Tipos de argamassa em pó seco e fórmulas básicas para reboco
1. Classificação do produto
① De acordo com a função da argamassa de reboco, ela pode ser dividida em:
Geralmente, a argamassa de reboco pode ser dividida em argamassa de reboco comum, argamassa de reboco decorativa, argamassa de reboco impermeável e argamassa de reboco com algumas funções especiais (como isolamento térmico, resistência a ácidos e argamassa à prova de radiação).
② Classificação de acordo com o material cimentício utilizado na argamassa de reboco
UM. Argamassas de reboco com ligantes inorgânicos (cimento, gesso ou cal apagada).
B． Argamassas decorativas de estuque utilizando cimento, pó redispersível ou cal apagada como ligante.
C． Os rebocos à base de cimento são utilizados para aplicações exteriores e salas húmidas, enquanto os rebocos à base de gesso são utilizados exclusivamente para paredes interiores.
2. Fórmula de referência
Para a argamassa de reboco de paredes interiores e exteriores de paredes de tijolo funcionais não especiais, geralmente é mais comum escolher uma resistência à compressão de 10MPa ou 15MPa, mas produtos de baixa e alta resistência também podem ser feitos de acordo com especificações especiais específicas. requisitos.
A sugestão da fórmula é adicionar 1%~4% de RE5010N ao reboco de acabamento à base de cimento ou cal-cimento, o que pode melhorar sua aderência, resistência ao desgaste e flexibilidade. Além disso, também é recomendado adicionar 0,2%~0,4% de éter de celulose, éter de amido ou uma mistura de ambos. É especialmente recomendado o uso de pó de polímero redispersível RI551Z e RI554Z com hidrofobicidade para melhorar o desempenho de reboco e reboco.
Introdução ao Masterbatch do aditivo de argamassa
O masterbatch de aditivo para argamassa contém os seguintes componentes: álcool graxo de sódio, polietileno sulfonato, celulose, sulfato de sódio, éter de amido, etc.
Principais funções: incorporação de ar, espessamento, retenção de plástico, melhoria de desempenho e outros efeitos únicos, único produto no país que não mistura de acordo com a proporção de massa de cimento. Economizar cimento na argamassa mista pode não só garantir a resistência, mas também melhorar a durabilidade, impermeabilidade e resistência a fissuras.
Recursos e recursos de desempenho e recursos de desempenho e recursos de desempenho e desempenho:
1. Melhorar a trabalhabilidade da argamassa e a eficiência do trabalho
Durante a alvenaria e o reboco, a argamassa é volumosa, macia e possui forte força coesiva. A superfície pegajosa não gruda na pá, reduzindo as cinzas moídas e o custo, e a argamassa apresenta alto grau de plenitude. Possui baixa exigência quanto ao grau de umidade da parede, e o encolhimento da argamassa é pequeno, o que supera problemas comuns como trincas, cavidades, derramamento e formação de espuma na parede, além de resolver o problema de trabalhabilidade da argamassa. A argamassa fica armazenada de 6 a 8 horas sem sedimentação, boa retenção de água, sem segregação da argamassa no tanque de cinzas e sem necessidade de agitação repetida, o que acelera a velocidade de construção e melhora a eficiência da mão de obra.
2. Efeito de força inicial
A argamassa misturada com aditivos de argamassa tem afinidade e efeito fortalecedor com o cimento. Através do processo de plastificação, atinge uma certa resistência após 5-6 horas de uso, sendo que a resistência posterior é melhor.
3. Economia de água
A argamassa preparada com aditivos de argamassa tem efeito de separação da água, o que pode reduzir o consumo de água, diminuir a retração das paredes rebocadas e melhorar a resistência.
4. Funções adicionais
A argamassa preparada com aditivos de argamassa tem como funções retenção de água, redução de ruído, preservação de calor, isolamento térmico e resistência ao gelo.
Formulação e processo de produção de adesivo em emulsão de acetato de polivinila
1. Fórmula
Acetato de vinil: 710 kg
Água: 636kg
Álcool vinílico Álcool polivinílico (PVA): 62,5 kg
Persulfato de amônio (diluído 10 vezes com água): 1,43 kg
Etoxilato de octilfenol: 8 kg
Bicarbonato de sódio (diluído 10 vezes com água): 2,2 kg
Ftalato de dibutila: 80 kg
2. Processo de produção
Adicione álcool polivinílico e água na chaleira de dissolução, mexa por 10 minutos e aqueça até 90°C, dissolva por 4 horas e dissolva em uma solução a 10%. Após filtrar a solução aquosa de PVA dissolvida, coloque-a no tanque de polimerização, adicione 100 kg de éter octilfenol polioxietileno e monômero de primer (cerca de 1/7 da quantidade total de monômero) e ácido persulfúrico com concentração de 10% 5,5 kg de amônio solução, feche o orifício de alimentação e abra a água de resfriamento. Comece a aquecer e a temperatura subirá para cerca de 65°C em 30 minutos. Quando aparecerem gotas de líquido no visor, feche a válvula de vapor (cerca de 30-40 minutos) e a temperatura aumentará para 75-78°C. corpo (adição completa dentro de 8-9 horas). Ao mesmo tempo, adicione 50 gramas de persulfato de amônio por hora (diluído em 10 vezes de água). A temperatura da reação é muito alta ou baixa, e a vazão do monômero adicionado e a quantidade do iniciador podem ser controladas adequadamente, mas a quantidade total da fórmula não deve ser excedida. Registre a situação de refluxo e a temperatura de reação da adição de monômero a cada 30 minutos e registre a vazão da adição de monômero e a quantidade de iniciador a cada hora.
