CMC-gebruik in de keramische industrie

Natriumcarboxymethylcellulose, Engelse afkorting CMC, keramische industrie is algemeen bekend als “Natrium CMC“, is een soort anionische stof, gemaakt van natuurlijke cellulose als grondstof, door chemische modificatie en wit of lichtgeel poeder. CMC heeft een goede oplosbaarheid en kan worden opgelost in een transparante en uniforme oplossing in zowel koud als warm water.

1. Korte introductie van CMCgebruikt op het gebied van keramiek

1.1 toepassing van CMC in keramiek

1.1.1. Toepassingsprincipe

CMC heeft een unieke lineaire polymeerstructuur. Wanneer CMC aan water wordt toegevoegd, wordt de hydrofiele groep (-Coona) gecombineerd met water om een ​​gesolvateerde laag te vormen, die CMC-moleculen geleidelijk in water dispergeert. De netwerkstructuur tussen CMC-polymeren wordt gevormd door waterstofbinding en van der Waals-kracht, waardoor cohesie wordt getoond. Lichaamsspecifieke CMC kan worden gebruikt als hulpstof, weekmaker en versterking van knuppels in de keramische industrie. Het toevoegen van de juiste hoeveelheid CMC aan de knuppel kan de hechtkracht van de knuppel vergroten, de knuppel gemakkelijk te vormen maken, de buigsterkte met 2 ~ 3 keer vergroten en de stabiliteit van de knuppel verbeteren, om de kwaliteit van de knuppel te verbeteren keramiek, verlaag de kosten van latere verwerking. Tegelijkertijd kan door de toevoeging van CMC de verwerkingssnelheid van groene knuppels worden verbeterd en kan het energieverbruik van de productie worden verminderd, en kan het water in de knuppel gelijkmatig worden verdampt om uitdroging en barsten te voorkomen, vooral in de grote afmetingen. van vloertegelstaaf en gepolijste baksteenstaaf, het effect is duidelijker. Vergeleken met andere lichaamsversterkende middelen heeft lichaamsspecifieke CMC de volgende kenmerken:

(1) minder dosering: de dosering is over het algemeen minder dan 0,1%, wat 1/5 ~ 1/3 is van andere lichaamsversterkende middelen, terwijl de buigsterkte van het groene lichaam duidelijk is en de kosten kunnen worden verlaagd.

(2) goed verbrandingsverlies: na het verbranden bijna geen as, geen residu, heeft geen invloed op de groene kleur.

(3) met goede suspensie: om slechte grondstoffen en pulpneerslag te voorkomen, zodat de slurry gelijkmatig wordt verspreid.

(4) Slijtvastheid: bij het kogelslijpproces wordt de moleculaire keten minder beschadigd.

1.1.2. Wijze van toevoeging

De algemene hoeveelheid CMC in de knuppel is 0,03 ~ 0,3%, die kan worden aangepast aan de werkelijke behoeften. Voor de slurry met veel arme grondstoffen in de formule kan CMC aan de kogelmolen worden toegevoegd en samen met de modder worden gemalen, let op de uniforme dispersie, om niet moeilijk op te lossen na agglomeratie, of CMC kan afzonderlijk worden opgelost met water om 1:30 uur en vervolgens aan de kogelmolen worden toegevoegd om 1 tot 5 uur vóór het malen te mengen.

1.2. Toepassing van CMC in glazuurpasta

1.2.1 Toepassingsprincipe

Glazuurpasta speciaal TYPE CMC is een uitstekende prestatiestabilisator en bindmiddel, gebruikt voor bodemglazuur van keramische tegels en oppervlakteglazuur, kan de hechtkracht van glazuurslurry en lichaam vergroten, omdat glazuurslurry gemakkelijk neerslaat en slechte stabiliteit heeft, en CMC en allerlei soorten de glazuurcompatibiliteit is goed, heeft een uitstekende dispersie en beschermend colloïd, zodat het glazuurlichaam zich in een zeer stabiele dispersietoestand bevindt. Na het toevoegen van CMC kan de oppervlaktespanning van het glazuur worden verbeterd, kan worden voorkomen dat het water van het glazuur naar het lichaam diffundeert, kan de gladheid van het glazuur worden vergroot, kan het scheur- en breukverschijnsel worden veroorzaakt door de afname van de sterkte van het lichaam na Het aanbrengen van glazuur kan worden vermeden en het gaatjesverschijnsel van glazuur kan ook na het bakken worden verminderd.

1.2.2. Methode toevoegen

De hoeveelheid CMC die aan het bodemglazuur en oppervlakteglazuur wordt toegevoegd, varieert van 0,08 tot 0,30%. Het kan worden aangepast aan de werkelijke behoeften. Eerst wordt de CMC bereid in een 3% waterige oplossing. Als het meerdere dagen moet worden bewaard, moet de oplossing in een luchtdichte verpakking met geschikte conserveermiddelen worden gedaan en op een lage temperatuur worden bewaard. Vervolgens wordt de oplossing gelijkmatig gemengd met het glazuur.

