Sodium carboxymethyl cellulose (CMC) memainkan beberapa peranan penting dalam pembuatan seramik, terutamanya dalam pemprosesan dan pembentukan seramik. Begini cara CMC digunakan dalam pelbagai peringkat pengeluaran seramik:

1. Pengikat dalam Badan Seramik: CMC biasanya digunakan sebagai pengikat dalam badan seramik atau formulasi greenware. Serbuk seramik, seperti tanah liat atau alumina, dicampur dengan air dan CMC untuk membentuk jisim plastik yang boleh dibentuk atau dibentuk ke dalam bentuk yang dikehendaki, seperti jubin, batu bata, atau tembikar. CMC bertindak sebagai pengikat sementara, memegang zarah seramik bersama-sama semasa peringkat pembentukan dan pengeringan. Ia memberikan kepaduan dan keplastikan kepada jisim seramik, membolehkan pengendalian mudah dan membentuk bentuk yang rumit.
2. Pengplastik dan Pengubahsuai Reologi: CMC berfungsi sebagai pemplastik dan pengubah reologi dalam buburan atau gelincir seramik yang digunakan untuk tuangan, tuangan gelincir atau proses penyemperitan. CMC menambah baik sifat aliran dan kebolehkerjaan suspensi seramik, mengurangkan kelikatan dan meningkatkan kecairan. Ini memudahkan penuangan atau pembentukan seramik ke dalam acuan atau acuan, memastikan pengisian seragam dan kecacatan minimum pada produk akhir. CMC juga menghalang pemendapan atau pengendapan zarah seramik dalam ampaian, mengekalkan kestabilan dan kehomogenan semasa pemprosesan.
3. Deflocculant: Dalam pemprosesan seramik, CMC bertindak sebagai deflocculant untuk memencarkan dan menstabilkan zarah seramik dalam ampaian akueus. Molekul CMC menjerap ke permukaan zarah seramik, menolak antara satu sama lain dan menghalang penggumpalan atau pemberbukuan. Ini membawa kepada kestabilan penyebaran dan penggantungan yang lebih baik, membolehkan pengedaran seragam zarah seramik dalam buburan atau gelinciran tuangan. Suspensi yang dinyahflokulasi mempamerkan kecairan yang lebih baik, kelikatan berkurangan dan prestasi tuangan yang dipertingkatkan, menghasilkan seramik berkualiti tinggi dengan struktur mikro yang seragam.
4. Ejen Pembakaran Pengikat: Semasa pembakaran atau pensinteran peralatan hijau seramik, CMC berfungsi sebagai agen keletihan pengikat. CMC mengalami penguraian terma atau pirolisis pada suhu tinggi, meninggalkan sisa karbon yang memudahkan penyingkiran pengikat organik daripada badan seramik. Proses ini, yang dikenali sebagai kelesuan pengikat atau penyahikat, menghapuskan komponen organik daripada seramik hijau, mencegah kecacatan seperti retak, meledingkan atau keliangan semasa pembakaran. Sisa CMC juga menyumbang kepada pembentukan liang dan evolusi gas, menggalakkan ketumpatan dan penyatuan bahan seramik semasa pensinteran.
5. Kawalan Porositi: CMC boleh digunakan untuk mengawal keliangan dan struktur mikro seramik dengan mempengaruhi kinetik pengeringan dan kelakuan pengecutan barangan hijau. Dengan melaraskan kepekatan CMC dalam ampaian seramik, pengeluar boleh menyesuaikan kadar pengeringan dan kadar pengecutan seramik hijau, mengoptimumkan pengagihan liang dan ketumpatan dalam produk akhir. Keliangan terkawal adalah penting untuk mencapai sifat mekanikal, haba dan elektrik yang diingini dalam seramik untuk aplikasi tertentu, seperti membran penapisan, penyokong mangkin atau penebat haba.

natrium karboksimetil selulosa (CMC) memainkan peranan penting dalam pembuatan seramik dengan berfungsi sebagai pengikat, pemplastis, penyahflokulan, agen lesu pengikat, dan agen kawalan keliangan. Sifat serba bolehnya menyumbang kepada pemprosesan, pembentukan dan kualiti seramik, membolehkan pengeluaran produk seramik berprestasi tinggi dengan sifat yang disesuaikan untuk pelbagai aplikasi perindustrian.