Após adicionar o monômero, observe a temperatura da solução reacional. Se estiver muito alto (acima de 85°C), 440 gramas de persulfato de amônio podem ser adicionados adequadamente. 95°C, manter aquecido por 30 minutos, esfriar abaixo de 50°C, adicionar solução de bicarbonato de sódio. Após observar que o aspecto da emulsão está qualificado, adicionar dibutilftalato, agitar por 1 hora e descarregar.
Fórmula de argamassa de isolamento
1. Fórmula de pasta de isolamento
Uma fórmula de argamassa isolante de baixo custo, sem fibras e absolutamente fácil de usar.
1) Cimento: 650kg
2) Cinzas volantes secundárias: 332kg
3) Algas marinhas modificadas ES7718S: 14kg
4) Algas marinhas modificadas ES7728: 2kg
5) hpmc: 2kg
7 partículas cúbicas de poliestireno podem ser produzidas por tonelada de pasta de isolamento térmico.
Esta fórmula possui boa trabalhabilidade, alta viscosidade e quase nenhuma sobra na parede do pó. A pasta de isolamento térmico possui um bom grau de envolvimento com as partículas e possui boa resistência a trincas.
2. Fórmula de produção de isolamento: argamassa anti-fissura (sistema granular e inorgânico)
1) Cimento: 220kg, 42,5 cimento Portland comum
2) Cinzas volantes: 50kg, cinzas secundárias ou não perturbadas
3) Areia 40-70 mesh: 520kg, areia seca classificada
4) Areia 70-140 mesh: 200kg, areia seca classificada
5) Algas marinhas modificadas: 2kg, algas marinhas modificadas ES7718
6) Algas marinhas modificadas: 6kg, algas marinhas modificadas ES7738
7) Hpmc: 0,6kg, éter de celulose de média e baixa viscosidade
8) fibra pp: 0,5kg, comprimento 3-5mm
3. Série de fórmulas de produção de isolamento: agente de interface
1) Cimento: 450kg, 42,5 ou cimento Portland comum
2) Cinzas volantes: 100kg, cinzas secundárias ou não perturbadas
3) Areia 70-140 mesh: 446kg, areia seca classificada
4) Algas marinhas modificadas: 2kg, algas marinhas modificadas ES7728
5) Hpmc: 2kg, celulose de média e alta viscosidade
4. Série de fórmulas de produção de isolamento: aglutinante (sistema EPS/XPS)
1) Cimento: 400kg, 42,5 cimento Portland comum
2) Areia 70-140 mesh: 584kg, areia seca classificada
3) Algas modificadas: 14kg, algas modificadas ES7738
4) Hpmc: 2kg, éter de celulose de média e baixa viscosidade
5. Série de fórmulas de produção de isolamento: argamassa de gesso (sistema EPS/XPS)
1) Cimento: 300kg, 42,5 cimento Portland comum
2) Cinzas volantes: 30kg, cinzas secundárias ou cálcio pesado
3) Areia 70-140 mesh: 584kg, areia seca classificada
4) Algas modificadas: 18kg, algas modificadas ES7738
5) Hpmc: 1,5kg, éter de celulose de média e baixa viscosidade
6. Fórmula de referência para produção de argamassa isolante de perlita
① Cimento de silício comum PO42.5: 150KG
② Cinzas volantes: 50KG
③ cálcio pesado: 50KG
④ Pó de borracha especial JMH-07 para argamassa de isolamento térmico de perlita: 2-3KG
⑤ Fibra de madeira: 1-1,5KG
⑥ Fibra de polipropileno ou fibra de vidro: 1KG
⑦ Perlita: 1m³
Adicione água diretamente e mexa uniformemente. Mistura: água = 1:1 (G/G). É melhor deixar agir de 5 a 10 minutos antes de usar. É proibida a construção abaixo de 5°C. É melhor consumir o material de mistura em 30 minutos. Adicione perlita no canteiro de obras, recomenda-se adicionar 0,15 m³ de perlita por 25KG de pasta.
Fórmula básica 1 para argamassa sem retração (pode ser ajustada de acordo com a situação real)
Matéria-prima, modelo, percentual de massa (%)
Cimento Portland tipo II, 42,5R, 44
Expansor em forma de U, 3
Tratamento de superfície em pó de alumínio, 0,002~0,004
Cal viva CaO, 2
Pó de látex redispersível, 2,00
Areia, 1~3mm, 10
Areia, 0,1~1mm, 17,80
Areia, 0,1~0,5mm, 20
Éter de celulose, 6000 cps, 0,03
Antiespumante, Agtan P80, 10.20
Superplastificante de policarboxilato, 0,03
Pó de sílica, Elken 902U, 0,50
Bentonita modificada, Optibent MF, 0,12
Horário da postagem: 09 de fevereiro de 2023