Etery celulozy na szpachlówce ściennej

Eter celulozy (hydroksypropylometyloceluloza, w skrócie HPMC) jest powszechną domieszką do szpachlówki budowlanej ścian wewnętrznych i odgrywa w niej ważną rolę. HPMC o różnej lepkości ma duży wpływ na wydajność szpachlówki. W artykule systematycznie badano wpływ i prawa różnych lepkości HPMC i jego dawki na działanie szpachli oraz określano optymalną lepkość i dawkę HPMC w szpachlówce.

Słowa kluczowe: eter celulozy, lepkość, kit, wydajność

0.Przedmowa

Wraz z rozwojem społeczeństwa ludzie coraz chętniej żyją w dobrych warunkach wewnętrznych. W procesie dekoracji duże powierzchnie ścian należy zeskrobać i wyrównać szpachlą w celu uzupełnienia ubytków. Szpachlówka jest bardzo ważnym pomocniczym materiałem dekoracyjnym. Niewłaściwa obróbka szpachli bazowej spowoduje problemy takie jak pękanie i łuszczenie się powłoki lakierniczej. Wykorzystanie odpadów przemysłowych i porowatych minerałów o właściwościach oczyszczających powietrze do badań nad nowym kitem chroniącym środowisko budowlane stało się gorącym tematem. Hydroksypropylometyloceluloza (Hydroksypropylometyloceluloza, skrót angielski to HPMC) to rozpuszczalny w wodzie materiał polimerowy p, jako najczęściej stosowana domieszka do szpachlówek budowlanych, ma dobre właściwości zatrzymywania wody, wydłuża czas pracy i poprawia wydajność konstrukcji, Poprawia wydajność pracy . W artykule na podstawie wcześniejszych badań eksperymentalnych przygotowano rodzaj szpachli chroniącej środowisko ścian wewnętrznych z diatomitem jako głównym wypełniaczem funkcjonalnym oraz systematycznie badano wpływ różnej lepkości HPMC i ilości szpachli na wodoodporność szpachli, siłę wiązania, początkową suszenie odporność na pękanie, szlifowanie Wpływ urabialności, urabialności i czasu schnięcia powierzchni.

1. Część eksperymentalna

1.1 Testuj surowce i instrumenty

1.1.1 Surowce

4 W—HPMC, 10 W—HPMC i 20 W—Eter celulozy HPMC i sproszkowany kauczuk polialkoholu winylowego użyte w teście zostały dostarczone przez Kima Chemical Co., Ltd; diatomit dostarczyła firma Jilin Diatomite Company; ciężki wapń i talk Dostarczone przez Shenyang SF Industrial Group; Biały cement portlandzki 32,5 R dostarczyła firma Yatai Cement Company.

1.1.2 Sprzęt testowy

Tester płynności cementu NLD-3; tester odporności na pękanie wstępnego suszenia BGD 597; inteligentny tester siły wiązania HC-6000 C; wielofunkcyjna maszyna mieszająco-szlifująca dyspergująca BGD 750.

1.2 Metoda eksperymentalna

Podstawowy wzór testu, czyli zawartość cementu, wapnia ciężkiego, diatomitu, talku i alkoholu poliwinylowego wynosi odpowiednio 40%, 20%, 30%, 6% i 4% całkowitej masy szpachli . Dawki HPMC o trzech różnych lepkościach wynoszą 1‰, 2‰, 3‰, 4‰i 5‰odpowiednio. Dla wygody porównania grubość szpachli jednowarstwowej jest kontrolowana na poziomie 2 mm, a stopień rozszerzania w zakresie od 170 mm do 180 mm. Wskaźnikami wykrywania są: odporność na pękanie podczas początkowego suszenia, siła wiązania, wodoodporność, właściwości szlifowania, urabialność i czas schnięcia powierzchni.

