HPMC-bruk i betong

Innledningen

Foreløpig kan skummet som brukes til å lage skumbetong bare brukes til å lage skumbetong når det har nok seighet og stabilitet når det blandes med slurry og har ingen negativ effekt på kondensering og herding av sementholdige materialer. Basert på dette ble det gjennom eksperimenter studert tilsetning av hydroksypropylmetylcellulose (HPMC), som er en slags skumstabiliserende substans, for å forbedre ytelsen til resirkulert mikropulverskumbetong.

Skum selv kvalitet god dårlig bestemmer kvaliteten på betong, spesielt i regenerativ pulver skum betong, avfall betong etter knusing, kulemølle pulver, laget av sin egen eksistens mange ujevn og med partikler og porer av kanter og hjørner, sammenlignet med den vanlige skum betong, resirkulerte pulverbobler i skumbetongen under mekanisk påvirkning er mer alvorlig. Derfor, jo bedre seighet, liten porestørrelse, ensartethet og dispersjon av skummet i slurryen, desto bedre er kvaliteten på den resirkulerte mikropulverskumbetongen. Det er imidlertid svært viktig å lage skum med høy seighet, lik porestørrelse og form. I prosessen med å bruke skummiddel spiller skumstabilisator en svært viktig rolle. Det meste av skumstabilisatoren er limmateriale, som kan øke viskositeten til løsningen og endre dens flyt når den er oppløst i vann. Når det brukes sammen med skummiddel, øker det direkte væskefilmviskositeten til skum, øker elastisiteten til bobler og overflatestyrken til væskefilmen.1 test

1.1 råstoffet

(1) Sement: 42,5 vanlig Portland sement.

(2) Resirkulert fint pulver: De forlatte betongprøvene i laboratoriet ble valgt og knust til partikler med en partikkelstørrelse mindre enn 15 mm med kjeveknuser, og deretter satt inn i kulemøllen for sliping. I dette eksperimentet ble mikropulveret fremstilt ved maletid på 60 minutter valgt.

(3) Skummiddel: såpeskummiddel, nøytral lys gul viskøs væske.

(4) Skumstabilisator: hydroksypropylmetylcellulose (HPMC), industriell byggematerialekvalitet, pulver, lett løselig i vann.

(5) Vann: drikkevann. De viktigste fysiske egenskapene til sementholdige materialer.

1.2 Blandingsforhold design og beregning

1.2.1 Blandingsdesign

Under forsøket, kan øke eller redusere fornybar pulver skum betong i innholdet, for å justere størrelsen på den tørre tettheten, gjennom å danne prøve volum forskjell størrelse, faktisk størrelse og design til et grovt estimat feil grad av design eksperiment, fornybart pulver skum betongfluiditet av slurrystørrelseskontroll innenfor 180 mm + 20 mm.

1.2.2 Beregning av blandingsforhold

Hvert forhold støper 9 grupper av standardblokker (100mmx100mmx100mm), standard

Totalvolumet til testblokken V0 =(0,1×0,1×0,1)x27 = 2,7×10-2m3, still inn totalvolumet V =

1,2×2,7×10-2 = 3,24×10-2m3, skummiddeldosering M0 =0,9V = 0,9×3,24×10-2 =

2.916×10-2kg, vann som kreves for å fortynne skummiddel er MWO.

2. Eksperimentelle resultater og diskusjon

Ved å justere doseringen av HPMC ble påvirkningen av ulike skumsystemer på de grunnleggende egenskapene til resirkulert mikropulverskumbetong analysert. De mekaniske egenskapene til hver prøve ble testet.

2.1 Påvirkning av HPMC-dosering på skumytelse

La oss først se på "tynne bobler" og "tykke bobler". Skum er en dispersjon av gass i væske. Bobler kan deles inn i "tynn boble" med mer væske og mindre gass og "tykk boble" med mer væske og mindre gass. På grunn av eksistensen av en stor mengde vannboble og høy flyt, er skumbetongoppslemmingen veldig tynn, og boblevannet er mer, lett å produsere tyngdekraftsdrenering, slik at resirkulert pulverskumbetong fremstilt av lav styrke, mer tilkoblede porer, er dårligere skum. Gass mer væske mindre skum, stomidannelse er tett, bare atskilt av et tynt lag vannfilm, akkumulering av skumtetthet er relativt tynn bobletetthet, støping ut av regenerering av mikropulverskumbetong lukkede porer, høy styrke, er høy - kvalitetsskum.

Med økningen av HPMC-dosering økte tettheten av skum gradvis, noe som indikerer at skummet er mer og mer tettere, skummende middel som skummer flere ganger før 0,4 % har en noe forsterket effekt, mer enn 0,4 % etter hemmingseffekten, noe som indikerer at Viskositeten til skummiddelløsningen øker, noe som påvirker skummingsevnen. Med økningen av HPMC-dosering reduseres skumsekresjonen og setningsavstanden gradvis numerisk. Før 0,4 % er reduksjonshastigheten stor, og når hastigheten overstiger 0,4 %, avtar hastigheten, noe som indikerer at med økningen av skummiddelløsningens viskositet er væsken i boblevæskefilmen ikke lett å slippe ut eller utslippet er veldig liten, og væsken mellom boblene er ikke lett å flyte. Tykkelsen av boblevæskefilmen avtar sakte, boblesprengningstiden forlenges, boblevæskefilmens overflatestyrke forbedres, skummet har også en viss grad av elastisitet, for å gjøre skummets stabilitet

Har blitt betydelig forbedret. Settlementsavstandsverdien etter 0,4 % reflekterer også at skummet er relativt stabilt på dette tidspunktet. Skummaskinen er vanskelig å skumme ved 0,8 %, og skumytelsen er best ved 0,4 %, og skumtettheten er 59 kg/m3 på dette tidspunktet.

2.2 Påvirkning av HPMC-innhold på kvaliteten på resirkulert mikropulver skumbetongslurry

Med økningen av HPMC-innholdet øker konsistensen til slurryen. Når innholdet er mindre enn 0,4 %, øker konsistensen sakte og jevnt, og når innholdet er mer enn 0,4 %, akselererer hastigheten betydelig, noe som indikerer at skummet er for tett, mindre boblevann og høyere skumviskositet. I prosessen med å øke doseringen er skummassen i slurry best i området 0,4% ~ 0,6%, og skumkvaliteten er dårlig utenfor dette området. Når innholdet er mindre enn 0,4 %, er fordelingen av luftporene i slurryen relativt jevn og viser en jevn forbedringstrend. Når innholdet overstiger dette innholdet, viser fordelingen av luftporene en betydelig ujevn trend, som også kan skyldes overdreven tetthet og viskositet av skum og dårlig fluiditet, noe som resulterer i at boblene ikke kan spres jevnt i slurryen under røreprosessen. .

2.3 Påvirkning av HPMC-innhold på ytelsen til resirkulert mikropulverskumbetong

Uansett hvordan skummet produseres, vil størrelsen på boblene i skummet aldri bli helt jevn. Test av resirkulert avfallspulver etter knusing av slipesystem, formen er ikke jevn, glatt i boblen og den blandede slurryblandingen, den uregelmessige formen til slurryen med kanter og hjørner, pigger av partikler kan gi ekstremt ugunstig effekt av skum, de kommer i kontakt med enn som et kontaktpunkt med overflaten, produserer spenningskonsentrasjon, stikkboble, forårsaker bobler briste, så, Forberedelse av resirkulert mikropulver skumbetong krever høyere stabilitet av skummet. Figur 4 viser innflytelsesregelen for ulike skumsystemer på ytelsen til resirkulert mikropulverskumbetong.

