ସେରାମିକ୍ସରେ ସୋଡିୟମ୍ କାର୍ବକ୍ସାଇମେଥାଇଲ୍ ସେଲୁଲୋଜ୍ (CMC) ର ପ୍ରୟୋଗ |

ସୋଡିୟମ୍ କାର୍ବକ୍ସାଇମେଥାଇଲ୍ ସେଲୁଲୋଜ୍, ଇଂରାଜୀ ସଂକ୍ଷିପ୍ତ CMC, ସାଧାରଣତ the ସେରାମିକ୍ ଇଣ୍ଡଷ୍ଟ୍ରିରେ “ମିଥାଇଲ୍” ଭାବରେ ଜଣାଶୁଣା, ଏକ ଆୟନିକ୍ ପଦାର୍ଥ, ଏକ ଧଳା କିମ୍ବା ସାମାନ୍ୟ ହଳଦିଆ ପାଉଡର ପ୍ରାକୃତିକ ସେଲୁଲୋଜରେ କଞ୍ଚାମାଲ ଭାବରେ ତିଆରି ଏବଂ ରାସାୟନିକ ରୂପାନ୍ତରିତ | । CMC ର ଭଲ ଦ୍ରବଣୀୟତା ଅଛି ଏବଂ ଉଭୟ ଥଣ୍ଡା ପାଣି ଏବଂ ଗରମ ପାଣିରେ ଏକ ସ୍ୱଚ୍ଛ ଏବଂ ସମାନ ଭାବରେ ଭିଜକସ୍ ଦ୍ରବଣରେ ଦ୍ରବଣ କରାଯାଇପାରେ |

ସିରାମିକ୍ସରେ CMC ର ପ୍ରୟୋଗର ଏକ ସଂକ୍ଷିପ୍ତ ପରିଚୟ |

1.1। ସିରାମିକ୍ସରେ CMC ର ପ୍ରୟୋଗ |

1.1.1, ପ୍ରୟୋଗ ନୀତି |

CMC ର ଏକ ଅନନ୍ୟ ର line ଖ୍ୟ ପଲିମର ଗଠନ ଅଛି | ଯେତେବେଳେ CMC ପାଣିରେ ମିଶାଯାଏ, ଏହାର ହାଇଡ୍ରୋଫିଲିକ୍ ଗୋଷ୍ଠୀ (-COONa) ଜଳ ସହିତ ମିଶି ଏକ ସମାଧାନ ସ୍ତର ସୃଷ୍ଟି କରେ, ଯାହାଫଳରେ CMC ଅଣୁଗୁଡ଼ିକ ଧୀରେ ଧୀରେ ପାଣିରେ ବିସର୍ଜନ ହୁଏ | CMC ପଲିମରଗୁଡିକ ହାଇଡ୍ରୋଜେନ୍ ବଣ୍ଡ ଏବଂ ଭ୍ୟାନ୍ ଡେର୍ ୱାଲ୍ସ ଫୋର୍ସ ଉପରେ ନିର୍ଭର କରେ | ଏହାର ପ୍ରଭାବ ଏକ ନେଟୱାର୍କ ଗଠନ ସୃଷ୍ଟି କରେ, ଏହିପରି ଏକତା ଦେଖାଏ | ଶରୀର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ CMC କୁ ସିରାମିକ ଶିଳ୍ପରେ ସବୁଜ ଶରୀର ପାଇଁ ଏକ ଉତ୍ସାହକାରୀ, ପ୍ଲାଷ୍ଟିକାଇଜର୍ ଏବଂ ସଶକ୍ତିକରଣ ଏଜେଣ୍ଟ ଭାବରେ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ | ବିଲେଟରେ ଉପଯୁକ୍ତ ପରିମାଣର CMC ଯୋଡିବା ଦ୍ the ାରା ବିଲେଟର ମିଳିତ ଶକ୍ତି ବ, ିପାରେ, ବିଲେଟ୍ ଗଠନ ସହଜ ହୋଇପାରିବ, ଫ୍ଲେକ୍ସଚରାଲ୍ ଶକ୍ତି 2 ରୁ 3 ଗୁଣ ବ increase ିପାରିବ ଏବଂ ବିଲେଟର ସ୍ଥିରତା ବୃଦ୍ଧି ହୋଇପାରିବ, ଯାହାଦ୍ୱାରା ଉଚ୍ଚମାନର ଉତ୍ପାଦ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ | ସେରାମିକ୍ସର ହାର ଏବଂ ପରବର୍ତ୍ତୀ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଖର୍ଚ୍ଚ ହ୍ରାସ କରିବା | । ଏଥି ସହିତ, CMC ର ଯୋଗ ହେତୁ ଏହା ସବୁଜ ଶରୀରର ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ବେଗକୁ ବ increase ାଇପାରେ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ଶକ୍ତି ବ୍ୟବହାରକୁ ହ୍ରାସ କରିପାରେ | ଏହା ବିଲେଟରେ ଥିବା ଆର୍ଦ୍ରତାକୁ ସମାନ ଭାବରେ ବାଷ୍ପୀଭୂତ କରିପାରେ ଏବଂ ଶୁଖିବା ଏବଂ ଫାଟିବାକୁ ରୋକିପାରେ | ବିଶେଷକରି ଯେତେବେଳେ ଏହା ବଡ଼ ଆକାରର ଫ୍ଲୋର୍ ଟାଇଲ୍ ବିଲେଟ୍ ଏବଂ ପଲିସ୍ ଇଟା ବିଲେଟ୍ ଉପରେ ପ୍ରୟୋଗ କରାଯାଏ, ଏହାର ପ୍ରଭାବ ଆହୁରି ଭଲ ହୋଇଥାଏ | ସ୍ପଷ୍ଟ ଅନ୍ୟ ସବୁଜ ଶରୀର ସଶକ୍ତିକରଣ ଏଜେଣ୍ଟମାନଙ୍କ ତୁଳନାରେ, ସବୁଜ ଶରୀରର ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର CMC ର ନିମ୍ନଲିଖିତ ଗୁଣ ଅଛି:

(1) ଛୋଟ ଯୋଗ ପରିମାଣ: ଯୋଗ ପରିମାଣ ସାଧାରଣତ 0.1 0.1% ରୁ କମ୍ ଅଟେ, ଯାହାକି ଅନ୍ୟ ଶରୀରର ଶକ୍ତିଶାଳୀ ଏଜେଣ୍ଟଗୁଡିକର 1/5 ରୁ 1/3 ଅଟେ, ଏବଂ ସବୁଜ ଶରୀରର ଫ୍ଲେକ୍ସଚରାଲ୍ ଶକ୍ତି ଯଥେଷ୍ଟ ଉନ୍ନତ ହୋଇଥାଏ ଏବଂ ମୂଲ୍ୟ ହ୍ରାସ କରାଯାଇପାରେ | ସେହି ସମୟରେ

()) ଭଲ ଜଳୁଥିବା ସମ୍ପତ୍ତି: ଜଳିବା ପରେ ପ୍ରାୟ କ ash ଣସି ପାଉଁଶ ବାକି ନାହିଁ, ଏବଂ କ res ଣସି ଅବଶିଷ୍ଟାଂଶ ନାହିଁ, ଯାହା ଖାଲି ରଙ୍ଗ ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇବ ନାହିଁ |

()) ଉତ୍ତମ ନିଲମ୍ବିତ ସମ୍ପତ୍ତି: ବନ୍ଧ୍ୟା କଞ୍ଚାମାଲ ଏବଂ ରଙ୍ଗ ପେଷ୍ଟକୁ ସମାଧାନରୁ ନିବୃତ୍ତ କର, ଏବଂ ପେଷ୍ଟକୁ ସମାନ ଭାବରେ ବିସ୍ତାର କର |

(4) ଆଣ୍ଟି-ଆବ୍ରାସନ୍: ବଲ୍ ମିଲ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ମଲିକୁଲାର୍ ଚେନ୍ କମ୍ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୁଏ |

1.1.2, ପଦ୍ଧତି ଯୋଗକରିବା |

ବିଲେଟରେ CMC ର ସାଧାରଣ ଯୋଗ ପରିମାଣ ହେଉଛି 0.03-0.3%, ଯାହା ପ୍ରକୃତ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁଯାୟୀ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ସଜାଡି ହୋଇପାରିବ | ସୂତ୍ରରେ ବହୁ ବନ୍ଧ୍ୟା କଞ୍ଚାମାଲ ଥିବା କାଦୁଅ ପାଇଁ, CMC କୁ ବଲ୍ ମିଲ୍ ସହିତ ମିଶାଇ କାଦୁଅ ସହିତ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡ୍ କରିବା, ୟୁନିଫର୍ମ ବିଚ୍ଛେଦ ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦେବା, ଯାହା ଦ୍ ag ାରା ଏକତ୍ର ହେବା ପରେ ଦ୍ରବୀଭୂତ ହେବା କଷ୍ଟସାଧ୍ୟ ନୁହେଁ | 1:30 ଅନୁପାତରେ CMC ଏବଂ ଜଳକୁ ତରଳାନ୍ତୁ ଏହାକୁ ବଲ ମିଲରେ ମିଶାନ୍ତୁ ଏବଂ ମିଲର 1-5 ଘଣ୍ଟା ପୂର୍ବରୁ ସମାନ ଭାବରେ ମିଶାନ୍ତୁ |

1.2। 1.2। ଗ୍ଲେଜ୍ ସ୍ଲୁରିରେ CMC ର ପ୍ରୟୋଗ |

1.2.1। ପ୍ରୟୋଗ ନୀତି |

ଗ୍ଲେଜ୍ ସ୍ଲୁରି ପାଇଁ CMC ଏକ ଉତ୍କୃଷ୍ଟ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ସହିତ ଏକ ଷ୍ଟାବିଲାଇଜର୍ ଏବଂ ବାଇଣ୍ଡର୍ | ଏହା ସିରାମିକ୍ ଟାଇଲ୍ ର ତଳ ଗ୍ଲେଜ୍ ଏବଂ ଟପ୍ ଗ୍ଲେଜ୍ ରେ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ, ଯାହା ଗ୍ଲେଜ୍ ସ୍ଲୁରି ଏବଂ ଶରୀର ମଧ୍ୟରେ ବନ୍ଧନ ଶକ୍ତି ବ increase ାଇପାରେ | କାରଣ ଗ୍ଲେଜ୍ ସ୍ଲୁରିରେ ବର୍ଷା ହେବା ସହଜ ଏବଂ ଏହାର ଖରାପ ସ୍ଥିରତା, CMC ଏବଂ ବିଭିନ୍ନ ପ୍ରକାରର ଏହି ପ୍ରକାରର ଗ୍ଲେଜର ସୁସଙ୍ଗତତା ଭଲ, ଏବଂ ଏହାର ଉତ୍କୃଷ୍ଟ ବିଚ୍ଛେଦ ଏବଂ ପ୍ରତିରକ୍ଷା କୋଲଏଡ୍ ଅଛି, ଯାହାଫଳରେ ଗ୍ଲେଜ୍ ଏକ ସ୍ଥିର ବିଚ୍ଛେଦ ଅବସ୍ଥାରେ ଅଛି | ସିଏମସି ଯୋଡିବା ପରେ, ଗ୍ଲେଜର ଭୂପୃଷ୍ଠ ଟେନସନ ବୃଦ୍ଧି କରାଯାଇପାରେ, ଜଳକୁ ଗ୍ଲେଜରୁ ସବୁଜ ଶରୀରକୁ ବିସ୍ତାର ନକରିବା, ଗ୍ଲେଜ ପୃଷ୍ଠର ଚିକ୍କଣତା ବୃଦ୍ଧି କରାଯାଇପାରେ ଏବଂ ପରିବହନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଫାଟିଯିବା ଏବଂ ଭାଙ୍ଗିବା | ଗ୍ଲାସ୍ କରିବା ପରେ ସବୁଜ ଶରୀରର ଶକ୍ତି ହ୍ରାସକୁ ଏଡାଯାଇପାରିବ | , ଗ୍ଲେଜ୍ ପୃଷ୍ଠରେ ଥିବା ପିନ୍ହୋଲ୍ ଘଟଣା ମଧ୍ୟ ଗୁଳି ଚଳାଇବା ପରେ ହ୍ରାସ କରାଯାଇପାରେ |

