CMC folosește în industria ceramicii

Carboximetil celuloza de sodiu, abrevierea engleză CMC, industria ceramică este cunoscută în mod obișnuit ca „CMC de sodiu“, este un fel de substanta anionica, este fabricata din celuloza naturala ca materie prima, prin modificare chimica si pulbere alba sau galben deschis. CMC are o solubilitate bună și poate fi dizolvat în soluție transparentă și uniformă atât în ​​apă rece, cât și în apă caldă.

1. Scurtă introducere a CMCutilizări în ceramică

1.1 aplicarea CMC în ceramică

1.1.1. Principiul de aplicare

CMC are o structură polimerică liniară unică. Când CMC este adăugat în apă, gruparea sa hidrofilă (-Coona) este combinată cu apă pentru a forma un strat solvat, care dispersează treptat moleculele CMC în apă. Structura rețelei dintre polimerii CMC este formată prin legătură de hidrogen și forța van der Waals, arătând astfel coezivitate. CMC-ul specific corpului poate fi utilizat ca excipient, plastifiant și întăritor de țagle în industria ceramică. Adăugarea unei cantități adecvate de CMC la țagle poate crește forța de lipire a țaglei, poate face ca țaglele să fie ușor de format, crește rezistența la încovoiere de 2 ~ 3 ori și poate îmbunătăți stabilitatea țaglei, astfel încât să îmbunătățească rata de calitate a țaglei. ceramică, reduc costurile prelucrării ulterioare. În același timp, datorită adăugării de CMC, viteza de procesare a țaglelor verzi poate fi îmbunătățită, iar consumul de energie de producție poate fi redus, iar apa din țagle poate fi evaporată uniform pentru a preveni uscarea și crăparea, în special în cazul dimensiunilor mari. din țagle de faianță și țagle de cărămidă lustruită, efectul este mai evident. În comparație cu alți agenți de întărire a corpului, CMC specific organismului are următoarele caracteristici:

(1) doză mai mică: doza este în general mai mică de 0,1%, care este 1/5 ~ 1/3 din alt agent de întărire a corpului, în timp ce rezistența la încovoiere a corpului verde este evidentă, iar costul poate fi redus.

(2) pierdere bună de ardere: după ardere aproape fără cenușă, fără reziduuri, nu afectează culoarea verde.

(3) cu suspensie bună: pentru a preveni materiile prime slabe și precipitarea pulpei, astfel încât șlamul să se disperseze uniform.

(4) Rezistență la uzură: în procesul de măcinare cu bile, lanțul molecular este mai puțin deteriorat.

1.1.2. Metoda de adăugare

Cantitatea generală de CMC din țagla este de 0,03 ~ 0,3%, care poate fi ajustată în funcție de nevoile reale. Pentru nămolul cu o mulțime de materii prime sărace în formulă, CMC poate fi adăugat la moara cu bile și măcinat împreună cu noroi, acordați atenție dispersiei uniforme, pentru a nu fi dificil de dizolvat după aglomerare, sau CMC poate se predizolvă separat cu apă la 1:30 și apoi se adaugă în moara cu bile pentru amestecare 1 ~ 5 ore înainte de măcinare.

1.2. Aplicarea CMC în suspensie de glazură

1.2.1 Principiul de aplicare

Pasta de glazură TIP special CMC este un stabilizator și liant de performanță excelentă, utilizată pentru glazura de la fundul plăcilor ceramice și glazura de suprafață, poate crește forța de lipire a șlamului de glazură și a corpului, deoarece șlamul de glazură este ușor de precipitat și stabilește slab, iar CMC și tot felul de Compatibilitatea glazură este bună, are o dispersie excelentă și un coloid de protecție, astfel încât corpul glazurii să fie într-o stare de dispersie foarte stabilă. După adăugarea CMC, tensiunea superficială a glazurii poate fi îmbunătățită, apa poate fi împiedicată să se difuzeze din glazură în corp, netezimea glazurii poate fi crescută, fenomenul de fisurare și fractură cauzat de scăderea rezistenței corpului după aplicarea glazurii poate fi evitata, iar fenomenul pinhole al glazurii poate fi redus si dupa coacere.

1.2.2. Metoda de adăugare

Cantitatea de CMC adăugată la glazura inferioară și la glazura de suprafață variază de la 0,08 la 0,30%. Poate fi ajustat în funcție de nevoile reale. În primul rând, CMC este preparat în soluție apoasă 3%. Dacă trebuie păstrată câteva zile, soluția trebuie pusă într-un recipient etanș cu conservanți corespunzători și păstrată la temperatură scăzută. Apoi, soluția se amestecă uniform cu glazura.

