණය අතරතුර, මෝටාර් වල අස්වැන්න ආතතියට බලපාන සාධක වනුයේ: මෝටාර් ඉවත් කිරීම සහ ලේ ගැලීම, කලවම් කිරීමෙන් ව්‍යුහයට හානි වීම, හයිඩ්‍රේෂන් නිෂ්පාදන සෑදීම, මෝටාර්හි නිදහස් තෙතමනය අඩු කිරීම සහ සෙලියුලෝස් ඊතර් වල ප්‍රමාද බලපෑම. සෙලියුලෝස් ඊතර් වල ප්‍රමාද කිරීමේ බලපෑම සඳහා, වඩාත් පොදුවේ පිළිගත් මතය වන්නේ මිශ්‍රණවල අවශෝෂණය මගින් එය පැහැදිලි කිරීමයි.

HEMC40 එකතු කළ විට සහ එහි අන්තර්ගතය 0.3% ට වඩා අඩු වූ විට, HEMC40 අන්තර්ගතය වැඩි වීමත් සමඟ බදාමයේ අස්වැන්න ආතතිය ක්‍රමයෙන් අඩු වන බව දැකිය හැකිය; HEMC40 හි අන්තර්ගතය 0.3% ට වඩා වැඩි වන විට, මෝටාර් අස්වැන්න ආතතිය ක්රමයෙන් වැඩි වේ. සෙලියුලෝස් ඊතර් නොමැතිව බදාමයේ ලේ ගැලීම සහ දිරාපත් වීම හේතුවෙන්, ලිහිසි කිරීමට සමස්ථයන් අතර ප්‍රමාණවත් සිමෙන්ති පේස්ට් නොමැති අතර, අස්වැන්න ආතතිය වැඩි වීම සහ ගලා යාමේ දුෂ්කරතාවය ඇති වේ. සෙලියුලෝස් ඊතර් නිසි ලෙස එකතු කිරීම මෝටාර් ඩිලමිනේෂන් සංසිද්ධිය ඵලදායි ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැකි අතර, හඳුන්වා දුන් වායු බුබුලු කුඩා "බෝල" වලට සමාන වන අතර එමඟින් මෝටාර් වල අස්වැන්න ආතතිය අඩු කර ගලායාම පහසු කරයි. සෙලියුලෝස් ඊතර් අන්තර්ගතය වැඩි වන විට, එහි ස්ථාවර තෙතමනය ද ක්රමයෙන් වැඩි වේ. සෙලියුලෝස් ඊතර් අන්තර්ගතය නිශ්චිත අගයක් ඉක්මවන විට, නිදහස් තෙතමනය අඩු කිරීමේ බලපෑම ප්‍රමුඛ කාර්යභාරයක් ඉටු කිරීමට පටන් ගන්නා අතර මෝටාර් වල අස්වැන්න ආතතිය ක්‍රමයෙන් වැඩි වේ.

HEMC40 ප්‍රමාණය 0.3% ට වඩා අඩු වූ විට, මෝටාර් වල අස්වැන්න ආතතිය මිනිත්තු 0-120 ක් තුළ ක්‍රමයෙන් අඩු වේ, එය ප්‍රධාන වශයෙන් මෝටාර් වඩ වඩාත් බරපතල ලෙස ඉවත් කිරීම හා සම්බන්ධ වේ, මන්ද තලය සහ පතුල අතර යම් දුරක් ඇත. උපකරණය, සහ delamination පසු සමස්ථය පහළට ගිලී යාමෙන්, ඉහළ ප්රතිරෝධය කුඩා වේ; HEMC40 අන්තර්ගතය 0.3% වන විට, බදාම කිසිසේත්ම ක්ෂය නොවනු ඇත, සෙලියුලෝස් ඊතර් අවශෝෂණය සීමා වේ, සජලනය ප්‍රමුඛ වේ, සහ අස්වැන්න ආතතිය යම් වැඩිවීමක් ඇත; HEMC40 අන්තර්ගතය සෙලියුලෝස් ඊතර් වල අන්තර්ගතය 0.5%-0.7% වන විට, සෙලියුලෝස් ඊතර් වල අවශෝෂණය ක්‍රමයෙන් වැඩි වේ, සජලනය අනුපාතය අඩු වේ, සහ මෝටාර් වල අස්වැන්න ආතතියේ සංවර්ධන ප්‍රවණතාවය වෙනස් වීමට පටන් ගනී; මතුපිටින්, සජලනය වීමේ අනුපාතය අඩු වන අතර මෝටාර් වල අස්වැන්න ආතතිය කාලයත් සමඟ අඩු වේ.

