3D ပုံနှိပ်စက်ပေါ်တွင် HPMC ၏အကျိုးသက်ရောက်မှု

၁.၁3D ပုံနှိပ်စက်များ၏ ပုံနှိပ်နိုင်မှုအပေါ် HPMC ၏ လွှမ်းမိုးမှု

၁.၁.၁3D ပရင့်ထုတ်သည့်မော်တာများ၏ extrudability အပေါ် HPMC ၏အကျိုးသက်ရောက်မှု

HPMC မပါဘဲ M-H0 ဗလာအဖွဲ့နှင့် HPMC ပါဝင်မှု 0.05%, 0.10%, 0.20%, နှင့် 0.30% ရှိသော စမ်းသပ်အုပ်စုများကို အချိန်ကာလအမျိုးမျိုးအတွက် ရပ်တည်ခွင့်ပြုခဲ့ပြီး၊ ထို့နောက် ကြည်လင်ပြတ်သားမှုကို စမ်းသပ်ခဲ့သည်။ HPMC ၏ပေါင်းစပ်မှုသည် မော်တာ၏ အရည်ထွက်မှုကို သိသာထင်ရှားစွာ လျော့ကျစေမည်ကို တွေ့မြင်နိုင်သည်။ HPMC ၏ အကြောင်းအရာသည် 0% မှ 0.30% သို့ တဖြည်းဖြည်း တိုးလာသောအခါ မော်တာ၏ ကနဦး အရည်ထွက်မှု 243 mm မှ 206၊ 191၊ 167 နှင့် 160 mm အသီးသီး လျော့နည်းသွားပါသည်။ HPMC သည် မြင့်မားသော မော်လီကျူး ပိုလီမာဖြစ်သည်။ ၎င်းတို့သည် ကွန်ရက်ဖွဲ့စည်းပုံတစ်ခုအတွက် တစ်ခုနှင့်တစ်ခု ရောထွေးနိုင်ပြီး၊ Ca(OH) 2 ကဲ့သို့သော အစိတ်အပိုင်းများကို ဖုံးအုပ်ထားခြင်းဖြင့် ဘိလပ်မြေ slurry ၏ ညီညွတ်မှုကို တိုးမြှင့်နိုင်သည်။ မတ်တပ်ရပ်ချိန်ကို သက်တမ်းတိုးလာသည်နှင့်အမျှ အင်္ဂတေ၏ ရေဓါတ်ပမာဏ တိုးလာသည်။ အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ fluidity များလာပါသည်။ HPMC မရှိသော အလွတ်အုပ်စု M-H0 ၏ အရည်ထွက်မှုသည် လျင်မြန်စွာ ကျဆင်းသွားသည်။ 0.05%, 0.10%, 0.20% နှင့် 0.30% HPMC ရှိသော စမ်းသပ်အုပ်စုတွင်၊ အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ fluidity ကျဆင်းသွားကာ 60 မိနစ်ကြာရပ်ပြီးနောက် အင်္ဂတေ၏ အရည်ထွက်မှုသည် 180၊ 177၊ 164 နှင့် 155 mm အသီးသီး၊ . အရည်ပျော်နိုင်မှု 87.3%, 92.7%, 98.2%, 96.8%. HPMC ၏ပေါင်းစပ်မှုသည် HPMC နှင့် ရေမော်လီကျူးများ ပေါင်းစပ်မှုကြောင့်ဖြစ်သည့် မော်တာ၏ အရည်ကြည်၏ ထိန်းသိမ်းနိုင်စွမ်းကို သိသိသာသာ တိုးတက်စေနိုင်သည်။ အခြားတစ်ဖက်တွင်၊ HPMC သည် အလားတူဖလင်တစ်မျိုးကို ဖန်တီးနိုင်သည်၊ ၎င်းတွင် ကွန်ရက်ဖွဲ့စည်းပုံရှိပြီး ဘိလပ်မြေကို ဖုံးအုပ်ထားကာ မော်တာအတွင်း ရေများမငြိမ်မသက်ဖြစ်မှုကို ထိရောက်စွာ လျှော့ချပေးပြီး အချို့သောရေကို ထိန်းသိမ်းနိုင်စွမ်းရှိသည်။ HPMC ၏အကြောင်းအရာသည် 0.20% ဖြစ်သောအခါ mortar fluidity ၏ ထိန်းသိမ်းနိုင်မှု အမြင့်ဆုံးအဆင့်သို့ ရောက်ရှိသွားသည်ကို သတိပြုသင့်သည်။