1.3 toepassing van CMC in drukglazuur

1.3.1, drukglazuur speciale CMC heeft goede verdikkingseigenschappen en dispersiteit en stabiliteit, de speciale CMC om nieuwe technologie toe te passen, goede oplosbaarheid, hoge transparantie, bijna geen onoplosbare stoffen, maar heeft ook superieure afschuifverdunning en smering, waardoor de afdrukglazuurafdruk aanzienlijk wordt verbeterd aanpassingsvermogen, verminderd scherm, schermblokkeringsfenomeen, verkorting van de netwerktijden, bij het afdrukken soepel verlopend, duidelijk patroon, goede kleurconsistentie.

1.3.2 De algemene hoeveelheid toegevoegd drukglazuur is 1,5-3%. CMC kan worden doordrenkt met ethyleenglycol en vervolgens worden toegevoegd met water om het vooraf oplosbaar te maken, of 1-5% natriumtripolyfosfaat en kleurmaterialen kunnen droog met elkaar worden gemengd en vervolgens worden opgelost met water, zodat verschillende materialen volledig en gelijkmatig kunnen worden opgelost.

1.4. Toepassing van CMC in infiltratieglazuur

1.4.1 Toepassingsprincipe

Penetratieglazuur bevat veel oplosbaar zout, zuur en een deel van het gedeeltelijke penetratieglazuur. Speciale CMC heeft een superieure zuur-zoutbestendigheidsstabiliteit, zorgt ervoor dat het penetratieglazuur tijdens het gebruik en de plaatsing een stabiele viscositeit behoudt, voorkomt als gevolg van de veranderingen van viscositeit, kleur en penetratieglazuur speciaal CMC wateroplosbaar, netto doorlaatbaarheid en waterretentie is zeer goed, het behoud van de stabiliteit van het oplosbare zoutglazuur heeft veel hulp.

1.4.2. Wijze van toevoeging

Los CMC op met ethyleenglycol, wat water en complexvormer en meng vervolgens goed met de opgeloste kleuroplossing.

2. Er moet aandacht worden besteed aan CMC bij de keramische productie

2.1 Verschillende soorten CMC spelen verschillende rollen bij de keramische productie. Een juiste selectie kan het doel van zuinigheid en efficiëntie bereiken.

2.2. In het glazuur en drukglazuur is het niet nodig om CMC-producten met een lage zuiverheid te coöpteren, vooral in het drukglazuur moet hoge zuiverheid CMC met hoge zuiverheid, goede zuur- en zoutbestendigheid en hoge transparantie worden geselecteerd om rimpelingen en gaatjes op het oppervlak te voorkomen. glazuur. Tegelijkertijd kan het ook het gebruik van stekkernet, slechte nivellering en kleur en andere verschijnselen voorkomen.

2.3 Als de temperatuur hoog is of het glazuur lange tijd moet worden aangebracht, moeten conserveermiddelen worden toegevoegd.

3. Analyse van veel voorkomende problemen van CMC bij de keramische productie

3.1. De vloeibaarheid van modder is niet goed en het aanbrengen van lijm is moeilijk.

Vanwege de viscositeit van CMC zelf is de viscositeit van de modder te hoog, wat leidt tot problemen bij het verpulveren. De oplossing is om de hoeveelheid en het type coagulans aan te passen, waarbij de volgende decoagulatieformule wordt aanbevolen1) natriumtripolyfosfaat 0,3%; (2) natriumtripolyfosfaat 0,1% + natriumsilicaat 0,3%; (3) Natriumhumaat 0,2%+ natriumtripolyfosfaat 0,1%

3.2. Glazuurpasta en drukolie zijn dun.

De redenen om voor glazuurpasta en drukolie te kiezen zijn als volgt1) Glazuurpasta of drukolie wordt door micro-organismen geërodeerd, waardoor CMC faalt. De oplossing is om de container met glazuurpasta of drukolie grondig te wassen of conserveermiddelen zoals formaldehyde en fenol toe te voegen. (2) Onder voortdurend roeren van schuifkracht neemt de viscositeit af. Het wordt aanbevolen om de CMC-waterige oplossing aan te passen.

3.3. Plak het gaas bij gebruik van het printglazuur.

De oplossing is om de hoeveelheid CMC aan te passen, zodat de viscositeit van het drukglazuur gematigd is. Voeg indien nodig een kleine hoeveelheid water toe om gelijkmatig te roeren.

3.4, netwerk blokkeren, veeg het aantal keren af.

De oplossing is het verbeteren van de transparantie en oplosbaarheid van CMC. Voorbereiding van drukolie na voltooiing van een zeef van 120 mesh, drukolie moet ook een zeef van 100 ~ 120 mesh passeren; Pas de viscositeit van het drukglazuur aan.

3.5, het vasthouden van water is niet goed, na het afdrukken van het oppervlaktemeel heeft dit invloed op de volgende afdruk.

De oplossing is om de hoeveelheid glycerine te verhogen tijdens het bereidingsproces van de drukolie; Schakel over naar een hoge substitutiegraad (vervang goede uniformiteit), CMC met lage viscositeit om drukolie te bereiden.