4.3 සිමෙන්ති මෝටාර් වල ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවයට HEMC අන්තර්ගතයේ බලපෑම

HEMC40 එකතු කිරීමෙන් පසු HEMC40 අන්තර්ගතය වැඩි වීමත් සමඟ මෝටාර් වල ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය ක්‍රමයෙන් වැඩි වන බව දැකිය හැකිය. මක්නිසාද යත්, සෙලියුලෝස් ඊතර් ඝණීකරණ බලපෑමක් ඇති බැවින්, ද්රවයේ දුස්ස්රාවීතාව වැඩි කළ හැකි අතර, මාත්රාව වැඩි වන විට, මෝටාර් වල දුස්ස්රාවීතාවය වැඩි වේ. 0.1% HEMC40 එකතු කිරීමෙන් පසු බදාමයේ ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය අඩු වීමට හේතුව වායු බුබුලු හඳුන්වාදීමේ “බෝල” බලපෑම සහ මෝටාර් වල ලේ ගැලීම අඩුවීම සහ දිරාපත්වීමයි.

සෙලියුලෝස් ඊතර් එකතු නොකර සාමාන්‍ය මෝටාර් වල ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය කාලයත් සමඟ ක්‍රමයෙන් අඩු වන අතර එය මෝටාර් ස්ථර කිරීම නිසා ඇති වන ඉහළ කොටසේ අඩු ඝනත්වයට ද සම්බන්ධ වේ; HEMC40 හි අන්තර්ගතය 0.1%-0.5% වන විට, මෝටාර් ව්‍යුහය සාපේක්ෂ වශයෙන් ඒකාකාරී වන අතර මිනිත්තු 30 කට පසු මෝටාර් ව්‍යුහය සාපේක්ෂ වශයෙන් ඒකාකාරී වේ. ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය බොහෝ වෙනස් නොවේ. මෙම අවස්ථාවේදී, එය ප්‍රධාන වශයෙන් සෙලියුලෝස් ඊතර්හි දුස්ස්රාවිතතා බලපෑම පිළිබිඹු කරයි; HEMC40 හි අන්තර්ගතය 0.7% ට වඩා වැඩි වූ පසු, මෝටාර් වල ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය කාලය වැඩි වීමත් සමඟ ක්‍රමයෙන් වැඩි වේ, මන්ද මෝටාර් වල දුස්ස්රාවිතතාවය සෙලියුලෝස් ඊතර් වලටද සම්බන්ධ වේ. සෙලියුලෝස් ඊතර් ද්රාවණයේ දුස්ස්රාවීතාවය මිශ්ර කිරීම ආරම්භ කිරීමෙන් පසු කාල සීමාවක් තුළ ක්රමයෙන් වැඩිවේ. මාත්‍රාව වැඩි වන තරමට කාලයත් සමඟ වැඩි වීමේ බලපෑම වඩාත් වැදගත් වේ.

V. නිගමනය

HEMC හි දුස්ස්රාවීතාවය වෙනස් වීම, එය වෙනස් කළත් නැතත්, සහ මාත්‍රාව වෙනස් කිරීම වැනි සාධක මෝටාර් වල භූ විද්‍යාත්මක ගුණාංගවලට සැලකිය යුතු ලෙස බලපානු ඇත, එය අස්වැන්න ආතතිය සහ ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය යන පරාමිතීන් දෙකෙන් පිළිබිඹු විය හැකිය.

වෙනස් නොකළ HEMC සඳහා, වැඩි දුස්ස්රාවීතාව, අස්වැන්න ආතතිය අඩු වන අතර 0-120min ඇතුළත මෝටාර් ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය; මෝටාර් වල භූ විද්‍යාත්මක ගුණාංග මත නවීකරණය කරන ලද HEMC හි දුස්ස්රාවීතාවය වෙනස් කිරීමේ බලපෑම වෙනස් නොකළ HEMC වලට වඩා දුර්වල ය; වෙනස් කිරීම කුමක් වුවත්, එය ස්ථිර වුවත් නැතත්, HEMC හි දුස්ස්රාවිතතාවය වැඩි වන තරමට, මෝටාර් අස්වැන්න ආතතිය සහ ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය වර්ධනය කිරීම සඳහා ප්රමාද කිරීමේ බලපෑම වඩාත් වැදගත් වේ.

40000mPa·s දුස්ස්රාවීතාවයකින් HEMC40 එකතු කරන විට සහ එහි අන්තර්ගතය 0.3% ට වඩා වැඩි වන විට, මෝටාර් වල අස්වැන්න ආතතිය ක්රමයෙන් වැඩිවේ; අන්තර්ගතය 0.9% ඉක්මවන විට, බදාමයේ අස්වැන්න ආතතිය කාලයත් සමඟ ක්‍රමයෙන් අඩු වීමේ ප්‍රවණතාවක් පෙන්වීමට පටන් ගනී; HEMC40 අන්තර්ගතය වැඩි වීමත් සමඟ ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය වැඩි වේ. අන්තර්ගතය 0.7% ට වඩා වැඩි වන විට, මෝටාර් වල ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය කාලයත් සමඟ ක්රමයෙන් වැඩි වීමේ ප්රවණතාවයක් පෙන්නුම් කිරීමට පටන් ගනී.