HPMC ပမာဏအမျိုးမျိုးနှင့် ရောစပ်ထားသော 3D ပုံနှိပ်စက်၏ အရည်ထွက်မှုမှာ 160~206 mm ဖြစ်သည်။ ကွဲပြားသော ပရင်တာ ဘောင်များ ကြောင့် မတူညီသော သုတေသီများမှ ရရှိသော အရည်ရွှန်းမှု အတိုင်းအတာများသည် 150 ~ 190 mm, 160 ~ 170 mm ကဲ့သို့သော ကွဲပြားပါသည်။ ပုံ 3 မှ ၎င်းကို အလိုလိုမြင်တွေ့နိုင်သည် HPMC နှင့် ရောထားသော 3D ပုံနှိပ်စက်၏ အရည်ထွက်မှုမှာ အကြံပြုထားသည့်အတိုင်းအတာအတွင်း အများစုဖြစ်ပြီး အထူးသဖြင့် HPMC ပါဝင်မှု 0.20% ရှိသောအခါတွင် မော်တာ၏ အရည်ထွက်မှုမှာ မိနစ် 60 အတွင်း ရှိနေသည်ကို တွေ့နိုင်ပါသည်။ သင့်လျော်သော fluidity နှင့် stackability ကို ကျေနပ်စေသည့် အကြံပြုထားသော အတိုင်းအတာ။ ထို့ကြောင့်၊ သင့်လျော်သော HPMC ပမာဏဖြင့် မော်တာ၏ အရည်ထွက်နှုန်းကို လျှော့ချလိုက်သော်လည်း၊ extrudability ကို လျော့ကျသွားစေသည့်တိုင်၊ ၎င်းသည် အကြံပြုထားသော အတိုင်းအတာအတွင်းတွင် ကောင်းမွန်သော extrudability ရှိပါသည်။

၁.၁.၂3D ပရင့်ထုတ်ခြင်း မော်တာများ၏ stackability အပေါ် HPMC ၏ သက်ရောက်မှု

ပုံစံပလိတ်ကိုအသုံးမပြုပါက၊ အလေးချိန်အောက်ရှိ ပုံသဏ္ဍာန်ထိန်းသိမ်းမှုနှုန်း၏ အရွယ်အစားသည် slurry နှင့် အစုလိုက်အကြား အတွင်းပိုင်း ပေါင်းစပ်ညီညွတ်မှုနှင့် ဆက်စပ်နေသည့် ပစ္စည်း၏ အထွက်နှုန်းဖိစီးမှုအပေါ် မူတည်ပါသည်။ မတူညီသော HPMC အကြောင်းအရာများဖြင့် 3D ပုံနှိပ်စက်များ၏ ပုံသဏ္ဍာန်ကို ထိန်းသိမ်းပေးထားသည်။ မတ်တပ်ရပ်ချိန်နှင့်အတူ ပြောင်းလဲနှုန်း။ HPMC ကိုထည့်သွင်းပြီးနောက်၊ အထူးသဖြင့် ကနဦးအဆင့်တွင် မော်တာ၏ပုံသဏ္ဍာန်ထိန်းသိမ်းမှုနှုန်းကို မြှင့်တင်ပေးပြီး မိနစ် 20 ကြာအောင်ရပ်ပါ။ သို့ရာတွင်၊ မတ်တပ်ရပ်ချိန်ကို တိုးချဲ့ခြင်းဖြင့်၊ မော်တာ၏ ပုံသဏ္ဍာန် ထိန်းထားမှုနှုန်းအပေါ် HPMC ၏ တိုးတက်မှု သက်ရောက်မှုသည် တဖြည်းဖြည်း အားနည်းသွားကြောင်း၊ အဓိကအားဖြင့် အဆိုပါ ထိန်းသိမ်းမှုနှုန်း သိသိသာသာ တိုးလာခြင်းကြောင့် ဖြစ်သည်။ မိနစ် 60 ကြာ ရပ်ပြီးနောက်၊ 0.20% နှင့် 0.30% HPMC သည် မော်တာ၏ ပုံသဏ္ဍာန် ထိန်းသိမ်းမှုနှုန်းကို တိုးတက်စေနိုင်သည်။

