Natriumkarboksymetylcellulose (CMC) spiller flere viktige roller i keramikkproduksjon, spesielt i keramisk prosessering og forming. Her er hvordan CMC brukes i ulike stadier av keramikkproduksjon:

1. Bindemiddel i keramiske kropper: CMC brukes ofte som et bindemiddel i keramiske kropper eller grønnvareformuleringer. Keramiske pulvere, som leire eller alumina, blandes med vann og CMC for å danne en plastmasse som kan formes eller støpes til ønskede former, som fliser, murstein eller keramikk. CMC fungerer som et midlertidig bindemiddel, og holder de keramiske partiklene sammen under formings- og tørketrinn. Det gir sammenheng og plastisitet til den keramiske massen, noe som muliggjør enkel håndtering og forming av intrikate former.
2. Mykner og reologimodifikator: CMC fungerer som mykner og reologimodifikator i keramiske oppslemminger eller sliper som brukes til støping, slipstøping eller ekstruderingsprosesser. CMC forbedrer flytegenskapene og bearbeidbarheten til keramiske suspensjoner, reduserer viskositeten og forbedrer flyten. Dette letter støping eller forming av keramikk til former eller matriser, og sikrer jevn fylling og minimale defekter i sluttproduktene. CMC forhindrer også sedimentering eller sedimentering av keramiske partikler i suspensjoner, og opprettholder stabilitet og homogenitet under prosessering.
3. Deflokkuleringsmiddel: I keramisk prosessering fungerer CMC som et deflokkuleringsmiddel for å dispergere og stabilisere keramiske partikler i vandige suspensjoner. CMC-molekyler adsorberer på overflaten av keramiske partikler, frastøter hverandre og forhindrer agglomerering eller flokkulering. Dette fører til forbedret dispersjons- og suspensjonsstabilitet, noe som muliggjør jevn fordeling av keramiske partikler i slam eller støpemasser. Deflokkulerte suspensjoner viser bedre flyt, redusert viskositet og forbedret støpeytelse, noe som resulterer i keramikk av høyere kvalitet med jevne mikrostrukturer.
4. Binder Burnout Agent: Under brenning eller sintring av keramisk grøntgods, fungerer CMC som et bindemiddel som brenner ut. CMC gjennomgår termisk dekomponering eller pyrolyse ved høye temperaturer, og etterlater karbonholdige rester som letter fjerning av organiske bindemidler fra keramiske legemer. Denne prosessen, kjent som bindemiddelutbrenthet eller debinding, eliminerer organiske komponenter fra grønn keramikk, og forhindrer defekter som sprekker, vridninger eller porøsitet under brenning. CMC-rester bidrar også til poredannelse og gassutvikling, og fremmer fortetting og konsolidering av keramiske materialer under sintring.
5. Porøsitetskontroll: CMC kan brukes til å kontrollere porøsiteten og mikrostrukturen til keramikk ved å påvirke tørkekinetikken og krympeatferden til grønttøy. Ved å justere konsentrasjonen av CMC i keramiske suspensjoner, kan produsenter skreddersy tørkehastigheten og krympehastigheten til grønn keramikk, og optimalisere porefordeling og tetthet i sluttproduktene. Kontrollert porøsitet er avgjørende for å oppnå ønskede mekaniske, termiske og elektriske egenskaper i keramikk for spesifikke bruksområder, som filtreringsmembraner, katalysatorbærere eller termisk isolasjon.

natriumkarboksymetylcellulose (CMC) spiller en avgjørende rolle i keramikkproduksjon ved å tjene som bindemiddel, mykner, deflokkuleringsmiddel, bindemiddelutbrenningsmiddel og porøsitetskontrollmiddel. Dens allsidige egenskaper bidrar til bearbeiding, forming og kvalitet av keramikk, og muliggjør produksjon av høyytelses keramiske produkter med skreddersydde egenskaper for ulike industrielle bruksområder.