1.2.2। ପଦ୍ଧତି ଯୋଗ କରିବା |

ତଳ ଗ୍ଲେଜ୍ ଏବଂ ଟପ୍ ଗ୍ଲେଜରେ ଯୋଡି ହୋଇଥିବା CMC ର ପରିମାଣ ସାଧାରଣତ 0.0 0.08-0.30% ଅଟେ, ଏବଂ ବ୍ୟବହାର ସମୟରେ ପ୍ରକୃତ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁଯାୟୀ ଏହାକୁ ସଜାଡିହେବ | ପ୍ରଥମେ CMC କୁ 3% ଜଳୀୟ ସମାଧାନରେ ପରିଣତ କର | ଯଦି ଏହାକୁ ଅନେକ ଦିନ ଗଚ୍ଛିତ ରଖିବା ଆବଶ୍ୟକ ହୁଏ, ତେବେ ଏହି ସମାଧାନକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ପରିମାଣର ସଂରକ୍ଷଣକାରୀ ସହିତ ଯୋଡାଯିବା ଏବଂ ଏକ ସିଲ୍ ପାତ୍ରରେ ରଖିବା, କମ୍ ତାପମାତ୍ରାରେ ଗଚ୍ଛିତ ରଖିବା, ଏବଂ ପରେ ଗ୍ଲେଜ୍ ସହିତ ସମାନ ଭାବରେ ମିଶ୍ରଣ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ |

1.3। ଗ୍ଲେଜ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂରେ CMC ର ପ୍ରୟୋଗ |

1.3.1। ଗ୍ଲେଜ୍ ଛାପିବା ପାଇଁ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର CMC ର ଭଲ ମୋଟା, ବିଛିନ୍ନତା ଏବଂ ସ୍ଥିରତା ଅଛି | ଏହି ସ୍ C ତନ୍ତ୍ର CMC ନୂତନ ଜ୍ଞାନକ technology ଶଳ ଗ୍ରହଣ କରେ, ଭଲ ଦ୍ରବଣୀୟତା, ଉଚ୍ଚ ସ୍ ency ଚ୍ଛତା, ପ୍ରାୟ କ ol ଣସି ଦ୍ରବୀଭୂତ ପଦାର୍ଥ ନାହିଁ, ଏବଂ ଏହାର ଉତ୍କୃଷ୍ଟ ଶିଅର୍ ପତଳା ଗୁଣ ଏବଂ ଯବକ୍ଷାରଜାନ, ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ଗ୍ଲେଜ୍ର ପ୍ରିଣ୍ଟିଙ୍ଗ୍ ଆଡାପ୍ଟାବିଲିଟିକୁ ବହୁଗୁଣିତ କରି ସ୍କ୍ରିନକୁ ଅବରୋଧ ଏବଂ ଅବରୋଧ କରିବାର ଘଟଣାକୁ ହ୍ରାସ କଲା | ୱାଇପ୍ସ, ଅପରେସନ୍ ସମୟରେ ସୁଗମ ମୁଦ୍ରଣ, ସ୍ୱଚ୍ଛ s ାଞ୍ଚା, ଏବଂ ଭଲ ରଙ୍ଗ ସ୍ଥିରତା |