မတူညီသော HPMC ပါဝင်မှုများပါရှိသော 3D ပရင့်ထုတ်မော်တာ၏ ထိုးဖောက်မှုခံနိုင်ရည်စမ်းသပ်မှုရလဒ်များကို ပုံ 5 တွင်ပြသထားသည်။ ထိုးဖောက်မှုခံနိုင်ရည်သည် ယေဘူယျအားဖြင့် မတ်တပ်ရပ်ချိန်၏သက်တမ်းတိုးခြင်းနှင့်အတူ ထိုးဖောက်ဝင်ရောက်မှုမှာ ယေဘုယျအားဖြင့် တိုးလာကြောင်း၊ အဓိကအားဖြင့် ၎င်းသည် စီးဆင်းမှုကြောင့်ဖြစ်သည်။ ဘိလပ်မြေရေဓါတ်ဖြစ်စဉ်အတွင်း slurry ။ ၎င်းသည် တဖြည်းဖြည်း တောင့်တင်းသော အစိုင်အခဲအဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲလာသည်။ ပထမမိနစ် 80 တွင်၊ HPMC ၏ ပေါင်းစပ်မှုသည် ထိုးဖောက်မှုခံနိုင်ရည်ကို တိုးစေပြီး HPMC ၏ အကြောင်းအရာ တိုးလာသည်နှင့်အမျှ ထိုးဖောက်မှု ခံနိုင်ရည်လည်း တိုးလာသည်။ ထိုးဖောက်မှုခံနိုင်ရည် ပိုများလေ၊ အသုံးချခံဝန်ကြောင့် ပစ္စည်း၏ ပုံပျက်သွားလေ HPMC ၏ ခံနိုင်ရည်မှာ ပိုများလေလေ၊ HPMC သည် 3D ပုံနှိပ်မော်တာ၏ အစောပိုင်း stackability ကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်ကြောင်း ညွှန်ပြပါသည်။ HPMC ၏ပေါ်လီမာကွင်းဆက်ရှိ ဟိုက်ဒရိုဂျင်နှင့် အီသာနှောင်ကြိုးများကို ဟိုက်ဒရိုဂျင်နှောင်ကြိုးများမှတစ်ဆင့် ရေနှင့် အလွယ်တကူ ပေါင်းစပ်နိုင်သောကြောင့် ရေလွတ်များ တဖြည်းဖြည်းလျော့ပါးလာပြီး အမှုန်များကြားချိတ်ဆက်မှု တိုးလာကာ ပွတ်တိုက်မှုအားကောင်းလာသောကြောင့် အစောပိုင်းထိုးဖောက်မှုခံနိုင်ရည်မှာ ပိုမိုကြီးမားလာသည်။ မိနစ် 80 ကြာရပ်ပြီးနောက်၊ ဘိလပ်မြေ၏ရေဓာတ်ကြောင့် HPMC မပါဘဲအလွတ်အုပ်စု၏ထိုးဖောက်မှုခံနိုင်ရည်သည်လျင်မြန်စွာတိုးလာပြီး HPMC နှင့်စမ်းသပ်မှုအုပ်စု၏ထိုးဖောက်မှုခုခံမှုတိုးလာချိန်တွင်မတ်တပ်ရပ်ချိန် 160 မိနစ်အထိသိသိသာသာမပြောင်းလဲပါ။ Chen et al. ၏ အဆိုအရ၊ ၎င်းမှာ အဓိကအားဖြင့် HPMC သည် ဘိလပ်မြေအမှုန်များ ပတ်ပတ်လည်တွင် အကာအကွယ်ဖလင်တစ်ခု ဖန်တီးထားသောကြောင့် ဆက်တင်အချိန်ကို ပိုရှည်စေပါသည်။ Pourchez et al ။ အဓိကအားဖြင့် အမျှင်ဓာတ်သည် ရိုးရှင်းသော အီသာယိုယွင်းပျက်စီးခြင်းဆိုင်ရာ ထုတ်ကုန်များ (ဥပမာ ကာဘောက်စ်လိတ်များ) သို့မဟုတ် မက်ထရက်စ်အုပ်စုများသည် Ca(OH)2 ဖွဲ့စည်းမှုကို နှေးကွေးစေခြင်းဖြင့် ဘိလပ်မြေရေဓါတ်ကို နှောင့်နှေးစေသည်ဟု ယူဆပါသည်။ နမူနာ၏မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ရေငွေ့ပျံခြင်းကြောင့် ထိုးဖောက်ဝင်ရောက်မှုဒဏ်ခံနိုင်ရည်တိုးတက်မှုကို တားဆီးရန်အတွက် ဤစမ်းသပ်ချက်ကို တူညီသောအပူချိန်နှင့် စိုထိုင်းဆအခြေအနေအောက်တွင် ပြုလုပ်ခဲ့ကြောင်း သတိပြုသင့်ပါသည်။ တစ်ခုလုံးတွင်၊ HPMC သည် ကနဦးအဆင့်တွင် 3D ပုံနှိပ်မော်တာ၏ stackability ကို ထိရောက်စွာ မြှင့်တင်နိုင်ပြီး၊ coagulation ကို နှောင့်နှေးစေကာ 3D ပုံနှိပ်စက်၏ ပရင့်ထုတ်နိုင်သော အချိန်ကို ရှည်ကြာစေနိုင်သည်။