1.3 aplicarea CMC în glazura de imprimare

1.3.1, glazura de imprimare CMC specială are proprietăți bune de îngroșare și dispersie și stabilitate, CMC special pentru a adopta noi tehnologii, solubilitate bună, transparență ridicată, aproape fără substanțe insolubile, dar are, de asemenea, subțierea și lubrifierea superioare prin forfecare, îmbunătățesc foarte mult imprimarea glazură de imprimare adaptabilitate, reducerea ecranului, fenomenul de blocare a ecranului, reducerea timpilor de rețea, la imprimare funcționare lină, model clar, consistență bună a culorii.

1.3.2 Cantitatea generală de adăugare de glazură de imprimare este de 1,5-3%. CMC poate fi înmuiat cu etilen glicol și apoi adăugat cu apă pentru a-l face presolubil, sau 1-5% tripolifosfat de sodiu și materialele colorante pot fi amestecate uscat împreună și apoi dizolvate cu apă, astfel încât diferitele materiale să poată fi dizolvate complet și uniform.

1.4. Aplicarea CMC în glazura de infiltrare

1.4.1 Principiul de aplicare

Glazura de penetrare conține multă sare solubilă, acid și o glazură cu penetrare parțială CMC specială are o stabilitate superioară de rezistență la sare acidă, face ca glazura de penetrare în procesul de utilizare și plasare să mențină vâscozitatea stabilă, previne datorită modificărilor de vâscozitate, culoare și Glazura de penetrare CMC solubilă în apă, permeabilitatea netă și retenția de apă este foarte bună, pentru a menține stabilitatea glazură de sare solubilă are o mulțime de ajutor.

1.4.2. Metoda de adăugare

Se dizolvă CMC cu etilenglicol, puțină apă și agent de complexare, apoi se amestecă bine cu soluția de culoare dizolvată.

2.CMC ar trebui să i se acorde atenție în producția de ceramică

2.1 Diferite tipuri de CMC joacă roluri diferite în producția de ceramică. Selecția corectă poate atinge scopul de economie și eficiență.

2.2. În glazura și glazura de imprimare, nu este necesar să se coopteze produsele CMC cu puritate scăzută, în special în glazura de imprimare, CMC de puritate înaltă cu puritate ridicată, rezistență bună la acid și sare și transparență ridicată trebuie selectate pentru a preveni ondularea și găurile pe suprafața de imprimare. glazură. În același timp, poate preveni, de asemenea, utilizarea rețelei de priză, nivelarea slabă și culoarea și alte fenomene.

2.3 Dacă temperatura este ridicată sau glazura trebuie plasată pentru o perioadă lungă de timp, trebuie adăugați conservanți.

3. Analiza problemelor comune ale CMC în producția ceramică

3.1. Fluiditatea noroiului nu este bună și este greu de pus lipici.

Datorită vâscozității CMC în sine, vâscozitatea noroiului este prea mare, ceea ce duce la dificultatea de a pulpa. Soluția este ajustarea cantității și tipului de coagulant, recomandăm următoarea formulă de decoagulant1) tripolifosfat de sodiu 0,3%; (2) tripolifosfat de sodiu 0,1% + silicat de sodiu 0,3%; (3) Humat de sodiu 0,2% + tripolifosfat de sodiu 0,1%

3.2. Pasta de glazură și uleiul de imprimare sunt subțiri.

Motivele pentru alegerea pastei de glazură și a uleiului de imprimare sunt următoarele1) pasta de glazură sau uleiul de imprimare sunt erodate de microorganisme, astfel încât CMC eșuează. Soluția este să spălați bine recipientul cu pastă de glazură sau ulei de imprimare sau adăugați conservanți precum formaldehida și fenolul. (2) Sub agitarea continuă a forței tăietoare, vâscozitatea scade. Se recomandă ajustarea soluției apoase CMC.

3.3. Lipiți plasa atunci când utilizați glazura de imprimare.

Soluția este să ajustați cantitatea de CMC, astfel încât vâscozitatea glazurii de imprimare să fie moderată, dacă este necesar, adăugați o cantitate mică de apă pentru a amesteca uniform.

3.4, blocarea rețelei, ștergeți numărul de ori.

Soluția este de a îmbunătăți transparența și solubilitatea CMC. Prepararea uleiului de imprimare după finalizarea sită de 120 de ochiuri, ulei de imprimare, de asemenea, trebuie să treacă sita de 100 ~ 120 de ochiuri; Reglați vâscozitatea glazurii de imprimare.

3.5, retenția de apă nu este bună, după imprimarea făinii de suprafață, afectează următoarea imprimare.

Soluția este creșterea cantității de glicerină în procesul de preparare a uleiului de imprimare; Treceți la un grad ridicat de înlocuire (înlocuiți uniformitatea bună), CMC cu vâscozitate scăzută pentru a pregăti uleiul de imprimare.