2. Wyniki badań i dyskusja

2.1 Wpływ różnych lepkości HPMC i jego dawki na siłę wiązania szpachli

Z wyników badań i krzywych wytrzymałości wiązania HPMC o różnych lepkościach i jego zawartości na masie szpachlowej'siły wiązania, widać, że kit'Siła wiązania najpierw wzrasta, a następnie maleje wraz ze wzrostem zawartości HPMC. Największy wpływ ma siła wiązania szpachli, która wzrasta od 0,39 MPa przy zawartości wynoszącej 1‰do 0,48 MPa, gdy zawartość wynosi 3‰. Dzieje się tak dlatego, że gdy HPMC zostanie zdyspergowany w wodzie, eter celulozy zawarty w wodzie szybko pęcznieje i łączy się z przeplatającym się ze sobą proszkiem gumowym, a produkt hydratacji cementu jest otoczony błoną polimerową, tworząc złożoną fazę matrycy, co sprawia, że wiązanie szpachli Wytrzymałość wzrasta, ale gdy ilość HPMC jest zbyt duża lub lepkość jest zbyt wysoka lub zbyt mała, film polimerowy utworzony pomiędzy HPMC a cząstkami cementu ma działanie uszczelniające, co zmniejsza siłę wiązania szpachli.

2.2 Wpływ różnych lepkości HPMC i jego zawartości na czas schnięcia szpachli

Wyniki badań różnych lepkości HPMC i jego dozowania pokazują czas schnięcia powierzchniowego szpachli oraz krzywą czasu schnięcia powierzchniowego. Im większa lepkość HPMC i im większe dozowanie, tym dłuższy czas schnięcia powierzchniowego szpachli. /T298—2010), czas schnięcia powierzchni szpachli wewnętrznej nie powinien przekraczać 120 min, a przy zawartości 10 W—HPMC przekracza 4‰i zawartość 20 W—HPMC przekracza 3‰, czas schnięcia powierzchni szpachli przekracza wymagania specyfikacji. Dzieje się tak, ponieważ HPMC ma dobry efekt zatrzymywania wody. Po zmieszaniu HPMC z kitem cząsteczki wody i grupy hydrofilowe w strukturze molekularnej HPMC mogą łączyć się ze sobą, tworząc drobne pęcherzyki. Pęcherzyki te działają „wałkowo”, co korzystnie wpływa na dozowanie szpachli. Po stwardnieniu szpachli nadal występują pęcherzyki powietrza tworzące niezależne pory, co zapobiega zbyt szybkiemu odparowaniu wody i wydłuża czas schnięcia powierzchni szpachli. Po zmieszaniu HPMC z kitem produkty hydratacji, takie jak wodorotlenek wapnia i żel CSH w cemencie, są adsorbowane przez cząsteczki HPMC, co zwiększa lepkość roztworu do porów, zmniejsza ruch jonów w roztworze do porów i dodatkowo opóźnia proces hydratacji cementu.

2.3 Wpływ różnych lepkości HPMC i jego dawki na inne właściwości szpachli

Z wyników badań wynika, że ​​różne lepkości HPMC i ilość szpachli wpływają na inne właściwości szpachli. Dodatek HPMC o różnej lepkości sprawia, że ​​początkowa odporność na pękanie podczas suszenia, wodoodporność i właściwości szlifowania szpachli są w normie, lecz wraz ze wzrostem ilości HPMC, właściwości konstrukcyjne są słabsze. Ze względu na zagęszczające działanie HPMC, zbyt duża jego zawartość zwiększy konsystencję szpachli, co utrudni jej zeskrobywanie i pogorszy parametry użytkowe konstrukcji.

3. Wniosek

(1) Wytrzymałość kohezyjna szpachli najpierw wzrasta, a następnie maleje wraz ze wzrostem zawartości HPMC, przy czym na wytrzymałość kohezyjną szpachli największy wpływ ma zawartość 10 W-HPMC wynosząca 3‰.

(2) Im większa lepkość HPMC i im większa jego zawartość, tym dłuższy czas schnięcia powierzchniowego szpachli. Gdy zawartość 10 W-HPMC przekracza 4‰, a zawartość 20 W-HPMC przekracza 3‰, czas schnięcia powierzchniowego szpachli jest zbyt długi i nie spełnia norm. Wymagać.

(3) Dodanie HPMC o różnej lepkości powoduje, że początkowa odporność na pękanie podczas suszenia, wodoodporność i właściwości szlifujące szpachli są normalne, ale wraz ze wzrostem jej zawartości właściwości konstrukcyjne pogarszają się. Biorąc pod uwagę kompleksowo, wydajność szpachli zmieszanej z 3‰Najlepszy jest 10 W-HPMC.