3D ပရင့်ထုတ်ခြင်း မော်တာပစ္စည်း (အရှည် 200 မီလီမီတာ × အကျယ် 20 မီလီမီတာ × အလွှာ အထူ 8 မီလီမီတာ): HPMC မပါသော အလွတ်အုပ်စုသည် ပြင်းထန်စွာ ပုံပျက်နေပြီး သတ္တမအလွှာကို ပုံနှိပ်သောအခါတွင် သွေးထွက်သည့် ပြဿနာများ ရှိခဲ့ပါသည်။ M-H0.20 အုပ်စု မော်တာသည် ကောင်းမွန်သော stackability ရှိသည်။ အလွှာ 13 ခုကို ရိုက်နှိပ်ပြီးနောက်၊ အပေါ်ဘက်အစွန်းအကျယ်သည် 16.58 မီလီမီတာ၊ အောက်ခြေအစွန်းအကျယ်မှာ 19.65 မီလီမီတာ၊ နှင့် အပေါ်မှအောက်ခြေအချိုး (အပေါ်ဘက်စွန်းအကျယ်နှင့် အောက်ခြေအစွန်းအကျယ်) အချိုးသည် 0.84 ဖြစ်သည်။ Dimensional deviation သည် သေးငယ်သည်။ ထို့ကြောင့်၊ HPMC ၏ပေါင်းစပ်မှုသည် မော်တာ၏ပုံနှိပ်နိုင်မှုကို သိသာထင်ရှားစွာ မြှင့်တင်ပေးနိုင်ကြောင်း ပရင့်ထုတ်ခြင်းဖြင့် အတည်ပြုထားပါသည်။ Mortar fluidity သည် 160 ~ 170 mm တွင် ကောင်းမွန်သော extrudability နှင့် stackability ရှိသည်။ ပုံသဏ္ဍာန်ထိန်းသိမ်းမှုနှုန်းသည် 70% ထက်နည်းပြီး ပြင်းထန်စွာ ပုံပျက်နေပြီး ပုံနှိပ်ခြင်းလိုအပ်ချက်များကို မဖြည့်ဆည်းနိုင်ပါ။

၁.၂3D ပုံနှိပ်မော်တာများ၏ ဇီဝဗေဒဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများအပေါ် HPMC ၏ လွှမ်းမိုးမှု

