Effect van cellulose-ether op tegellijm

Cementtegellijm is de grootste toepassing van de huidige speciale droogmengmortel. Het is een soort organisch of anorganisch mengsel met cement als het belangrijkste cementeringsmateriaal en aangevuld met sorteeraggregaat, waterretentiemiddel, middel voor vroege sterkte en latexpoeder. mengsel. Over het algemeen hoeft het alleen met water te worden gemengd. Vergeleken met gewone cementmortel kan het de hechtsterkte tussen het bekledingsmateriaal en de ondergrond aanzienlijk verbeteren, heeft het goede antislipeigenschappen en heeft het een uitstekende waterbestendigheid en hittebestendigheid. Het wordt ook gebruikt voor de decoratie van binnen- en buitenmuurtegels, vloertegels en andere decoratieve materialen. Het wordt veel gebruikt bij de decoratie van binnen- en buitenmuren, vloeren, badkamers, keukens, enz. Het is de meest gebruikte tegel. Verlijmingsmateriaal.

Als we de prestaties van een tegellijm beoordelen, moeten we doorgaans naast de operationele prestaties en het antislipvermogen ook letten op de mechanische sterkte en openingstijd. Naast het beïnvloeden van de reologische eigenschappen van porseleinrubber, zoals de soepelheid van de werking, de staat van het plakmes, enz., heeft de cellulose-ether een sterke invloed op de mechanische eigenschappen van de tegellijm.

1. Opentijd
WanneerHerdispergeerbaar polymeerpoederEncellulose-ethernaast elkaar bestaan ​​in de natte mortel, laten sommige datamodellen zien dat het rubberpoeder een sterkere kinetische energie heeft die aan het cementhydratatieproduct is gehecht, en dat de cellulose-ether meer aanwezig is in de interstitiële vloeistof, wat meer invloed heeft. De viscositeit en hardingstijd van de mortel. De oppervlaktespanning van de cellulose-ether is groter dan die van het rubberpoeder, en verrijking van meer cellulose-ether aan het mortelgrensvlak is gunstig voor het vormen van een waterstofbinding tussen het basisoppervlak en de cellulose-ether.

In de natte mortel verdampt het water in de mortel, wordt de cellulose-ether aan het oppervlak verrijkt en vormt zich binnen 5 minuten een film op het oppervlak van de mortel, waardoor de daaropvolgende verdampingssnelheid afneemt, omdat er meer water dikker wordt uit de mortel. mortier. Een deel van de migratie naar de dunnere laag van de mortellaag, de initiële opening van het membraan, wordt gedeeltelijk opgelost, en de migratie van water zal meer cellulose-ether naar het oppervlak van de mortel brengen.

De filmvorming van cellulose-ether op het oppervlak van de mortel heeft een grote invloed op de prestaties van de mortel:
Ten eerste is de gevormde film te dun, deze wordt tweemaal opgelost, kan de verdamping van water niet beperken en de sterkte verminderen.
Ten tweede is de gevormde film te dik, is de concentratie van cellulose-ether in de interstitiële vloeistof van de mortel hoog en is de viscositeit groot. Wanneer de tegel wordt geplakt, is het niet gemakkelijk om de oppervlaktefilm te breken.
Hieruit wordt begrepen dat de filmvormende eigenschappen van de cellulose-ether een grote invloed hebben op de openingstijd. Het type cellulose-ether (HPMC,HEMC, MC, enz.) en de mate van verethering (substitutiegraad) hebben rechtstreeks invloed op de filmvormende eigenschappen van cellulose-ether, en op de hardheid en taaiheid van de film.

2, sterkte
Naast het verlenen van de verschillende hierboven beschreven gunstige eigenschappen aan de mortel, vertraagt ​​de cellulose-ether de hydratatiekinetiek van het cement. Deze vertraging is voornamelijk te wijten aan de adsorptie van cellulose-ethermoleculen aan verschillende minerale fasen in het gehydrateerde cementsysteem, maar over het algemeen worden de cellulose-ethermoleculen voornamelijk geadsorbeerd aan water zoals CSH en calciumhydroxide. Het chemische product wordt zelden geadsorbeerd aan de oorspronkelijke minerale fase van de klinker. Bovendien vermindert de cellulose-ether, als gevolg van de toename van de viscositeit van de poriënoplossing, de mobiliteit van ionen (Ca2+, SO42-, …) in de poriënoplossing, waardoor het hydratatieproces verder wordt vertraagd.

Viscositeit is een andere belangrijke parameter die de chemische eigenschappen van cellulose-ethers vertegenwoordigt. Zoals hierboven vermeld heeft de viscositeit vooral invloed op het waterretentievermogen en heeft ook een significante invloed op de verwerkbaarheid van de verse mortel. Uit experimentele onderzoeken is echter gebleken dat de viscositeit van cellulose-ether vrijwel geen effect heeft op de hydratatiekinetiek van cement. Het molecuulgewicht heeft weinig effect op de hydratatie en het grootste verschil tussen verschillende molecuulgewichten is slechts 10 minuten. Daarom is het molecuulgewicht geen sleutelparameter voor het beheersen van de hydratatie van cement.
“Toepassing van cellulose-ether in op cement gebaseerde drooggemengde mortelproducten” stelt duidelijk dat de vertraging van cellulose-ether afhangt van de chemische structuur ervan. De algemene trend samengevat is dat voor MHEC geldt: hoe hoger de mate van methylering, hoe kleiner de vertraging van cellulose-ether. Bovendien zijn hydrofiele substituties (zoals substituties van HEC) repressiever dan hydrofobe substituties (zoals substituties van MH, MHEC, MHPC). Het vertragende effect van cellulose-ether wordt voornamelijk beïnvloed door twee parameters, namelijk het type en de hoeveelheid van de substituentgroep.
Uit onze systeemexperimenten is ook gebleken dat het gehalte aan substituenten een belangrijke rol speelt in de mechanische sterkte van de tegellijm. We evalueerden de prestaties van HPMC met verschillende substitutiegraden in de tegellijm en testten de cellulose-etherparen met verschillende groepen onder verschillende uithardingsomstandigheden. De invloed van de mechanische eigenschappen van de tegellijm, Figuur 2 en Figuur 3 zijn de effecten van veranderingen in het methoxy- (DS)-gehalte en het hydroxypropoxy-(MS)-gehalte op de treksterkte van de tegellijm bij kamertemperatuur.

Figuur 2

Figuur 3

In de test overwegen weHydroxypropylmethylcellulose (HPMC), wat een complexe ether is. Daarom moeten we de twee cijfers samenvoegen. Voor HPMC hebben we een voorraad nodig om de wateroplosbaarheid en lichttransmissie te garanderen. We kennen de inhoud van de substituenten. Het bepaalt ook de geltemperatuur van HPMC, die de omgeving bepaalt waarin HPMC wordt gebruikt. Daarom is de inhoud van de veelgebruikte HPMC ook in een bereik ingekaderd. Hoe we methoxy- en hydroxypropoxygroepen in dit bereik kunnen combineren. Om de beste resultaten te bereiken, dat is wat we bestuderen. Figuur 2 laat zien dat binnen een bepaald bereik de toename van het methoxylgehalte een neerwaartse trend van de treksterkte teweeg zal brengen, terwijl het hydroxypropoxylgehalte zal toenemen en de treksterkte zal toenemen. Voor open tijd zijn er vergelijkbare effecten.