1.3.2। ପ୍ରିଣ୍ଟିଙ୍ଗ୍ ଗ୍ଲେଜ୍ ଯୋଡିବାର ସାଧାରଣ ଯୋଗ ପରିମାଣ ହେଉଛି 1.5-3% | ଇଥାଇଲନ୍ ଗ୍ଲାଇକଲ୍ ସହିତ CMC ଅନୁପ୍ରବେଶ କରାଯାଇପାରେ ଏବଂ ତା’ପରେ ଏହାକୁ ପୂର୍ବରୁ ତରଳାଇବା ପାଇଁ ପାଣି ମିଶାନ୍ତୁ | ଏହା ମଧ୍ୟ 1-5% ସୋଡିୟମ୍ ଟ୍ରାଇପୋଲିଫୋସଫେଟ୍ ଏବଂ ରଙ୍ଗ ସାମଗ୍ରୀ ସହିତ ମିଶାଯାଇପାରିବ | ଶୁଖିଲା ମିଶ୍ରଣ, ଏବଂ ତାପରେ ପାଣିରେ ମିଶାନ୍ତୁ, ଯାହା ଦ୍ all ାରା ସମସ୍ତ ପ୍ରକାରର ସାମଗ୍ରୀ ସମାନ ଭାବରେ ସମ୍ପୁର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ଦ୍ରବୀଭୂତ ହୋଇପାରିବ |

1.4। ଓଜିଂ ଗ୍ଲେଜରେ CMC ର ପ୍ରୟୋଗ |

1.4.1। ପ୍ରୟୋଗ ନୀତି |

ରକ୍ତସ୍ରାବ ଗ୍ଲେଜରେ ବହୁ ଦ୍ରବୀଭୂତ ଲୁଣ ରହିଥାଏ ଏବଂ ସେଥିମଧ୍ୟରୁ କିଛି ସାମାନ୍ୟ ଅମ୍ଳଯୁକ୍ତ | ରକ୍ତସ୍ରାବ ଗ୍ଲେଜ୍ ପାଇଁ ସ୍ type ତନ୍ତ୍ର ପ୍ରକାରର CMC ରେ ଉତ୍କୃଷ୍ଟ ଏସିଡ୍ ଏବଂ ଲୁଣ ପ୍ରତିରୋଧ ସ୍ଥିରତା ଥାଏ, ଯାହା ବ୍ୟବହାର ଏବଂ ସ୍ଥାନିତ ସମୟରେ ରକ୍ତସ୍ରାବର ଗ୍ଲେଜର ସାନ୍ଦ୍ରତାକୁ ସ୍ଥିର ରଖିପାରେ ଏବଂ ସାନ୍ଦ୍ରତା ପରିବର୍ତ୍ତନ ହେତୁ ଏହା ନଷ୍ଟ ହୋଇ ନ ପାରେ | ଏହା ରଙ୍ଗର ପାର୍ଥକ୍ୟକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିଥାଏ, ଏବଂ ବ୍ଲେଡ୍ ଗ୍ଲେଜ୍ ପାଇଁ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ସିଏମସିର ଜଳ ନିଷ୍କାସନ, ଜାଲ ବ୍ୟାପାରତା ଏବଂ ଜଳ ସଂରକ୍ଷଣ ବହୁତ ଭଲ, ଯାହାକି ବ୍ଲେଡ୍ ଗ୍ଲେଜର ସ୍ଥିରତା ବଜାୟ ରଖିବାରେ ବହୁତ ସାହାଯ୍ୟ କରିଥାଏ |

1.4.2। ପଦ୍ଧତି ଯୋଡନ୍ତୁ |

ପ୍ରଥମେ ଇଥାଇଲନ୍ ଗ୍ଲାଇକଲ୍, ଜଳର ଅଂଶ ଏବଂ ଜଟିଳ ଏଜେଣ୍ଟ ସହିତ CMC କୁ ବିସର୍ଜନ କର, ଏବଂ ତାପରେ ଦ୍ରବୀଭୂତ ରଙ୍ଗର ସମାଧାନ ସହିତ ମିଶ୍ରଣ କର |

2। ସେରାମିକ୍ସରେ CMC ଉତ୍ପାଦନରେ ଧ୍ୟାନ ଦେବା ଉଚିତ୍ |

2.1। ସିରାମିକ୍ସ ଉତ୍ପାଦନରେ ବିଭିନ୍ନ ପ୍ରକାରର CMC ର ଭିନ୍ନ କାର୍ଯ୍ୟ ଅଛି | ସଠିକ୍ ଚୟନ ଅର୍ଥନୀତି ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ଦକ୍ଷତାର ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ ହାସଲ କରିପାରିବ |