မတူညီသော HPMC ပါဝင်မှုအောက်ရှိ သန့်စင်သောပျော့ဖတ်များ၏ ထင်ရှားသော ပျစ်ဆိမ့်မှုကို ပေးသည်- ရိတ်နှုန်းတိုးလာသည်နှင့်အမျှ သန့်စင်သောပျော့ဖတ်များ၏ သိသာထင်ရှားသော ပျစ်ဆိမ့်မှု လျော့နည်းသွားကာ ပါးလွှာခြင်းဖြစ်စဉ်သည် HPMC ပါဝင်မှုမြင့်မားသည်။ ပိုသိသာပါတယ်။ HPMC မော်လီကျူးကွင်းဆက်သည် ဖရိုဖရဲဖြစ်ပြီး ပိုမြင့်သော viscosity ကို နိမ့်သော ရှရာနှုန်းဖြင့် ပြသသည်။ သို့သော် မြင့်မားသော ရှွန်းရာနှုန်းတွင် HPMC မော်လီကျူးများသည် အပြိုင်နှင့် ရိတ်ဆက်လမ်းကြောင်းတစ်လျှောက် စနစ်တကျ ရွေ့လျားကာ မော်လီကျူးများကို လျှောကျရန် ပိုမိုလွယ်ကူစေသည်၊ ထို့ကြောင့် ဇယားတွင် slurry ၏ ထင်ရှားသော viscosity သည် အတော်လေး နည်းပါသည်။ ခွဲထွက်နှုန်းသည် 5.0 s-1 ထက် ကြီးသောအခါ၊ အလွတ်အုပ်စုရှိ P-H0 ၏ ထင်ရှားသော viscosity သည် အခြေခံအားဖြင့် 5 Pa s အတွင်း တည်ငြိမ်သည်။ HPMC ကိုထည့်ပြီးနောက် slurry ၏ ထင်ရှားသော viscosity တိုးလာချိန်တွင်၊ ၎င်းကို HPMC နှင့် ရောစပ်ထားသည်။ HPMC ၏ထပ်တိုးမှုသည် ဘိလပ်မြေအမှုန်များကြားရှိ အတွင်းပိုင်းပွတ်တိုက်မှုကို တိုးစေပြီး ငါးပိ၏မြင်သာထင်သာမြင်သာမှုကို တိုးမြင့်စေပြီး 3D ပုံနှိပ်မော်တာ၏ extrudability လျော့နည်းသွားခြင်းကြောင့် macroscopic စွမ်းဆောင်ရည်ကို လျော့နည်းစေသည်။

rheological test တွင် shear stress နှင့် shear rate အကြား ဆက်စပ်မှုကို မှတ်တမ်းတင်ခဲ့ပြီး Bingham model ကို ရလဒ်များနှင့် ကိုက်ညီစေရန် အသုံးပြုခဲ့သည်။ ရလဒ်များကို ပုံ 8 နှင့် ဇယား 3 တွင်ပြသထားသည်။ HPMC ၏အကြောင်းအရာသည် 0.30% ဖြစ်သောအခါ၊ စမ်းသပ်မှုအတွင်း ဖြတ်တောက်မှုနှုန်းသည် 32.5 ထက် ပိုနေသောအခါ slurry ၏ viscosity သည် s-1 တွင် တူရိယာ၏အကွာအဝေးထက်ကျော်လွန်သောအခါ၊ သက်ဆိုင်သောဒေတာ၊ အမှတ်တွေ စုဆောင်းလို့မရပါဘူး။ ယေဘုယျအားဖြင့်၊ တည်ငြိမ်သောအဆင့် (10.0 ~ 50.0 s-1) တွင် မြင့်တက်ခြင်းနှင့် ကျသွားသောမျဉ်းကွေးများဖြင့် ဝန်းရံထားသောဧရိယာကို slurry ၏ thixotropy ၏သွင်ပြင်လက္ခဏာ [21, 33] ကိုအသုံးပြုသည်။ Thixotropy ဆိုသည်မှာ slurry သည် ပြင်ပအင်အား ဖြတ်တောက်ခြင်း၏ လုပ်ဆောင်ချက်အောက်တွင် အရည်ထွက်မှုကောင်းပြီး ရိတ်ခြင်းကို ဖျက်သိမ်းပြီးနောက် ၎င်း၏ မူလအခြေအနေသို့ ပြန်လည်ရောက်ရှိနိုင်သည်ကို ရည်ညွှန်းသည်။ သင့်လျော်သော thixotropy သည် မော်တာ၏ ပုံနှိပ်နိုင်မှုအတွက် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ပုံ 8 မှ HPMC မပါဘဲ အလွတ်အုပ်စု၏ thixotropic ဧရိယာသည် 116.55 Pa/s သာဖြစ်သည်၊ HPMC ၏ 0.10% ကို ပေါင်းထည့်ပြီးနောက်၊ အသားတင်ငါးပိ၏ thixotropic ဧရိယာသည် 1 800.38 Pa/s သို့ သိသိသာသာတိုးလာသည်။ တိုးလာသည်နှင့်အမျှ ငါးပိ၏ thixotropic ဧရိယာ လျော့နည်းသွားသော်လည်း ၎င်းသည် အလွတ်အုပ်စုထက် ၁၀ ဆ ပိုများနေသေးသည်။ thixotropy ၏ရှုထောင့်မှကြည့်လျှင် HPMC ၏ပေါင်းစပ်မှုသည် မော်တာ၏ပုံနှိပ်နိုင်မှုကို အလွန်တိုးတက်စေသည်။

