CMC සෙරමික් කර්මාන්තයේ භාවිතා කරයි

Sodium carboxymethyl cellulose, ඉංග්‍රීසි කෙටි යෙදුම CMC, සෙරමික් කර්මාන්තය පොදුවේ හඳුන්වන්නේ “සෝඩියම් CMC“, යනු ඇනොනික් ද්‍රව්‍ය වර්ගයකි, ස්වාභාවික සෙලියුලෝස් අමුද්‍රව්‍ය ලෙස, රසායනික වෙනස් කිරීම් සහ සුදු හෝ ලා කහ කුඩු මගින් සාදා ඇත. CMC හොඳ ද්‍රාව්‍යතාවයක් ඇති අතර සීතල හා උණු වතුර යන දෙකෙහිම විනිවිද පෙනෙන හා ඒකාකාර ද්‍රාවණයකට දිය කළ හැක.

1. CMC පිළිබඳ කෙටි හැඳින්වීමභාවිතා කරයි සෙරමික් වල

1.1 සෙරමික් වල CMC යෙදීම

1.1.1 යෙදුම් මූලධර්මය

CMC සතුව අද්විතීය රේඛීය බහු අවයවක ව්‍යුහයක් ඇත. CMC ජලයට එකතු කළ විට, එහි ජලභීතික කාණ්ඩය (-කූනා) ජලය සමඟ එකතු වී ද්‍රාව්‍ය ස්ථරයක් සාදයි, එමඟින් CMC අණු ක්‍රමයෙන් ජලයේ විසුරුවා හැරේ. CMC බහු අවයවක අතර ජාල ව්‍යුහය සෑදී ඇත්තේ හයිඩ්‍රජන් බන්ධන සහ වැන් ඩර් වෝල්ස් බලය මගින් වන අතර එමඟින් සහජීවනය පෙන්නුම් කරයි. ශරීරයට විශේෂිත වූ CMC සෙරමික් කර්මාන්තයේ සහායක, ප්ලාස්ටිසයිසර් සහ බිල්ට් ශක්තිමත් කිරීම ලෙස භාවිතා කළ හැක. Billet එකට නියමිත CMC ප්‍රමාණය එකතු කිරීමෙන් Billet එකේ බන්ධන බලය වැඩි කිරීමටත්, Billet එක සෑදීමට පහසු වීමටත්, flexural strength එක 2 ~ 3 ගුණයකින් වැඩි කිරීමටත්, Billet හි ස්ථායීතාවය වැඩි දියුණු කිරීමටත් හැකි වේ. පිඟන් මැටි, පසුව සැකසීමේ පිරිවැය අඩු කරන්න. ඒ අතරම, CMC එකතු කිරීම හේතුවෙන්, හරිත බිල්ට් සැකසීමේ වේගය වැඩිදියුණු කළ හැකි අතර නිෂ්පාදන බලශක්ති පරිභෝජනය අඩු කළ හැකි අතර, විශේෂයෙන් විශාල ප්රමාණයේ වියළීම හා ඉරිතැලීම් වැළැක්වීම සඳහා බිල්ට් වල ජලය ඒකාකාරව වාෂ්ප විය හැක. බිම ටයිල් බිල්ට් සහ ඔප දැමූ ගඩොල් බිල්ට් වල බලපෑම වඩාත් පැහැදිලිය. අනෙකුත් ශරීර ශක්තිමත් කිරීමේ නියෝජිතයන් සමඟ සසඳන විට, ශරීරයට විශේෂිත CMC පහත ලක්ෂණ ඇත:

(1) අඩු මාත්‍රාව: මාත්‍රාව සාමාන්‍යයෙන් 0.1% ට වඩා අඩුය, එය අනෙකුත් ශරීර ශක්තිමත් කිරීමේ කාරක වලින් 1/5 ~ 1/3 ක් වන අතර හරිත සිරුරේ නැමීමේ ශක්තිය පැහැදිලි වන අතර පිරිවැය අඩු කළ හැකිය.

(2) හොඳ දැවෙන අලාභය: පාහේ කිසිදු අළු, කිසිදු අපද්‍රව්‍යයක් පුළුස්සා දැමීමෙන් පසු, කොළ පැහැයට බලපාන්නේ නැත.

(3) හොඳ අත්හිටුවීමක් සහිතව: දුර්වල අමුද්‍රව්‍ය සහ පල්ප් වර්ෂාපතනය වැළැක්වීම සඳහා, එම පොහොර ඒකාකාරව විසිරී යයි.

