සෙරමික් වල සෝඩියම් කාබොක්සිමීතයිල් සෙලියුලෝස් (CMC) යෙදීම

සෝඩියම් කාබොක්සිමීතයිල් සෙලියුලෝස්, ඉංග්‍රීසි කෙටි යෙදුමක් වන CMC, සෙරමික් කර්මාන්තයේ “මෙතිල්” ලෙස පොදුවේ හැඳින්වේ, එය ඇනෝනික් ද්‍රව්‍යයකි, අමුද්‍රව්‍ය ලෙස ස්වාභාවික සෙලියුලෝස් වලින් සාදන ලද සුදු හෝ තරමක් කහ කුඩු සහ රසායනිකව වෙනස් කර ඇත. . CMC හොඳ ද්‍රාව්‍යතාවයක් ඇති අතර සීතල ජලය සහ උණු වතුර යන දෙකෙහිම විනිවිද පෙනෙන හා ඒකාකාර දුස්ස්රාවී ද්‍රාවණයකට විසුරුවා හැරිය හැක.

1. සෙරමික් වල CMC යෙදීම පිළිබඳ කෙටි හැඳින්වීමක්

1.1 සෙරමික් වල CMC යෙදීම

1.1.1, යෙදුම් මූලධර්මය

CMC සතුව අද්විතීය රේඛීය බහු අවයවික ව්‍යුහයක් ඇත. CMC ජලයට එකතු කළ විට, එහි ජලභීතික කාණ්ඩය (-COONa) ජලය සමඟ එකතු වී ද්‍රාවණ ස්ථරයක් සාදයි, එවිට CMC අණු ක්‍රමයෙන් ජලයේ විසිරී යයි. CMC බහු අවයවක හයිඩ්‍රජන් බන්ධන සහ වැන් ඩර් වෝල්ස් බලවේග මත රඳා පවතී. බලපෑම ජාල ව්‍යුහයක් සාදයි, ඒ අනුව සහජීවනය පෙන්වයි. ශරීරයට විශේෂිත වූ CMC සෙරමික් කර්මාන්තයේ හරිත ශරීර සඳහා සහායක, ප්ලාස්ටිසයිසර් සහ ශක්තිමත් කිරීමේ කාරකයක් ලෙස භාවිතා කළ හැකිය. බිලට් එකට සුදුසු CMC ප්‍රමාණයක් එකතු කිරීමෙන් බිලට් එකෙහි සංයෝජක බලය වැඩි කිරීමටත්, බිලට් එක සෑදීමට පහසු කිරීමටත්, නම්‍යශීලී ශක්තිය 2 සිට 3 ගුණයකින් වැඩි කිරීමටත්, බිලට් එකේ ස්ථායීතාවය වැඩි කිරීමටත්, එමඟින් උසස් තත්ත්වයේ නිෂ්පාදනය වැඩි කිරීමටත් හැකි වේ. සෙරමික් මිල සහ පසු සැකසුම් පිරිවැය අඩු කිරීම. . ඒ අතරම, CMC එකතු කිරීම නිසා, හරිත ශරීර සැකසුම් වේගය වැඩි කර නිෂ්පාදන බලශක්ති පරිභෝජනය අඩු කළ හැකිය. බිලට් එකේ තෙතමනය ඒකාකාරව වාෂ්ප වී වියළීම හා ඉරිතැලීම වළක්වා ගත හැකිය. විශේෂයෙන්ම එය විශාල ප්රමාණයේ බිම ටයිල් බිල්ට් සහ ඔප දැමූ ගඩොල් බිල්ට් සඳහා යොදන විට, බලපෑම වඩාත් හොඳය. පැහැදිලිය. අනෙකුත් හරිත ශරීර ශක්තිමත් කිරීමේ නියෝජිතයන් සමඟ සසඳන විට, හරිත ශරීර විශේෂ CMC පහත ලක්ෂණ ඇත:

(1) කුඩා එකතු කිරීමේ ප්‍රමාණය: එකතු කිරීමේ ප්‍රමාණය සාමාන්‍යයෙන් 0.1% ට වඩා අඩුය, එය අනෙකුත් ශරීර ශක්තිමත් කිරීමේ කාරක වලින් 1/5 සිට 1/3 දක්වා වන අතර හරිත ශරීරයේ නම්‍යශීලී ශක්තිය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු වන අතර පිරිවැය අඩු කළ හැකිය. එම අවස්ථාවේදී ම.

(2) හොඳ පිළිස්සුම් ගුණය: පුළුස්සා දැමීමෙන් පසු අළු පාහේ ඉතිරි නොවන අතර, හිස් වර්ණයට බලපාන්නේ නැති කිසිදු අවශේෂයක් නොමැත.