ကြိတ်ခွဲပြီးနောက် ၎င်း၏ပုံသဏ္ဍာန်ကို ထိန်းသိမ်းရန်နှင့် နောက်ဆက်တွဲ extruded အလွှာ၏ ဝန်ကို ခံနိုင်ရည်ရှိစေရန်အတွက် မော်တာသည် ပိုမိုမြင့်မားသော အထွက်နှုန်းဖိအားရှိရန် လိုအပ်သည်။ HPMC ကိုထည့်သွင်းပြီးနောက် ပိုက်ကွန် slurry ၏ yield stress τ0 ကို ဇယား 3 မှ သိသာထင်ရှားစွာ မြှင့်တင်ပေးထားပြီး ၎င်းသည် HPMC နှင့် ဆင်တူသည်။ HPMC ၏ အကြောင်းအရာသည် အပြုသဘောဖြင့် ဆက်နွယ်နေပါသည်။ HPMC ၏ content သည် 0.10%, 0.20%, နှင့် 0.30%, net paste ၏ အထွက်နှုန်းဖိစီးမှုသည် 8.6၊ 23.7 နှင့် 31.8 ဆအထိ အသီးသီးတိုးလာသည်၊ HPMC ၏ပါဝင်မှုတိုးလာသည်နှင့်အမျှ ပလတ်စတစ်အပျစ် µ လည်းတိုးလာသည်။ 3D Printing သည် မော်တာ၏ ပလပ်စတစ်အဆီအနှစ်သည် အလွန်သေးငယ်ရန် လိုအပ်သည်၊ သို့မဟုတ်ပါက ထုတ်ယူပြီးနောက် ပုံပျက်ခြင်းမှာ ကြီးမားလိမ့်မည်၊ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ပစ္စည်းထုတ်ခြင်း၏ လိုက်လျောညီထွေရှိစေရန်အတွက် သင့်လျော်သော ပလပ်စတစ်အဆီအနှစ်ကို ထိန်းသိမ်းထားသင့်သည်။ အချုပ်အားဖြင့်၊ rheology ရှုထောင့်မှကြည့်လျှင် HPMC ၏ ပေါင်းစပ်ဖွဲ့စည်းမှုသည် 3D ပုံနှိပ်စက်၏ stackability တိုးတက်မှုအပေါ် အပြုသဘောဆောင်သော အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိသည်။ HPMC ကိုထည့်သွင်းပြီးနောက်၊ သန့်စင်သောငါးပိသည် Bingham rheological မော်ဒယ်နှင့်ကိုက်ညီဆဲဖြစ်ပြီး fit R2 ၏ကောင်းမွန်မှုသည် 0.99 ထက်မနိမ့်ပါ။

၁.၃3D ပုံနှိပ်မော်တာ၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများအပေါ် HPMC ၏ သက်ရောက်မှု

