Использование CMC в керамической промышленности

Карбоксиметилцеллюлоза натрия, английская аббревиатура CMC, в керамической промышленности широко известна как «Натрий КМЦ«, представляет собой разновидность анионного вещества, изготовленного из натуральной целлюлозы в качестве сырья путем химической модификации и белого или светло-желтого порошка. КМЦ обладает хорошей растворимостью и может растворяться в прозрачный и однородный раствор как в холодной, так и в горячей воде.

1. Краткое введение CMCиспользует в керамике

1.1 применение КМЦ в керамике

1.1.1. Принцип применения

КМЦ имеет уникальную линейную полимерную структуру. Когда КМЦ добавляют в воду, ее гидрофильная группа (-Coona) объединяется с водой с образованием сольватированного слоя, который постепенно диспергирует молекулы КМЦ в воде. Сетчатая структура между полимерами КМЦ формируется за счет водородной связи и силы Ван-дер-Ваальса, что обеспечивает когезивность. КМЦ, специфичная для тела, может использоваться в качестве наполнителя, пластификатора и упрочнителя заготовок в керамической промышленности. Добавление надлежащего количества КМЦ в заготовку может увеличить силу сцепления заготовки, облегчить формование заготовки, увеличить прочность на изгиб в 2–3 раза и улучшить стабильность заготовки, чтобы повысить качество изготовления. керамики, снижают затраты на последующую обработку. В то же время, благодаря добавлению КМЦ, можно повысить скорость обработки сырой заготовки и снизить энергопотребление производства, а воду в заготовке можно равномерно испарять, чтобы предотвратить высыхание и растрескивание, особенно в заготовках большого размера. из заготовки напольной плитки и заготовки полированного кирпича эффект более очевиден. По сравнению с другими средствами для укрепления организма, КМЦ для тела имеет следующие характеристики:

(1) меньшая дозировка: дозировка обычно составляет менее 0,1%, что составляет 1/5 ~ 1/3 от другого средства для укрепления тела, в то время как прочность на изгиб зеленого тела очевидна, и стоимость может быть снижена.

(2) хорошие потери при горении: после сжигания почти нет золы, остатков, не влияет на зеленый цвет.

(3) с хорошей суспензией: для предотвращения плохого сырья и осаждения пульпы, чтобы суспензия равномерно распределялась.

(4) Износостойкость: в процессе шарового измельчения молекулярная цепь меньше повреждается.

1.1.2. Метод добавления

Общее количество КМЦ в заготовке составляет 0,03 ~ 0,3%, которое можно регулировать в соответствии с фактическими потребностями. Для суспензии с большим количеством плохого сырья в формуле КМЦ можно добавить в шаровую мельницу и измельчить вместе с шламом, обратите внимание на равномерную дисперсию, чтобы ее не было трудно растворить после агломерации, или КМЦ можно предварительно растворить в воде в соотношении 1:30 отдельно, а затем добавить в шаровую мельницу для смешивания за 1–5 часов до измельчения.

1.2. Применение КМЦ в глазури

1.2.1 Принцип применения

Специальная глазурь-паста ТИП CMC является превосходным стабилизатором и связующим веществом, используемым для глазури нижней части керамической плитки и поверхностной глазури, может увеличить силу сцепления глазурной суспензии и тела, поскольку глазурная суспензия легко осаждается и имеет низкую стабильность, а CMC и все виды совместимость с глазурью хорошая, имеет отличную дисперсию и защитный коллоид, так что основа глазури находится в очень стабильном дисперсионном состоянии. После добавления КМЦ можно улучшить поверхностное натяжение глазури, предотвратить диффузию воды из глазури в корпус, повысить гладкость глазури, устранить явления растрескивания и разрушения, вызванные падением прочности корпуса после можно избежать нанесения глазури, а явление точечной глазури также можно уменьшить после выпечки.

1.2.2. Добавление метода

Количество КМЦ, добавляемого в нижнюю и поверхностную глазури, колеблется от 0,08 до 0,30%. Его можно отрегулировать в соответствии с реальными потребностями. Сначала КМЦ готовят в виде 3% водного раствора. Если его необходимо хранить в течение нескольких дней, раствор следует поместить в герметичную емкость с соответствующими консервантами и хранить при низкой температуре. Затем раствор равномерно смешивают с глазурью.

1.3 применение КМЦ в полиграфической глазури

1.3.1, специальная печатная глазурь CMC обладает хорошими свойствами загущения, дисперсности и стабильности, специальная CMC использует новую технологию, хорошая растворимость, высокая прозрачность, почти не растворяется, но также имеет превосходное разжижение и смазку при сдвиге, что значительно улучшает печать печатной глазурью. адаптируемость, уменьшение экрана, явление блокировки экрана, сокращение времени работы в сети, плавная работа при печати, четкий рисунок, хорошая согласованность цвета.

1.3.2. Общее количество добавления полиграфической глазури составляет 1,5-3%. КМЦ можно пропитать этиленгликолем, а затем добавить воду, чтобы сделать его предварительно растворимым, или 1-5% триполифосфата натрия и красящие материалы можно смешать в сухом виде, а затем растворить в воде, чтобы различные материалы могли быть полностью и равномерно растворены.

1.4. Применение КМЦ в инфильтрационной глазури

1.4.1 Принцип применения

Глазурь проникновения содержит много растворимых солей, кислот и некоторых глазурей частичного проникновения. Специальная CMC обладает превосходной устойчивостью к кислотным солям, позволяет глазури проникновения в процессе использования и размещения сохранять стабильную вязкость, предотвращает изменения вязкости, цвета и проникающая глазурь специальная водорастворимая CMC, чистая проницаемость и удержание воды очень хорошие, для поддержания стабильности растворимой солевой глазури очень помогает.

1.4.2. Метод добавления

Растворите КМЦ в этиленгликоле, небольшом количестве воды и комплексообразователя, затем хорошо перемешайте с растворенным раствором красителя.

2. КМЦ следует уделять внимание при производстве керамики.

2.1. Различные типы КМЦ играют разную роль в производстве керамики. Правильный выбор может достичь цели экономии и эффективности.

2.2. В глазури и глазури для печати нет необходимости использовать продукты КМЦ с низкой чистотой, особенно в глазури для печати, необходимо выбирать КМЦ высокой чистоты с высокой чистотой, хорошей устойчивостью к кислотам и соли и высокой прозрачностью, чтобы предотвратить рябь и точечные отверстия на поверхности. глазурь. В то же время можно также предотвратить использование сети, плохое выравнивание, цвет и другие явления.

2.3 Если температура высокая или глазурь необходимо держать на длительное время, следует добавить консерванты.

3. Анализ общих проблем КМЦ в керамическом производстве.

3.1. Текучесть грязи плохая, и клей трудно наносить.

Из-за вязкости самой КМЦ вязкость бурового раствора слишком высока, что приводит к затруднениям варки пульпы. Решение состоит в том, чтобы отрегулировать количество и тип коагулянта. Рекомендуем следующую формулу декоагулянта.1) триполифосфат натрия 0,3%; (2) триполифосфат натрия 0,1% + силикат натрия 0,3%; (3) Гумат натрия 0,2% + триполифосфат натрия 0,1%.

3.2. Глазурная паста и печатное масло жидкие.

Причины выбора глазурной пасты и печатного масла следующие:1) глазурь или печатное масло разъедаются микроорганизмами, поэтому КМЦ выходит из строя. Решение состоит в том, чтобы тщательно вымыть емкость с глазурной пастой или печатным маслом или добавить консерванты, такие как формальдегид и фенол. (2) При непрерывном перемешивании силы сдвига вязкость уменьшается. Рекомендуется корректировать водный раствор КМЦ.

3.3. Вставьте сетку при использовании полиграфической глазури.

Решение состоит в том, чтобы отрегулировать количество КМЦ так, чтобы вязкость печатной глазури была умеренной, при необходимости добавьте небольшое количество воды для равномерного перемешивания.

3.4, блокировка сети, протирание несколько раз.

Решение состоит в том, чтобы улучшить прозрачность и растворимость КМЦ. Подготовка масла для печати после завершения сита 120 меш, масло для печати также необходимо пройти через сито 100 ~ 120 меш; Отрегулируйте вязкость печатной глазури.

3,5, удержание воды плохое, после печати на поверхности муки это повлияет на следующую печать.

Решение – увеличить количество глицерина в процессе подготовки печатного масла; Перейдите на высокую степень замещения (замените хорошую однородность) и КМЦ низкой вязкости для приготовления печатного масла.