(3) හොඳ අත්හිටුවීමේ ගුණය: නිසරු අමුද්‍රව්‍ය සහ වර්ණ පේස්ට් නිරවුල් වීම වැළැක්වීම සහ පේස්ට් එක ඒකාකාරව විසුරුවා හැරීම.

(4) ප්‍රති-උල්ෙල්ඛ: බෝල ඇඹරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, අණුක දාමයට අඩු හානියක් සිදු වේ.

1.1.2, ක්‍රමය එකතු කිරීම

බිලට්ටුවේ CMC හි සාමාන්‍ය එකතු කිරීමේ ප්‍රමාණය 0.03-0.3% වන අතර, එය සත්‍ය අවශ්‍යතා අනුව සුදුසු පරිදි සකස් කළ හැක. සූත්‍රයේ නිසරු අමුද්‍රව්‍ය රාශියක් ඇති මඩ සඳහා, මඩ සමඟ එකට ඇඹරීමට CMC බෝල මෝලට එකතු කළ හැකිය, ඒකාකාර විසුරුම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න, එසේ එකතු කිරීමෙන් පසු විසුරුවා හැරීමට අපහසු නොවන පරිදි හෝ පෙර- CMC සහ ජලය 1:30 අනුපාතයකින් දියකර එය බෝල මෝලට එකතු කර ඇඹරීමට පැය 1-5 කට පෙර ඒකාකාරව මිශ්‍ර කරන්න.

1.2 ග්ලේස් පොහොරවල CMC යෙදීම

1.2.1 යෙදුම් මූලධර්මය

ග්ලේස් පොහොර සඳහා CMC විශිෂ්ට කාර්ය සාධනයක් සහිත ස්ථායීකාරක සහ බන්ධකයකි. එය ග්ලැසියර පොහොර සහ ශරීරය අතර බන්ධන බලය වැඩි කළ හැකි සෙරමික් ටයිල්වල පහළ ග්ලැසියර සහ ඉහළ ඔප දැමීමේ දී භාවිතා වේ. Glaze පොහොරමය කොටස අවක්ෂේප කිරීමට පහසු වන අතර දුර්වල ස්ථායීතාවයක් ඇති නිසා, CMC සහ විවිධ මෙම ආකාරයේ ග්ලැසියරවල ගැළපුම හොඳ වන අතර, එය විශිෂ්ට විසරණයක් සහ ආරක්ෂිත කොලයිඩ් ඇති අතර, එම නිසා glaze ඉතා ස්ථායී විසරණ තත්වයක පවතී. CMC එකතු කිරීමෙන් පසු, ග්ලැසියරයේ මතුපිට ආතතිය වැඩි කළ හැකි අතර, ග්ලේස් සිට හරිත ශරීරයට ජලය විසරණය වීම වළක්වා ගත හැකිය, ග්ලැසියර මතුපිට සුමට බව වැඩි කළ හැකිය, සහ ප්‍රවාහන ක්‍රියාවලියේදී ඇතිවන ඉරිතැලීම් සහ අස්ථි බිඳීම. ඔප දැමීමෙන් පසු හරිත ශරීරයේ ශක්තිය අඩු වීම වළක්වා ගත හැකිය. , ග්ලැසියර මතුපිට ඇති pinhole සංසිද්ධිය ද වෙඩි තැබීමෙන් පසු අඩු කළ හැක.

1.2.2 ක්රමය එකතු කිරීම

පහළ ග්ලේස් සහ ඉහළ ඔප දැමීමේදී එකතු කරන ලද CMC ප්‍රමාණය සාමාන්‍යයෙන් 0.08-0.30% වන අතර එය භාවිතයේදී සැබෑ අවශ්‍යතා අනුව සකස් කළ හැකිය. මුලින්ම CMC 3% ජලීය ද්‍රාවණයක් බවට පත් කරන්න. එය දින කිහිපයක් ගබඩා කිරීමට අවශ්ය නම්, මෙම විසඳුම සුදුසු කල් තබා ගන්නා ද්රව්ය සමඟ එකතු කර මුද්රා තැබූ කන්ටේනරයක තබා, අඩු උෂ්ණත්වයක ගබඩා කර, පසුව ග්ලැසියර සමග ඒකාකාරව මිශ්ර කළ යුතුය.

1.3 මුද්‍රණ ග්ලැසියරයේදී CMC යෙදීම

1.3.1 ග්ලැසියර මුද්රණය කිරීම සඳහා විශේෂ CMC හොඳ ඝනකම, විසුරුම සහ ස්ථාවරත්වය ඇත. මෙම විශේෂ CMC නව තාක්‍ෂණය භාවිතා කරයි, හොඳ ද්‍රාව්‍යතාවයක්, ඉහළ විනිවිදභාවයක්, ද්‍රාව්‍ය නොවන ද්‍රව්‍යයක් නොමැති අතර විශිෂ්ට කැපුම් තුනී කිරීමේ ගුණයක් සහ ලිහිසිභාවයක් ඇත, මුද්‍රණ ග්ලේස් මුද්‍රණ අනුවර්තනය වීමේ හැකියාව බෙහෙවින් වැඩි කරයි, තිරය ඇලවීම සහ අවහිර කිරීමේ සංසිද්ධිය අඩු කරයි, සංඛ්‍යාව අඩු කරයි. පිසදැමීම්, ක්‍රියාත්මක වන විට සුමට මුද්‍රණය, පැහැදිලි රටා සහ හොඳ වර්ණ අනුකූලතාව.

1.3.2 මුද්‍රණ ග්ලැසියර එකතු කිරීමේ සාමාන්‍ය එකතු කිරීමේ ප්‍රමාණය 1.5-3% කි. CMC එතිලීන් ග්ලයිකෝල් සමඟ ආක්‍රමණය කළ හැකි අතර පසුව එය පෙර විසුරුවා හැරීමට ජලය එක් කරන්න. එය 1-5% සෝඩියම් ට්‍රයිපොලිපොස්පේට් සහ වර්ණක ද්‍රව්‍ය සමඟ එකතු කළ හැකිය. වියළි මිශ්ර, පසුව ජලය සමග විසුරුවා, සියලු වර්ගවල ද්රව්ය සම්පූර්ණයෙන්ම ඒකාකාරව විසුරුවා හැරිය හැක.

1.4 Oozing glaze හි CMC යෙදීම

1.4.1. යෙදුම් මූලධර්මය

ලේ ගැලීමේ ග්ලැසියර ද්‍රාව්‍ය ලවණ විශාල ප්‍රමාණයක් අඩංගු වන අතර සමහර ඒවා තරමක් ආම්ලික වේ. ලේ ගැලීම් ග්ලේස් සඳහා විශේෂ CMC වර්ගයේ විශිෂ්ට අම්ල සහ ලුණු ප්‍රතිරෝධක ස්ථායීතාවයක් ඇති අතර, එය භාවිතා කිරීමේදී සහ ස්ථානගත කිරීමේදී රුධිර වහනය වන ග්ලැසියරයේ දුස්ස්රාවිතතාවය ස්ථාවරව තබා ගත හැකි අතර දුස්ස්රාවීතාවයේ වෙනස්වීම් හේතුවෙන් එයට හානි වීම වළක්වයි. එය වර්ණ වෙනසට බලපාන අතර, bleed glaze සඳහා විශේෂ CMC හි ජල ද්‍රාව්‍යතාව, දැල් පාරගම්යතාව සහ ජලය රඳවා තබා ගැනීම ඉතා හොඳ වන අතර, එය bleed glaze හි ස්ථායීතාවය පවත්වා ගැනීමට විශාල උපකාරයක් වේ.

1.4.2 ක්රමය එකතු කරන්න

ප්‍රථමයෙන් එතිලීන් ග්ලයිකෝල්, ජලයේ කොටසක් සහ සංකීර්ණ කාරකය සමඟ CMC දියකර, පසුව විසුරුවා හරින ලද වර්ණක ද්‍රාවණය සමඟ මිශ්‍ර කරන්න.

2. සෙරමික් වල CMC නිෂ්පාදනයේදී අවධානය යොමු කළ යුතු ගැටළු

2.1 විවිධ වර්ගයේ CMC සෙරමික් නිෂ්පාදනයේ විවිධ කාර්යයන් ඇත. නිවැරදි තේරීම ආර්ථිකයේ අරමුණ සහ ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව සාක්ෂාත් කර ගත හැකිය.

2.2 මතුපිට ග්ලේස් සහ මුද්‍රණ ග්ලේස් වලදී, ඔබ අඩු සංශුද්ධතාවයකින් යුත් CMC නිෂ්පාදන ලාභ සඳහා භාවිතා නොකළ යුතුය, විශේෂයෙන් ග්ලේස් මුද්‍රණය කිරීමේදී, ඔබ ඉහළ සංශුද්ධතාවය, හොඳ අම්ල සහ ලුණු ප්‍රතිරෝධය සහ ඉහළ විනිවිදභාවයකින් යුත් ඉහළ සංශුද්ධතාවයකින් යුත් CMC තෝරා ගත යුතුය. මතුපිටින් පෙනේ. ඒ අතරම, එය ප්ලග් දැල් සංසිද්ධිය, දුර්වල මට්ටම් කිරීම සහ භාවිතයේදී වර්ණ වෙනස වළක්වා ගත හැකිය.

2.3 උෂ්ණත්වය ඉහළ මට්ටමක පවතී නම් හෝ ග්ලැසියර පොහොර දිගු කාලයක් තැබීමට අවශ්ය නම්, කල් තබා ගන්නා ද්රව්ය එකතු කළ යුතුය.

3. පොදු ගැටළු විශ්ලේෂණයසෙරමික් වල CMCනිෂ්පාදනය

3.1 මඩෙහි ද්රවශීලතාවය හොඳ නැත, එය මැලියම් මුදා හැරීමට අපහසු වේ.

තමන්ගේම දුස්ස්රාවීතාවය හේතුවෙන්, CMC විසින් මඩ දුස්ස්රාවීතාව ඉතා ඉහළ මට්ටමක පවතින අතර, මඩ මුදා හැරීම අපහසු වේ. විසඳුම වන්නේ කැටි ගැසීමේ ප්රමාණය සහ වර්ගය සකස් කිරීමයි. පහත decoagulant සූත්‍රය නිර්දේශ කෙරේ: (1) සෝඩියම් ට්‍රයිපොලිපොස්පේට් 0.3%; (2) සෝඩියම් ට්‍රයිපොලිපොස්පේට් 0.1% + වතුර වීදුරු 0.3%; (3) හියුමික් අම්ලය සෝඩියම් 0.2% + සෝඩියම් ට්‍රයිපොලිපොස්පේට් 0.1%

3.2 ග්ලේස් පොහොර සහ මුද්‍රණ තීන්ත තුනී වේ.

ග්ලේස් පොහොර සහ මුද්‍රණ තීන්ත තුනී වීමට හේතු පහත පරිදි වේ: (1) ග්ලේස් පොහොර හෝ මුද්‍රණ තීන්ත ක්ෂුද්‍ර ජීවීන් විසින් ඛාදනය වන අතර එමඟින් CMC අවලංගු වේ. විසඳුම වන්නේ ග්ලේස් පොහොර හෝ තීන්ත කන්ටේනරය හොඳින් සේදීම හෝ ෆෝමල්ඩිහයිඩ් සහ ෆීනෝල් ​​වැනි කල් තබා ගන්නා ද්‍රව්‍ය එකතු කිරීමයි. (2) කැපුම් බලය යටතේ අඛණ්ඩ ඇවිස්සීම යටතේ, දුස්ස්රාවීතාවය අඩු වේ. භාවිතා කරන විට සකස් කිරීම සඳහා CMC ජලීය ද්‍රාවණය එකතු කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.

3.3 මුද්‍රණ ග්ලේස් භාවිතා කරන විට දැල අලවන්න.

විසඳුම වන්නේ මුද්‍රණ ග්ලැසියරයේ දුස්ස්රාවිතතාවය මධ්‍යස්ථ වන පරිදි CMC ප්‍රමාණය සකස් කිරීම සහ අවශ්‍ය නම්, ඒකාකාරව කලවම් කිරීම සඳහා කුඩා ජල ප්‍රමාණයක් එක් කිරීමයි.

3.4 ජාලය අවහිර කිරීම සහ පිරිසිදු කිරීම බොහෝ වාර ගණනක් ඇත.

විසඳුම වන්නේ CMC හි විනිවිදභාවය සහ ද්රාව්යතාව වැඩිදියුණු කිරීමයි; මුද්‍රණ තෙල් සකස් කළ පසු, දැල් 120ක පෙරනයක් හරහා යන්න, මුද්‍රණ තෙල් ද දැල් 100-120ක පෙරනයක් හරහා ගමන් කළ යුතුය; මුද්‍රණ ග්ලැසියරයේ දුස්ස්රාවිතතාවය සකස් කරන්න.

3.5 ජලය රඳවා තබා ගැනීම හොඳ නැත, මුද්රණයෙන් පසු මල් මතුපිට කුඩු කර දමනු ඇත, එය ඊළඟ මුද්රණයට බලපානු ඇත.

විසඳුම වන්නේ මුද්රණ තෙල් සකස් කිරීමේ ක්රියාවලියේ ග්ලිසරින් ප්රමාණය වැඩි කිරීමයි; මුද්‍රණ තෙල් සකස් කිරීම සඳහා ඉහළ ආදේශන උපාධියක් (හොඳ ආදේශක ඒකාකාරිත්වය) සහිත මධ්‍යම සහ අඩු දුස්ස්‍රාවීතා CMC භාවිතා කරන්න.