28 d ဖိသိပ်အားနှင့် 3D ပုံနှိပ်စက်၏ flexural ခွန်အား။ HPMC အကြောင်းအရာ တိုးလာသည်နှင့်အမျှ၊ 28 d ဖိသိပ်မှုနှင့် ဆွဲငင်အားရှိသော 3D ပုံနှိပ်စက်၏ ခံနိုင်ရည်မှာ လျော့နည်းသွားသည်။ HPMC ၏ content သည် 0.30% သို့ရောက်ရှိသောအခါတွင် 28 d compressive strength နှင့် flexural strength များသည် 30.3 နှင့် 7.3 MPa အသီးသီးရှိသည်။ လေ့လာချက်များအရ HPMC သည် လေ၀င်လေထွက်ကောင်းစေသော အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိကြောင်း ပြသခဲ့ပြီး ၎င်း၏ပါဝင်မှု မြင့်မားပါက၊ မော်တာ၏အတွင်းပိုင်းအစွန်းထွက်မှုသည် သိသိသာသာတိုးလာမည်ဖြစ်သည်။ diffusion resistance တိုးလာပြီး အားလုံးကို ထုတ်ပစ်ဖို့ ခက်ပါတယ်။ ထို့ကြောင့်၊ ချွေးပေါက်များ တိုးလာခြင်းသည် HPMC ကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော 3D ပရင့်ထုတ် မော်တာ၏ ကြံ့ခိုင်မှု ကျဆင်းရခြင်း အကြောင်းရင်း ဖြစ်နိုင်သည်။

3D ပရင့်ထုတ်ခြင်း၏ထူးခြားသော lamination ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ကပ်လျက်အလွှာများကြားရှိ တည်ဆောက်ပုံနှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများ အားနည်းသောနေရာများကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး အလွှာများကြားတွင် တွယ်တာမှုအားကောင်းမှုသည် ပုံနှိပ်အစိတ်အပိုင်း၏ အလုံးစုံကြံ့ခိုင်မှုအပေါ် များစွာလွှမ်းမိုးမှုရှိပါသည်။ 3D ပရင့်ထုတ်ခြင်း မော်တာနမူနာများအတွက် 0.20% HPMC M-H0.20 နှင့် ရောစပ်ထားသော မော်တာနမူနာများကို ဖြတ်တောက်ပြီး အလွှာ၏ ချည်နှောင်အားကို ကြားလွှာပိုင်းခြားခြင်းနည်းလမ်းဖြင့် စမ်းသပ်ခဲ့သည်။ အပိုင်းသုံးပိုင်း၏ interlayer နှောင်ကြိုးခိုင်ခံ့မှုသည် 1.3 MPa ထက်ပိုမိုမြင့်မားသည်၊ အလွှာအရေအတွက်နည်းသောအခါ၊ interlayer bond strength အနည်းငယ်ပိုမြင့်သည်။ အကြောင်းရင်းမှာ၊ တစ်ဖက်တွင်၊ အပေါ်လွှာ၏ဆွဲငင်အားသည် အောက်အလွှာကို ပိုမိုသိပ်သည်းစွာ ချည်နှောင်ထားခြင်းကြောင့် ဖြစ်နိုင်သည်၊ အခြားတစ်ဖက်တွင်၊ အောက်အလွှာကို ပုံနှိပ်သောအခါတွင် အင်္ဂတေ၏မျက်နှာပြင်သည် အစိုဓာတ်ပိုမိုရရှိနိုင်ပြီး အပေါ်လွှာကို ပုံနှိပ်သောအခါတွင် အငွေ့ပျံခြင်းနှင့် ရေဓာတ်လျော့နည်းခြင်းကြောင့် မော်တာ၏မျက်နှာပြင်သည် အစိုဓာတ်လျော့နည်းသွားသည့်အတွက် အောက်ခြေအလွှာကြားတွင် ချိတ်ဆက်မှုအားကောင်းသည်။