(4) ප්‍රතිරෝධය පැළඳීම: බෝල ඇඹරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, අණුක දාමයට අඩු හානියක් සිදු වේ.

1.1.2 එකතු කිරීමේ ක්රමය

බිල්පතේ ඇති CMC හි සාමාන්‍ය ප්‍රමාණය 0.03 ~ 0.3% වන අතර එය සැබෑ අවශ්‍යතා අනුව සකස් කළ හැක. සූත්‍රයේ ඇති දුර්වල අමුද්‍රව්‍ය විශාල ප්‍රමාණයක් සහිත පොහොර සඳහා, CMC බෝල මෝලට එකතු කළ හැකි අතර මඩ සමඟ එකට බිම, ඒකාකාර විසුරුම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න, එසේ එකතු කිරීමෙන් පසු විසුරුවා හැරීමට අපහසු නොවන පරිදි, නැතහොත් CMC ට හැකිය. 1:30 ට වෙන වෙනම ජලය සමග කලින් විසුරුවා හැර ඇඹරීමට පැය 1 ~ 5 කට පෙර මිශ්ර කිරීම සඳහා බෝල මෝලට එකතු කරන්න.

1.2 ග්ලේස් පොහොරවල CMC යෙදීම

1.2.1 යෙදුම් මූලධර්මය

Glaze paste විශේෂ TYPE CMC යනු විශිෂ්ට කාර්ය සාධන ස්ථායීකාරකයක් වන අතර, සෙරමික් ටයිල් පතුලේ ග්ලේස් සහ මතුපිට ඔප දැමීම සඳහා භාවිතා කරයි, ග්ලේස් පොහොර සහ ශරීරයේ බන්ධන බලය වැඩි කළ හැකිය, මන්ද ග්ලේස් පොහොර වර්ෂාපතනයට පහසු වන අතර දුර්වල ස්ථායීතාවය, සහ CMC සහ සියලු වර්ගවල ග්ලේස් ගැළපුම හොඳයි, විශිෂ්ට විසරණයක් සහ ආරක්ෂිත කොලොයිඩ් ඇත, එවිට ග්ලේස් ශරීරය ඉතා ස්ථායී වේ විසරණ තත්ත්වය. CMC එකතු කිරීමෙන් පසු, ග්ලැසියරයේ මතුපිට ආතතිය වැඩි දියුණු කළ හැකිය, ජලය ග්ලේස් වලින් ශරීරයට විසරණය වීම වළක්වා ගත හැකිය, ග්ලේස් වල සුමට බව වැඩි කළ හැකිය, පසු ශරීරයේ ශක්තිය පහත වැටීමෙන් ඇති වන ඉරිතැලීම් සහ අස්ථි බිඳීම් සංසිද්ධිය. ග්ලේස් යෙදීම වැළැක්විය හැකි අතර, පිළිස්සීමෙන් පසු ග්ලේස් වල පින්හෝල් සංසිද්ධිය ද අඩු කළ හැකිය.

1.2.2 ක්රමය එකතු කිරීම

පහළ ග්ලැසියර සහ මතුපිට ඔප දැමීම සඳහා එකතු කරන ලද CMC ප්රමාණය 0.08 සිට 0.30% දක්වා පරාසයක පවතී. එය සැබෑ අවශ්යතා අනුව සකස් කළ හැක. පළමුව, CMC 3% ජලීය ද්රාවණයකට සකස් කර ඇත. එය දින කිහිපයක් ගබඩා කිරීමට අවශ්‍ය නම්, විසඳුම සුදුසු කල් තබා ගන්නා ද්‍රව්‍ය සහිත වාතය රහිත භාජනයක තබා අඩු උෂ්ණත්වයක තබා ගත යුතුය. එවිට, විසඳුම ග්ලැසියර සමග ඒකාකාරව මිශ්ර වේ.