2.2। ଭୂପୃଷ୍ଠ ଗ୍ଲେଜ୍ ଏବଂ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ଗ୍ଲେଜ୍ ରେ, ଆପଣ ଶସ୍ତା ପାଇଁ ସ୍ୱଳ୍ପ ଶୁଦ୍ଧତା CMC ଉତ୍ପାଦ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ, ବିଶେଷତ gla ଗ୍ଲେଜ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂରେ, ଆପଣ ଉଚ୍ଚ ଶୁଦ୍ଧତା, ଭଲ ଏସିଡ୍ ଏବଂ ଲୁଣ ପ୍ରତିରୋଧ, ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ସ୍ ency ଚ୍ଛତା ସହିତ ଗ୍ଲାସ୍ ରିପଲ୍ ଏବଂ ପିନ୍ହୋଲ୍ ରୋକିବା ପାଇଁ ନିଶ୍ଚିତ ଭାବରେ ଉଚ୍ଚ ସ୍ୱଚ୍ଛତା CMC ବାଛିବା ଆବଶ୍ୟକ | ଭୂପୃଷ୍ଠରେ ଦେଖାଯାଏ | ଏକାସାଙ୍ଗରେ, ଏହା ବ୍ୟବହାର ସମୟରେ ଜାଲ ପ୍ଲଗ କରିବା, ଖରାପ ସ୍ତର ଏବଂ ରଙ୍ଗର ପାର୍ଥକ୍ୟକୁ ମଧ୍ୟ ରୋକିପାରେ |

2.3। ଯଦି ତାପମାତ୍ରା ଅଧିକ ଥାଏ କିମ୍ବା ଗ୍ଲେଜ୍ ସ୍ଲୁରିକୁ ଦୀର୍ଘ ସମୟ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ରଖିବା ଆବଶ୍ୟକ ହୁଏ, ତେବେ ସଂରକ୍ଷଣକାରୀ ଯୋଗ କରାଯିବା ଉଚିତ |

ସାଧାରଣ ସମସ୍ୟାଗୁଡିକର ବିଶ୍ଳେଷଣ |ସିରାମିକରେ CMC |ଉତ୍ପାଦନ

3.1। କାଦୁଅର ତରଳତା ଭଲ ନୁହେଁ, ଏବଂ ଆଲୁ ଛାଡିବା କଷ୍ଟକର |

ନିଜସ୍ୱ ସାନ୍ଦ୍ରତା ହେତୁ, CMC କାଦୁଅର ସାନ୍ଦ୍ରତା ଅଧିକ ହେବ, ଯାହା ଦ୍ the ାରା କାଦୁଅ ମୁକ୍ତ ହେବା କଷ୍ଟକର ହୋଇଯିବ | ସମାଧାନ ହେଉଛି କୋଏଗୁଲାଣ୍ଟର ପରିମାଣ ଏବଂ ପ୍ରକାରକୁ ସଜାଡିବା | ନିମ୍ନଲିଖିତ ଡିକୋଏଗୁଲାଣ୍ଟ ସୂତ୍ରକୁ ସୁପାରିଶ କରାଯାଏ: (1) ସୋଡିୟମ୍ ଟ୍ରାଇପୋଲିଫୋସଫେଟ୍ 0.3। %%; (୨) ସୋଡିୟମ୍ ଟ୍ରାଇପୋଲିଫୋସଫେଟ୍ 0.1। %% + ୱାଟର ଗ୍ଲାସ୍%। %%; ()) ହ୍ୟୁମିକ୍ ଏସିଡ୍ ସୋଡିୟମ୍%। %% + ସୋଡିୟମ୍ ଟ୍ରାଇପୋଲିଫୋସଫେଟ୍%। %% |

