Natriumcarboxymethylcellulose (CMC) speelt verschillende belangrijke rollen bij de productie van keramiek, vooral bij de verwerking en vormgeving van keramiek. Hier ziet u hoe CMC wordt gebruikt in verschillende stadia van de keramiekproductie:

1. Bindmiddel in keramische lichamen: CMC wordt vaak gebruikt als bindmiddel in keramische lichamen of greenware-formuleringen. Keramische poeders, zoals klei of aluminiumoxide, worden gemengd met water en CMC om een ​​plastic massa te vormen die in gewenste vormen kan worden gevormd of gegoten, zoals tegels, bakstenen of aardewerk. CMC fungeert als een tijdelijk bindmiddel en houdt de keramische deeltjes bij elkaar tijdens de vorm- en droogfasen. Het geeft cohesie en plasticiteit aan de keramische massa, waardoor ingewikkelde vormen gemakkelijk kunnen worden gehanteerd en gevormd.
2. Weekmaker en reologiemodificator: CMC dient als weekmaker en reologiemodificator in keramische slurries of slips die worden gebruikt voor giet-, slipgiet- of extrusieprocessen. CMC verbetert de vloei-eigenschappen en verwerkbaarheid van keramische suspensies, waardoor de viscositeit wordt verlaagd en de vloeibaarheid wordt verbeterd. Dit vergemakkelijkt het gieten of vormgeven van keramiek in mallen of matrijzen, waardoor een uniforme vulling en minimale defecten in de eindproducten worden gegarandeerd. CMC voorkomt ook sedimentatie of bezinking van keramische deeltjes in suspensies, waardoor de stabiliteit en homogeniteit tijdens de verwerking behouden blijft.
3. Deflocculant: Bij keramische verwerking werkt CMC als deflocculant om keramische deeltjes in waterige suspensies te dispergeren en te stabiliseren. CMC-moleculen adsorberen op het oppervlak van keramische deeltjes, stoten elkaar af en voorkomen agglomeratie of uitvlokking. Dit leidt tot een verbeterde dispersie- en suspensiestabiliteit, waardoor een uniforme verdeling van keramische deeltjes in slurries of gietmassa's mogelijk wordt. Ontvlokte suspensies vertonen een betere vloeibaarheid, lagere viscositeit en verbeterde gietprestaties, wat resulteert in keramiek van hogere kwaliteit met uniforme microstructuren.
4. Binder Burnout Agent: Tijdens het bakken of sinteren van keramische greenware fungeert CMC als bindmiddel burnout agent. CMC ondergaat thermische ontleding of pyrolyse bij verhoogde temperaturen, waarbij koolstofhoudende residuen achterblijven die de verwijdering van organische bindmiddelen uit keramische lichamen vergemakkelijken. Dit proces, dat bekend staat als het uitbranden of ontbinden van het bindmiddel, elimineert organische componenten uit groene keramiek, waardoor defecten zoals barsten, kromtrekken of porositeit tijdens het bakken worden voorkomen. CMC-residuen dragen ook bij aan de vorming van poriën en de gasontwikkeling, waardoor de verdichting en consolidatie van keramische materialen tijdens het sinteren wordt bevorderd.
5. Porositeitscontrole: CMC kan worden gebruikt om de porositeit en microstructuur van keramiek te controleren door de droogkinetiek en het krimpgedrag van greenware te beïnvloeden. Door de concentratie CMC in keramische suspensies aan te passen, kunnen fabrikanten de droogsnelheid en krimpsnelheid van groene keramiek aanpassen, waardoor de porieverdeling en dichtheid in de eindproducten worden geoptimaliseerd. Gecontroleerde porositeit is essentieel voor het bereiken van de gewenste mechanische, thermische en elektrische eigenschappen in keramiek voor specifieke toepassingen, zoals filtratiemembranen, katalysatordragers of thermische isolatie.

natriumcarboxymethylcellulose (CMC) speelt een cruciale rol bij de productie van keramiek door te dienen als bindmiddel, weekmaker, deflocculant, uitbrandingsmiddel voor bindmiddel en middel om de porositeit te beheersen. De veelzijdige eigenschappen ervan dragen bij aan de verwerking, vormgeving en kwaliteit van keramiek, waardoor de productie van hoogwaardige keramische producten met op maat gemaakte eigenschappen voor verschillende industriële toepassingen mogelijk wordt.