1.3 මුද්‍රණ ග්ලැසියරයේදී CMC යෙදීම

1.3.1, මුද්‍රණ ග්ලේස් විශේෂ CMC හොඳ ඝණීකරණ ගුණයක් සහ විසරණයක් සහ ස්ථායීතාවයක් ඇත, නව තාක්‍ෂණය භාවිතා කිරීමට විශේෂ CMC, හොඳ ද්‍රාව්‍යතාවයක්, ඉහළ විනිවිදභාවයක්, ද්‍රාව්‍ය නැති තරම්, නමුත් උසස් ෂීර් තුනී කිරීම සහ ලිහිසි කිරීම ද ඇත, මුද්‍රණ ග්ලේස් මුද්‍රණය බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කරයි. අනුවර්තනය වීමේ හැකියාව, තිරය අඩු කිරීම, තිර අවහිර කිරීමේ සංසිද්ධිය, ජාල කාලය අඩු කිරීම, සුමට ක්‍රියාකාරිත්වය මුද්‍රණය කරන විට, පැහැදිලි රටාව, හොඳ වර්ණය අනුකූලතාව.

1.3.2 මුද්‍රණ ග්ලැසියර එකතු කිරීමේ සාමාන්‍ය ප්‍රමාණය 1.5-3% කි. CMC එතිලීන් ග්ලයිකෝල් සමඟ පොඟවා එය පෙර ද්‍රාව්‍ය බවට පත් කිරීම සඳහා ජලය සමඟ එකතු කළ හැකිය, නැතහොත් 1-5% සෝඩියම් ට්‍රයිපොලිපොස්පේට් සහ වර්ණ ද්‍රව්‍ය වියළා එකට මිශ්‍ර කර ජලය සමඟ දියකර ගත හැකි අතර එමඟින් විවිධ ද්‍රව්‍ය සම්පූර්ණයෙන්ම විසුරුවා හරිනු ලැබේ.

1.4 Infiltration glaze හි CMC යෙදීම

1.4.1 යෙදුම් මූලධර්මය

විනිවිද යාමේ ග්ලේස් වල ද්‍රාව්‍ය ලුණු, අම්ල විශාල ප්‍රමාණයක් අඩංගු වන අතර සමහර අර්ධ විනිවිද යාමේ ග්ලේස් විශේෂ CMC හි උසස් අම්ල ලුණු ප්‍රතිරෝධක ස්ථායීතාවයක් ඇත, භාවිතයේදී විනිවිද යාමේ ඔප දැමීම සහ ස්ථානගත කිරීමේදී ස්ථායී දුස්ස්රාවිතතාවය පවත්වා ගැනීම, දුස්ස්රාවීතාවය, වර්ණය සහ වෙනස්වීම් හේතුවෙන් වළක්වයි. විනිවිද යාමේ ඔප දැමීම විශේෂ CMC ජල ද්‍රාව්‍ය, ශුද්ධ පාරගම්යතාව සහ ජලය රඳවා තබා ගැනීම ඉතා හොඳයි, ද්‍රාව්‍යයේ ස්ථායිතාව පවත්වා ගැනීම සඳහා ලුණු ග්ලේස් බොහෝ උපකාර ඇත.

1.4.2 එකතු කිරීමේ ක්රමය

එතිලීන් ග්ලයිකෝල්, ජලය සහ සංකීර්ණ කාරකය සමඟ CMC විසුරුවා හරින්න, පසුව විසුරුවා හරින ලද වර්ණ ද්රාවණය සමඟ හොඳින් මිශ්ර කරන්න.

2.CMC සෙරමික් නිෂ්පාදනයේ දී අවධානය යොමු කළ යුතුය

2.1 විවිධ වර්ගයේ CMC සෙරමික් නිෂ්පාදනයේ විවිධ භූමිකාවන් ඉටු කරයි. නිසි තෝරා ගැනීමෙන් ආර්ථිකයේ සහ කාර්යක්ෂමතාවයේ අරමුණ සාක්ෂාත් කරගත හැකිය.

2.2 ග්ලේස් සහ මුද්‍රණ ඔප දැමීමේදී, අඩු සංශුද්ධතාවයකින් යුත් CMC නිෂ්පාදන ඒකාබද්ධ කිරීම අවශ්‍ය නොවේ, විශේෂයෙන් මුද්‍රණ ග්ලේස් තුළ, ඉහළ සංශුද්ධතාවයකින් යුත් ඉහළ සංශුද්ධතාවයකින් යුත් CMC, හොඳ අම්ල සහ ලුණු ප්‍රතිරෝධයක් සහ ඉහළ විනිවිදභාවයකින් යුත් රැලි සහ සිදුරු වැළැක්වීම සඳහා තෝරා ගත යුතුය. ඔප දැමීම. ඒ අතරම, ප්ලග් දැල් භාවිතය, දුර්වල මට්ටම් කිරීම සහ වර්ණය සහ අනෙකුත් සංසිද්ධි ද වළක්වා ගත හැකිය.

2.3 උෂ්ණත්වය ඉහළ මට්ටමක පවතී නම් හෝ ග්ලැසියර දිගු කාලයක් තැබීමට අවශ්ය නම්, කල් තබා ගන්නා ද්රව්ය එකතු කළ යුතුය.

3. සෙරමික් නිෂ්පාදනයේ දී CMC හි පොදු ගැටළු විශ්ලේෂණය කිරීම

3.1 මඩ වල ද්‍රවශීලතාවය හොඳ නැති අතර මැලියම් දැමීම අපහසුය.

CMC හි දුස්ස්රාවීතාවය නිසා මඩ දුස්ස්රාවීතාවය ඉතා ඉහළ බැවින් පල්ප් කිරීමේ අපහසුතාවයට හේතු වේ. විසඳුම වන්නේ කැටි ගැසීමේ ප්‍රමාණය සහ වර්ගය සකස් කිරීමයි, පහත සඳහන් විසංයෝජන සූත්‍රය නිර්දේශ කරන්න1) සෝඩියම් ට්‍රයිපොලිපොස්පේට් 0.3%; (2) සෝඩියම් ට්‍රයිපොලිපොස්පේට් 0.1%+ සෝඩියම් සිලිකේට් 0.3%; (3) සෝඩියම් හියුමේට් 0.2%+ සෝඩියම් ට්‍රයිපොලිපොස්පේට් 0.1%

3.2 ග්ලේස් පේස්ට් සහ මුද්‍රණ තෙල් තුනී වේ.

ග්ලේස් පේස්ට් තෝරා ගැනීමට සහ තෙල් මුද්‍රණය කිරීමට හේතු පහත පරිදි වේ1) ග්ලේස් පේස්ට් හෝ මුද්‍රණ තෙල් ක්ෂුද්‍ර ජීවීන් විසින් ඛාදනය වන අතර එමඟින් CMC අසමත් වේ. විසඳුම වන්නේ ග්ලේස් පේස්ට් හෝ මුද්‍රණ තෙල් කන්ටේනරය හොඳින් සේදීම හෝ ෆෝමල්ඩිහයිඩ් සහ ෆීනෝල් ​​වැනි කල් තබා ගන්නා ද්‍රව්‍ය එකතු කිරීමයි. (2) කැපුම් බලයේ අඛණ්ඩ ඇවිස්සීම යටතේ, දුස්ස්රාවීතාව අඩු වේ. CMC ජලීය ද්රාවණය සකස් කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.

3.3 මුද්‍රණ ග්ලැසියර භාවිතා කරන විට දැල අලවන්න.

විසඳුම වන්නේ මුද්‍රණ ග්ලැසියර දුස්ස්රාවිතතාවය මධ්‍යස්ථ වන පරිදි CMC ප්‍රමාණය සකස් කිරීමයි, අවශ්‍ය නම්, ඒකාකාරව ඇවිස්සීම සඳහා කුඩා ජල ප්‍රමාණයක් එක් කරන්න.

3.4, ජාලය අවහිර කිරීම, වාර ගණන පිස දමන්න.

විසඳුම වන්නේ CMC හි විනිවිදභාවය සහ ද්රාව්යතාව වැඩිදියුණු කිරීමයි. දැල් පෙරනයක් 120 ක් සම්පූර්ණ කිරීමෙන් පසු මුද්‍රණ තෙල් සකස් කිරීම, මුද්‍රණ තෙල් ද දැල් පෙරනයක් 100 ~ 120 සමත් විය යුතුය; මුද්‍රණ ග්ලේස් දුස්ස්රාවිතතාවය සකසන්න.

3.5, ජලය රඳවා තබා ගැනීම හොඳ නැත, මතුපිට පිටි මුද්රණය කිරීමෙන් පසුව, ඊළඟ මුද්රණයට බලපායි.

විසඳුම වන්නේ මුද්රණ තෙල් සැකසීමේ ක්රියාවලියේදී glycerin ප්රමාණය වැඩි කිරීමයි; මුද්‍රණ තෙල් සකස් කිරීම සඳහා ඉහළ මට්ටමේ ආදේශකයකට (හොඳ ඒකාකාරිත්වය ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න), අඩු දුස්ස්රාවීතාවයෙන් යුත් CMC වෙත මාරු වන්න.