3.2। ଗ୍ଲେଜ୍ ସ୍ଲୁରି ଏବଂ ପ୍ରିଣ୍ଟିଙ୍ଗ୍ ଇଙ୍କି ପତଳା |

ଗ୍ଲେଜ୍ ସ୍ଲୁରି ଏବଂ ପ୍ରିଣ୍ଟିଙ୍ଗ୍ ଇଙ୍କି ପତଳା ହେବାର କାରଣଗୁଡିକ ନିମ୍ନଲିଖିତ ଅଟେ: ଏହାର ସମାଧାନ ହେଉଛି ଗ୍ଲେଜ୍ ସ୍ଲୁରି କିମ୍ବା ଇଙ୍କିର ପାତ୍ରକୁ ଭଲ ଭାବରେ ଧୋଇବା, କିମ୍ବା ଫର୍ମାଲଡିହାଇଡ୍ ଏବଂ ଫେନୋଲ ପରି ସଂରକ୍ଷଣକାରୀ ଯୋଗ କରିବା | (୨) ଶିଅର୍ ଫୋର୍ସ ଅନ୍ତର୍ଗତ କ୍ରମାଗତ ଉତ୍ତେଜନାରେ, ସାନ୍ଦ୍ରତା କମିଯାଏ | ବ୍ୟବହାର କରିବା ସମୟରେ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବାକୁ CMC ଜଳୀୟ ସମାଧାନ ଯୋଗ କରିବାକୁ ପରାମର୍ଶ ଦିଆଯାଇଛି |

3.3। ମୁଦ୍ରଣ ଗ୍ଲେଜ୍ ବ୍ୟବହାର କରିବା ସମୟରେ ଜାଲ୍ ଲେପନ କରନ୍ତୁ |

ଏହାର ସମାଧାନ ହେଉଛି CMC ର ପରିମାଣକୁ ସଜାଡିବା ଯାହା ଦ୍ the ାରା ପ୍ରିଣ୍ଟିଙ୍ଗ୍ ଗ୍ଲେଜର ସାନ୍ଦ୍ରତା ମଧ୍ୟମ ଅଟେ, ଏବଂ ଯଦି ଆବଶ୍ୟକ ହୁଏ, ସମାନ ଭାବରେ ଘାଣ୍ଟିବା ପାଇଁ ଅଳ୍ପ ପରିମାଣର ପାଣି ମିଶାନ୍ତୁ |

3.4। ନେଟୱାର୍କ ଅବରୋଧ ଏବଂ ସଫା କରିବାର ଅନେକ ଥର ଅଛି |

ସମାଧାନ ହେଉଛି CMC ର ସ୍ୱଚ୍ଛତା ଏବଂ ଦ୍ରବଣରେ ଉନ୍ନତି ଆଣିବା; ମୁଦ୍ରଣ ତେଲ ପ୍ରସ୍ତୁତ ହେବା ପରେ, ଏକ 120-ଜାଲ୍ ସି ieve ା ଦେଇ ପାସ କର, ଏବଂ ପ୍ରିଣ୍ଟିଙ୍ଗ୍ ତେଲ ମଧ୍ୟ 100-120-ଜାଲ୍ ସି ieve ି ଦେଇ ଯିବା ଆବଶ୍ୟକ କରେ; ପ୍ରିଣ୍ଟିଙ୍ଗ୍ ଗ୍ଲେଜ୍ ର ସାନ୍ଦ୍ରତା ଆଡଜଷ୍ଟ୍ କରନ୍ତୁ |

3.5। 3.5। ଜଳ ଧାରଣ ଭଲ ନୁହେଁ, ଏବଂ ମୁଦ୍ରଣ ପରେ ଫୁଲର ଉପରିଭାଗ ଫୁଲିଯିବ, ଯାହା ପରବର୍ତ୍ତୀ ମୁଦ୍ରଣ ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇବ |

ସମାଧାନ ହେଉଛି ମୁଦ୍ରଣ ତେଲ ପ୍ରସ୍ତୁତି ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଗ୍ଲାଇସେରିନର ପରିମାଣ ବୃଦ୍ଧି କରିବା; ମୁଦ୍ରଣ ତେଲ ପ୍ରସ୍ତୁତ କରିବା ପାଇଁ ଉଚ୍ଚ ପ୍ରତିସ୍ଥାପନ ଡିଗ୍ରୀ (ଭଲ ପ୍ରତିସ୍ଥାପନ ସମାନତା) ସହିତ ମଧ୍ୟମ ଏବଂ ନିମ୍ନ ସାନ୍ଦ୍ରତା CMC ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ |