Cellulose-ethers op muurplamuur

Cellulose-ether (hydroxypropylmethylcellulose, kortweg HPMC) is een veelgebruikt mengsel voor het bouwen van binnenmuurplamuur en speelt een belangrijke rol in stopverf. HPMC met verschillende viscositeiten heeft een grote invloed op de prestaties van stopverf. Dit artikel bestudeert systematisch de effecten en wetten van verschillende viscositeiten van HPMC en de dosering ervan op de prestaties van stopverf, en bepaalt de optimale viscositeit en dosering van HPMC in stopverf.

Trefwoorden: cellulose-ether, viscositeit, stopverf, prestatie

0.Voorwoord

Met de ontwikkeling van de samenleving verlangen mensen steeds meer naar een goed binnenklimaat. Tijdens het decoratieproces moeten grote delen van de muren worden geschraapt en geëgaliseerd met stopverf om gaten te vullen. Plamuur is een zeer belangrijk ondersteunend decoratiemateriaal. Een slechte behandeling met basisplamuur zal problemen veroorzaken zoals scheuren en afbladderen van de verflaag. Het gebruik van industrieel afval en poreuze mineralen met luchtzuiverende eigenschappen bij het bestuderen van milieubeschermingsplamuur voor nieuwe gebouwen is een veelbesproken onderwerp geworden. Hydroxypropylmethylcellulose (Hydroxypropylmethylcellulose, Engelse afkorting is HPMC) is een in water oplosbaar polymeermateriaal p, als het meest gebruikte mengsel voor bouwplamuur, het heeft goede waterretentieprestaties, verlengt de werktijd en verbetert de bouwprestaties, verbetert de werkefficiëntie . Gebaseerd op het eerdere experimentele onderzoek, heeft dit artikel een soort milieubeschermende stopverf voor binnenmuren bereid met diatomiet als het belangrijkste functionele vulmiddel, en systematisch de effecten van HPMC met verschillende viscositeiten en de hoeveelheid stopverf op de waterbestendigheid van de stopverf, de hechtsterkte, de initiële droogscheurweerstand, slijpen Invloed van verwerkbaarheid, verwerkbaarheid en droogtijd van het oppervlak.

1. Experimenteel deel

1.1 Test grondstoffen en instrumenten

1.1.1 Grondstoffen

De 4 W—HPMC, 10 W—HPMC en 20 W—HPMC-cellulose-ether en polyvinylalcohol-rubberpoeder die in de test werden gebruikt, werden geleverd door Kima Chemical Co., Ltd; diatomiet werd geleverd door Jilin Diatomite Company; zwaar calcium- en talkpoeder Geleverd door Shenyang SF Industrial Group; 32,5 R wit Portland-cement werd geleverd door Yatai Cement Company.

1.1.2 Testapparatuur

Cementvloeibaarheidstester NLD-3; initiële droging anti-scheurtester BGD 597; intelligente hechtsterktetester HC-6000 C; meng- en schuurdispergeer-multifunctionele machine BGD 750.

1.2 Experimentele methode

De basisformule van de test, dat wil zeggen het gehalte aan cement, zwaar calcium, diatomeeënaarde, talkpoeder en polyvinylalcohol is respectievelijk 40%, 20%, 30%, 6% en 4% van de totale massa van het stopverfpoeder . De doseringen van HPMC met drie verschillende viscositeiten zijn 1‰, 2‰, 3‰, 4‰en 5‰respectievelijk. Voor het gemak van vergelijking wordt de dikte van de constructie met één doorgang gecontroleerd op 2 mm, en de mate van uitzetting wordt geregeld op 170 mm tot 180 mm. De detectie-indicatoren zijn scheurweerstand bij initiële droging, hechtsterkte, waterbestendigheid, schuureigenschappen, verwerkbaarheid en droogtijd van het oppervlak.