၁.၄3D Printing Mortar ၏ Micromorphology အပေါ် HPMC ၏ သက်ရောက်မှု

3 d အရွယ်ရှိ M-H0 နှင့် M-H0.20 နမူနာများ၏ SEM ပုံများသည် M-H0.20 နမူနာများ ၏ မျက်နှာပြင် ချွေးပေါက်များသည် 0.20% HPMC ကို ပေါင်းထည့်ပြီးနောက် သိသိသာသာ တိုးလာပြီး ချွေးပေါက် အရွယ်အစားသည် ၎င်းထက် ပိုကြီးကြောင်း ပြသသည်။ ဗလာအဖွဲ့။ တစ်ဖက်တွင်၊ HPMC သည် တစ်ပြေးညီဖြစ်ပြီး သေးငယ်သော ချွေးပေါက်များကို မိတ်ဆက်ပေးသည့် လေဝင်လေထွက်လွန်စေသည့် အာနိသင်ရှိသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ အခြားတစ်ဖက်တွင်၊ HPMC ၏ထပ်တိုးမှုသည် slurry ၏ viscosity ကိုတိုးစေပြီး slurry အတွင်းရှိလေ၏ discharge resistance ကိုတိုးလာစေခြင်းဖြစ်နိုင်သည်။ တိုးလာခြင်းသည် မော်တာ၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများ ကျဆင်းခြင်းအတွက် အဓိကအကြောင်းရင်း ဖြစ်နိုင်သည်။ အနှစ်ချုပ်ရလျှင် 3D ပုံနှိပ်စက်၏ ခိုင်ခံ့မှုကို သေချာစေရန်အတွက်၊ HPMC ၏ အကြောင်းအရာသည် ကြီးမားသည် (≤ 0.20%) မဖြစ်သင့်ပါ။

နိဂုံးချုပ်အားဖြင့်

(1) Hydroxypropyl methylcellulose HPMC သည် မော်တာ၏ ပုံနှိပ်နိုင်မှုကို တိုးတက်စေသည်။ HPMC ၏ ပါဝင်မှု တိုးလာသည်နှင့်အမျှ၊ မော်တာ၏ extrudability လျော့နည်းသွားသော်လည်း ကောင်းသော extrudability ရှိနေသေးသည်၊ stackability ပိုမိုကောင်းမွန်လာပြီး ပုံနှိပ်နိုင်သော အချိန်သည် ကြာမြင့်ပါသည်။ HPMC ကိုထည့်ပြီးနောက် မော်တာ၏အောက်ခြေအလွှာ၏ ပုံပျက်ခြင်းကို လျော့နည်းစေကြောင်း ပရင့်ထုတ်ခြင်းဖြင့် အတည်ပြုပြီး HPMC ပါဝင်မှု 0.20% ဖြစ်သောအခါ အပေါ်မှအောက်ခြေအချိုးသည် 0.84 ဖြစ်သည်။

(2) HPMC သည် 3D ပုံနှိပ်စက်၏ ဇီဝဗေဒဂုဏ်သတ္တိများကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေသည်။ HPMC ပါဝင်မှု တိုးလာသည်နှင့်အမျှ slurry ၏ ထင်ရှားသော ပျစ်ခဲမှု၊ အထွက်နှုန်း ဖိစီးမှုနှင့် ပလပ်စတစ် viscosity တိုးလာသည် thixotropy သည် ပထမဆုံးတိုးလာပြီး လျော့နည်းလာပြီး ပုံနှိပ်နိုင်မှုကို ရရှိသည်။ တိုးတက်မှု။ rheology ၏ရှုထောင့်မှကြည့်လျှင် HPMC ကိုထည့်သွင်းခြင်းသည် mortar ၏ပုံနှိပ်နိုင်မှုကိုတိုးတက်စေနိုင်သည်။ HPMC ကိုထည့်သွင်းပြီးနောက်၊ slurry သည် Bingham rheological model နှင့် အံဝင်ခွင်ကျ R2≥0.99 ၏ ကောင်းမွန်မှုအတိုင်း ဆက်လက်ရှိနေပါသည်။

(၃) HPMC ကိုထည့်ပြီးနောက်၊ ပစ္စည်း၏သေးငယ်သောဖွဲ့စည်းပုံနှင့် ချွေးပေါက်များ တိုးလာပါသည်။ HPMC ၏အကြောင်းအရာသည် 0.20% ထက်မပိုစေရဟု အကြံပြုထားသည်မဟုတ်ပါက ၎င်းသည် မော်တာ၏စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများအပေါ် များစွာသက်ရောက်မှုရှိစေမည်ဖြစ်သည်။ 3D ပုံနှိပ်အင်္ဂတေ၏ မတူညီသောအလွှာများကြားတွင် ချည်နှောင်မှုအားကောင်းမှုသည် အနည်းငယ်ကွဲပြားပြီး အလွှာအရေအတွက် နည်းပါးသောအခါ၊ မော်တာအလွှာကြားတွင် နှောင်ကြိုးခိုင်ခံ့မှုသည် ပိုမိုမြင့်မားသည်။