Før 0,4 % avtok den tørre tettheten gradvis og hastigheten var raskere, og vannabsorpsjonen ble forbedret. Etter 0,4 % endres den tørre tettheten, og vannabsorpsjonshastigheten øker plutselig. I 3D har trykkstyrken i utgangspunktet ingen forskjell før 0,4 %, og styrkeverdien er ca 0,9mpa. Etter 0,4 % er intensitetsverdien liten. Trykkstyrken ved 7d har åpenbar forskjell. Styrkeverdien ved doseringen 0,0 er åpenbart ikke så stor som den ved 0,2 % og 0,4 %, men høyere enn ved 0,6 % og 0,8 %, og styrkeverdien ved 0,2 % og 0,4 % har fortsatt liten forskjell. Endringen av styrkeverdi ved 28d var i utgangspunktet den samme som ved 7d.

Dosering 0,0 grunnleggende viser tynn boble, bobleseighet, stabiliteten er dårlig, i prosessen med slurryblanding og prøve kondensert sklerose, er det mye boblebrudd, den indre porøsiteten til prøven er høyere, etter forming av prøven er ytelsen dårlig, med økningen av doseringen, dens ytelse blir gradvis bedre, boblen i slurryen spres jevnere og sprekker i mindre grad. Etter støping er det flere lukkede hull i den indre strukturen til prøven, og formen, åpningen og porøsiteten til hullene er bedre forbedret, og ytelsen til prøven er bedre. Viste en trend med nedgang 0,4%, styrke og verdien er ikke høy som 0,0, kan være fordi skumtettheten og viskositeten er for stor, illikvide årsak i prosessen med å blande slurry, skum kan ikke blandes med sementmørtel, boblen kan' t være godt jevnt fordelt i slurryen, noe som resulterer i dannelsen av prøven er størrelsen på den forskjellige graden av bobler. Som et resultat er det store hull og sammenkoblede hull i prøven etter størkning og herding, noe som resulterer i dårlig struktur , lav styrke og høy vannabsorpsjonshastighet i de indre hullene i prøven. På figuren er hovedårsaken til styrkeendringen poreforbindelsene i den indre delen av mikropulverskumbetongen

Forbedringen av struktur reflekterer også at HPMC ikke har noen negativ effekt på hydratiseringen av sement. Når HPMC-innholdet er omtrent i området 0,2 % ~ 0,4 %, er styrken til resirkulert mikropulverskumbetong bedre.

3 konklusjon

Skum er en nødvendig faktor for å lage skumbetong, og kvaliteten er direkte relatert til kvaliteten på skumbetong. For å sikre tilstrekkelig stabilitet av skum, blandes skummiddel og HPMC for bruk. Fra analysen av skum, slurry og endelig betongkvalitet, er det funnet at:

(1) Tilsetning av HPMC har en god forbedringseffekt på ytelsen til skum. Sammenlignet med 0,0 økte skummingsforholdet for skummiddel med 1,8 ganger, skumtettheten økte med 21 kg/m3, 1 t avløpsvann redusert med 48 mL, 1 t setningsavstand redusert med 15 mm;

(2) HPMC lagt til for å forbedre regenereringen av den generelle kvaliteten til pulverskumbetongslurryen, sammenlignet med ikke blande, rasjonelt øke slurrykonsistensen, forbedre likviditeten og forbedre stabiliteten til slurryboblen, forbedre jevnheten til skummet spredt i slurryen, reduser tilkoblingshullet, stort hull og fremveksten av fenomenet som kollapsmodus, dosering på 0,4%, Etter at støpeprøven er kuttet, er åpningen liten, formen på hullet er mer rund, fordeling av hullet er mer jevn;

(3) Når HPMC-innholdet er 0,2 % ~ 0,4 %, er 28d trykkstyrken til resirkulert mikropulverskumbetong høyere, men med tanke på tørr tetthet, vannabsorpsjon og tidlig styrke, er det beste når HPMC-innholdet er 0,4 %. På dette tidspunktet, tørr tetthet 442 kg/m3, 7d trykkstyrke 2,2mpa, 28d trykkfasthet 3,0mpa, vannabsorpsjon 28%. HPMC spiller en god rolle i ytelsen til resirkulert mikropulverskumbetong, noe som reflekterer at HPMC har god tilpasningsevne og kompatibilitet når det brukes i resirkulert mikropulverskumbetong.