Carboximetil celuloza de sodiu (CMC) joacă mai multe roluri importante în fabricarea ceramicii, în special în prelucrarea și modelarea ceramicii. Iată cum este utilizat CMC în diferite etape ale producției de ceramică:

1. Liant în corpuri ceramice: CMC este utilizat în mod obișnuit ca liant în corpuri ceramice sau formulări ecologice. Pulberile ceramice, cum ar fi argila sau alumina, sunt amestecate cu apă și CMC pentru a forma o masă de plastic care poate fi modelată sau turnată în formele dorite, cum ar fi plăci, cărămizi sau ceramică. CMC acționează ca un liant temporar, ținând împreună particulele ceramice în timpul etapelor de modelare și uscare. Oferă coeziune și plasticitate masei ceramice, permițând manipularea și formarea ușoară a formelor complicate.
2. Plastifiant și modificator de reologie: CMC servește ca plastifiant și modificator de reologie în suspensiile ceramice sau slipurile utilizate pentru procesele de turnare, turnare slip sau extrudare. CMC îmbunătățește proprietățile de curgere și lucrabilitatea suspensiilor ceramice, reducând vâscozitatea și sporind fluiditatea. Acest lucru facilitează turnarea sau modelarea ceramicii în matrițe sau matrițe, asigurând umplere uniformă și defecte minime în produsele finale. De asemenea, CMC previne sedimentarea sau sedimentarea particulelor ceramice în suspensii, menținând stabilitatea și omogenitatea în timpul procesării.
3. Defloculant: În prelucrarea ceramicii, CMC acționează ca un defloculant pentru a dispersa și stabiliza particulele ceramice în suspensii apoase. Moleculele CMC se adsorb pe suprafața particulelor ceramice, respingându-se reciproc și prevenind aglomerarea sau flocularea. Acest lucru duce la o dispersie și o stabilitate îmbunătățită a suspensiei, permițând distribuția uniformă a particulelor ceramice în suspensii sau barbote de turnare. Suspensiile defloculate prezintă o fluiditate mai bună, vâscozitate redusă și performanțe de turnare îmbunătățite, rezultând ceramică de calitate superioară cu microstructuri uniforme.
4. Agent de ardere a liantului: În timpul arderii sau sinterizării obiectelor ecologice ceramice, CMC servește ca agent de ardere a liantului. CMC suferă descompunere termică sau piroliză la temperaturi ridicate, lăsând în urmă reziduuri carbonice care facilitează îndepărtarea lianților organici din corpurile ceramice. Acest proces, cunoscut sub denumirea de ardere sau dezlegare a liantului, elimină componentele organice din ceramica verde, prevenind defecte precum fisurarea, deformarea sau porozitatea în timpul arderii. Reziduurile CMC contribuie, de asemenea, la formarea porilor și la degajarea gazului, promovând densificarea și consolidarea materialelor ceramice în timpul sinterizării.
5. Controlul porozității: CMC poate fi utilizat pentru a controla porozitatea și microstructura ceramicii prin influențarea cineticii de uscare și a comportamentului de contracție a produselor ecologice. Prin ajustarea concentrației de CMC în suspensiile ceramice, producătorii pot adapta rata de uscare și rata de contracție a ceramicii verzi, optimizând distribuția porilor și densitatea în produsele finale. Porozitatea controlată este esențială pentru obținerea proprietăților mecanice, termice și electrice dorite în ceramică pentru aplicații specifice, cum ar fi membranele de filtrare, suporturile de catalizator sau izolarea termică.

carboximetil celuloza de sodiu (CMC) joacă un rol crucial în fabricarea ceramicii, servind ca liant, plastifiant, defloculant, agent de ardere a liantului și agent de control al porozității. Proprietățile sale versatile contribuie la prelucrarea, modelarea și calitatea ceramicii, permițând producerea de produse ceramice de înaltă performanță, cu proprietăți adaptate pentru diverse aplicații industriale.