2. Testresultaten en discussie

2.1 Effecten van verschillende viscositeiten van HPMC en de dosering ervan op de hechtsterkte van stopverf

Uit de testresultaten en hechtsterktecurven van verschillende viscositeiten van HPMC en de inhoud ervan op de stopverf'Door de hechtsterkte is te zien dat de stopverf'De hechtsterkte neemt eerst toe en neemt vervolgens af met de toename van het HPMC-gehalte. De hechtsterkte van stopverf heeft de grootste invloed, deze neemt toe vanaf 0,39 MPa bij een gehalte van 1‰tot 0,48 MPa wanneer de inhoud 3 is‰. Dit komt omdat wanneer HPMC in water wordt gedispergeerd, de cellulose-ether in het water snel opzwelt en samensmelt met het rubberpoeder, met elkaar verweven, en het cementhydratatieproduct wordt omgeven door deze polymeerfilm om een ​​samengestelde matrixfase te vormen, waardoor de stopverfverbinding De sterkte neemt toe, maar wanneer de hoeveelheid HPMC te groot is of de viscositeit te hoog of te laag is, heeft de polymeerfilm gevormd tussen HPMC en cementdeeltjes een afdichtend effect, waardoor de hechtsterkte van de stopverf afneemt.

2.2 Effecten van verschillende viscositeiten van HPMC en de inhoud ervan op de droogtijd van stopverf

Dit blijkt uit de testresultaten van verschillende viscositeiten van HPMC en de dosering ervan op de oppervlaktedroogtijd van stopverf en de oppervlaktedroogtijdcurve. Hoe groter de viscositeit van HPMC en hoe groter de dosering, hoe langer de droogtijd van het oppervlak van de stopverf. /T298—2010), mag de droogtijd van het binnenmuurplamuur niet langer zijn dan 120 minuten, en wanneer de inhoud van 10 W—HPMC overschrijdt 4‰, en de inhoud van 20 W—HPMC overschrijdt 3‰, de droogtijd van het oppervlak van de stopverf overschrijdt de specificatie-eisen. Dit komt omdat HPMC een goed waterretentie-effect heeft. Wanneer HPMC in de stopverf wordt gemengd, kunnen de watermoleculen en de hydrofiele groepen op de moleculaire structuur van HPMC met elkaar combineren om kleine belletjes te introduceren. Deze belletjes hebben een “roller”-effect, wat gunstig is voor de verwerking van de stopverf. Nadat de stopverf is uitgehard, blijven er nog enkele luchtbellen bestaan ​​die onafhankelijke poriën vormen, waardoor wordt voorkomen dat het water te snel verdampt en de droogtijd van het oppervlak van de stopverf wordt verlengd. En wanneer HPMC in de stopverf wordt gemengd, worden de hydratatieproducten zoals calciumhydroxide en CSH-gel in het cement geadsorbeerd met HPMC-moleculen, wat de viscositeit van de poriënoplossing verhoogt, de beweging van ionen in de poriënoplossing vermindert en de vertraging verder vertraagt. het cementhydratatieproces.

2.3 Effecten van verschillende viscositeiten van HPMC en de dosering ervan op andere eigenschappen van stopverf

Uit de testresultaten blijkt de invloed van verschillende viscositeiten van HPMC en de hoeveelheid stopverf op andere eigenschappen van de stopverf. Door de toevoeging van HPMC met verschillende viscositeiten zijn de aanvankelijke droogscheurweerstand, de waterbestendigheid en de schuurprestaties van de stopverf allemaal normaal, maar naarmate de hoeveelheid HPMC toeneemt, worden de constructieprestaties slechter. Vanwege het verdikkende effect van HPMC zal te veel inhoud de consistentie van de stopverf vergroten, waardoor het moeilijk wordt om de stopverf af te schrapen en de constructieprestaties te verslechteren.

3. Conclusie

(1) De cohesiesterkte van stopverf neemt eerst toe en neemt vervolgens af met de toename van het HPMC-gehalte, en de cohesiesterkte van stopverf wordt het meest beïnvloed wanneer het gehalte aan 10 W-HPMC 3 is.‰.

(2) Hoe groter de viscositeit van HPMC en hoe hoger het gehalte, hoe langer de droogtijd van het oppervlak van de stopverf. Wanneer de inhoud van 10 W-HPMC groter is dan 4‰, en de inhoud van 20 W-HPMC overschrijdt 3‰, de oppervlaktedroogtijd van de plamuur is te lang en voldoet niet aan de norm. Vereisen.

(3) Door het toevoegen van verschillende viscositeiten HPMC worden de aanvankelijke droogscheurweerstand, waterbestendigheid en schuurprestaties van de stopverf normaal, maar naarmate het gehalte ervan toeneemt, worden de constructieprestaties slechter. Allesomvattend beschouwd, waren de prestaties van de stopverf gemengd met 3‰10 W-HPMC is de beste.