Kesan Natrium Karboksimetil Selulosa dalam Hujung Basah terhadap Kualiti Kertas

Sodium Carboxymethyl Cellulose (CMC) biasanya digunakan dalam proses pembuatan kertas, terutamanya dalam bahagian basah, di mana ia memainkan beberapa peranan penting yang boleh memberi kesan ketara kepada kualiti kertas. Begini cara CMC mempengaruhi pelbagai aspek pengeluaran kertas:

1. Penambahbaikan Pengekalan dan Saliran:
   • CMC bertindak sebagai bantuan pengekalan dan bantuan saliran dalam akhir basah proses pembuatan kertas. Ia meningkatkan pengekalan zarah halus, pengisi, dan bahan tambahan dalam buburan pulpa, yang membawa kepada pembentukan dan keseragaman lembaran kertas yang lebih baik. Selain itu, CMC meningkatkan saliran dengan meningkatkan kadar air dikeluarkan daripada ampaian pulpa, menyebabkan penyahairan lebih cepat dan kecekapan mesin dipertingkatkan.
2. Pembentukan dan Keseragaman:
   • Dengan menambah baik pengekalan dan saliran, CMC membantu meningkatkan pembentukan dan keseragaman helaian kertas. Ia mengurangkan variasi dalam berat asas, ketebalan dan kelicinan permukaan, menghasilkan produk kertas yang lebih konsisten dan berkualiti tinggi. CMC juga membantu meminimumkan kecacatan seperti tompok, lubang dan coretan pada kertas siap.
3. Peningkatan Kekuatan:
   • CMC menyumbang kepada sifat kekuatan kertas dengan meningkatkan ikatan gentian dan ikatan antara gentian. Ia bertindak sebagai penambah ikatan gentian gentian, meningkatkan kekuatan tegangan, kekuatan koyak dan kekuatan pecah helaian kertas. Ini menghasilkan produk kertas yang lebih kuat dan tahan lama dengan ketahanan yang lebih baik terhadap koyak, tebuk dan lipatan.
4. Kawalan Pembentukan dan Saiz:
   • CMC boleh digunakan untuk mengawal pembentukan dan saiz kertas, terutamanya dalam gred kertas khusus. Ia membantu mengawal selia pengedaran gentian dan pengisi dalam helaian kertas, serta penembusan dan pengekalan agen pensaiz seperti kanji atau rosin. Ini memastikan kebolehcetakan optimum, penyerapan dakwat dan sifat permukaan dalam kertas siap.
5. Sifat Permukaan dan Kebolehsalut:
   • CMC menyumbang kepada sifat permukaan kertas, mempengaruhi faktor seperti kelicinan, keliangan dan kualiti cetakan. Ia meningkatkan keseragaman permukaan dan kelicinan helaian kertas, meningkatkan kebolehsalut dan kebolehcetakannya. CMC juga boleh bertindak sebagai pengikat dalam formulasi salutan, membantu melekatkan pigmen dan bahan tambahan pada permukaan kertas.
6. Kawalan Stickies dan Pitch:
   • CMC boleh membantu mengawal bahan melekit (bahan cemar pelekat) dan pic (bahan resin) dalam proses pembuatan kertas. Ia mempunyai kesan penyebaran pada pelekat dan zarah pic, menghalang penggumpalan dan pemendapan pada permukaan mesin kertas. Ini mengurangkan masa henti, kos penyelenggaraan dan isu kualiti yang berkaitan dengan bahan pelekat dan pencemaran padang.

Sodium Carboxymethyl Cellulose (CMC) memainkan peranan penting dalam penghujung basah proses pembuatan kertas, menyumbang kepada pengekalan, saliran, pembentukan, kekuatan, sifat permukaan dan kawalan bahan cemar yang lebih baik. Ciri pelbagai fungsi menjadikannya bahan tambahan yang berharga untuk meningkatkan kualiti dan prestasi kertas dalam pelbagai gred dan aplikasi kertas.