Karboksymetyloceluloza sodowa (CMC) odgrywa kilka ważnych ról w produkcji ceramiki, szczególnie w obróbce i kształtowaniu ceramiki. Oto jak CMC jest wykorzystywane na różnych etapach produkcji ceramiki:

1. Spoiwo w korpusach ceramicznych: CMC jest powszechnie stosowany jako spoiwo w korpusach ceramicznych lub preparatach do wyrobów zielonych. Proszki ceramiczne, takie jak glina lub tlenek glinu, miesza się z wodą i CMC, tworząc plastyczną masę, którą można kształtować lub formować w pożądane formy, takie jak płytki, cegły lub ceramika. CMC działa jak tymczasowe spoiwo, utrzymując razem cząstki ceramiczne na etapach kształtowania i suszenia. Zapewnia spójność i plastyczność masie ceramicznej, pozwalając na łatwą manipulację i formowanie skomplikowanych kształtów.
2. Plastyfikator i modyfikator reologii: CMC służy jako plastyfikator i modyfikator reologii w zawiesinach lub półpłynach ceramicznych stosowanych w procesach odlewania, odlewania gęstwego lub wytłaczania. CMC poprawia właściwości płynięcia i urabialność zawiesin ceramicznych, zmniejszając lepkość i zwiększając płynność. Ułatwia to odlewanie lub kształtowanie ceramiki w formy lub matryce, zapewniając równomierne wypełnienie i minimalne defekty w produktach końcowych. CMC zapobiega również sedymentacji lub osadzaniu się cząstek ceramicznych w zawiesinach, zachowując stabilność i jednorodność podczas przetwarzania.
3. Deflokulant: W obróbce ceramiki CMC działa jako deflokulant rozpraszający i stabilizujący cząstki ceramiczne w zawiesinach wodnych. Cząsteczki CMC adsorbują się na powierzchni cząstek ceramicznych, odpychając się nawzajem i zapobiegając aglomeracji lub flokulacji. Prowadzi to do poprawy stabilności dyspersji i zawiesiny, umożliwiając równomierny rozkład cząstek ceramicznych w zawiesinach lub cieście odlewniczym. Zdeflokulowane zawiesiny wykazują lepszą płynność, zmniejszoną lepkość i lepszą wydajność odlewania, co skutkuje wyższą jakością ceramiki o jednolitych mikrostrukturach.
4. Środek wypalający spoiwo: Podczas wypalania lub spiekania surowej ceramiki CMC służy jako środek wypalający spoiwo. CMC ulega rozkładowi termicznemu lub pirolizie w podwyższonych temperaturach, pozostawiając pozostałości węglowe, które ułatwiają usuwanie spoiw organicznych z brył ceramicznych. Proces ten, znany jako wypalanie lub usuwanie spoiwa, eliminuje składniki organiczne z surowej ceramiki, zapobiegając defektom, takim jak pękanie, wypaczanie lub porowatość podczas wypalania. Pozostałości CMC przyczyniają się również do tworzenia porów i wydzielania gazu, sprzyjając zagęszczaniu i konsolidacji materiałów ceramicznych podczas spiekania.
5. Kontrola porowatości: CMC można stosować do kontrolowania porowatości i mikrostruktury ceramiki poprzez wpływanie na kinetykę suszenia i zachowanie skurczu surowych wyrobów ceramicznych. Dostosowując stężenie CMC w zawiesinach ceramicznych, producenci mogą dostosować szybkość suszenia i stopień skurczu surowej ceramiki, optymalizując rozkład porów i gęstość w produktach końcowych. Kontrolowana porowatość jest niezbędna do uzyskania pożądanych właściwości mechanicznych, termicznych i elektrycznych ceramiki do określonych zastosowań, takich jak membrany filtracyjne, nośniki katalizatorów lub izolacja termiczna.

karboksymetyloceluloza sodowa (CMC) odgrywa kluczową rolę w produkcji ceramiki, służąc jako spoiwo, plastyfikator, deflokulant, środek wypalający spoiwo i środek kontrolujący porowatość. Jego wszechstronne właściwości przyczyniają się do przetwarzania, kształtowania i jakości ceramiki, umożliwiając produkcję wysokowydajnych produktów ceramicznych o dostosowanych właściwościach do różnych zastosowań przemysłowych.