Kegunaan CMC dalam Industri Seramik

Sodium carboxymethyl cellulose, singkatan Bahasa Inggeris CMC, industri seramik biasanya dikenali sebagai “Natrium CMC“, adalah sejenis bahan anionik, diperbuat daripada selulosa semulajadi sebagai bahan mentah, dengan pengubahsuaian kimia dan serbuk putih atau kuning muda. CMC mempunyai keterlarutan yang baik dan boleh dilarutkan ke dalam larutan telus dan seragam dalam kedua-dua air sejuk dan panas.

1. Pengenalan ringkas CMCkegunaan dalam seramik

1.1 penggunaan CMC dalam seramik

1.1.1. Prinsip aplikasi

CMC mempunyai struktur polimer linear yang unik. Apabila CMC ditambah kepada air, kumpulan hidrofiliknya (-Coona) digabungkan dengan air untuk membentuk lapisan terlarut, yang secara beransur-ansur menyebarkan molekul CMC dalam air. Struktur rangkaian antara polimer CMC dibentuk oleh ikatan hidrogen dan daya van der Waals, dengan itu menunjukkan kepaduan. CMC khusus badan boleh digunakan sebagai excipient, plasticizer dan penguat bilet dalam industri seramik. Menambah jumlah CMC yang sesuai pada bilet boleh meningkatkan daya ikatan bilet, menjadikan bilet mudah dibentuk, meningkatkan kekuatan lentur sebanyak 2 ~ 3 kali ganda, dan meningkatkan kestabilan bilet, untuk meningkatkan kadar kualiti seramik, mengurangkan kos pemprosesan kemudian. Pada masa yang sama, disebabkan penambahan CMC, kelajuan pemprosesan bilet hijau dapat dipertingkatkan dan penggunaan tenaga pengeluaran dapat dikurangkan, dan air dalam bilet dapat disejat sama rata untuk mencegah pengeringan dan retak, terutama dalam ukuran besar. daripada bilet jubin lantai dan bilet bata yang digilap, kesannya lebih jelas. Berbanding dengan agen penguat badan yang lain, CMC khusus badan mempunyai ciri-ciri berikut:

(1) kurang dos: dos biasanya kurang daripada 0.1%, iaitu 1/5 ~ 1/3 agen pengukuhan badan lain, manakala kekuatan lenturan badan hijau adalah jelas dan kos boleh dikurangkan.

(2) kehilangan pembakaran yang baik: selepas membakar hampir tiada abu, tiada sisa, tidak menjejaskan warna hijau.

(3) dengan penggantungan yang baik: untuk mengelakkan bahan mentah yang lemah dan pemendakan pulpa, supaya buburan tersebar secara sekata.

(4) Rintangan haus: dalam proses pengisaran bola, rantai molekul kurang rosak.

1.1.2. Kaedah penambahan

Jumlah am CMC dalam bilet ialah 0.03 ~ 0.3%, yang boleh diselaraskan mengikut keperluan sebenar. Untuk buburan dengan banyak bahan mentah yang lemah dalam formula, CMC boleh ditambah ke kilang bola dan tanah bersama-sama dengan lumpur, memberi perhatian kepada penyebaran seragam, supaya tidak sukar untuk dibubarkan selepas penggumpalan, atau CMC boleh pralarut dengan air pada 1:30 secara berasingan dan kemudian dimasukkan ke dalam kilang bebola untuk mencampurkan 1 ~ 5 jam sebelum mengisar.

1.2. Penggunaan CMC dalam buburan sayu

1.2.1 Prinsip aplikasi

Tampal sayu khas TYPE CMC adalah penstabil dan pengikat prestasi yang sangat baik, digunakan untuk sayu bahagian bawah jubin seramik dan sayu permukaan, boleh meningkatkan daya ikatan buburan sayu dan badan, kerana buburan sayu mudah untuk pemendakan dan kestabilan yang lemah, dan CMC dan semua jenis keserasian sayu adalah baik, mempunyai penyebaran yang sangat baik dan koloid pelindung, supaya badan sayu berada dalam keadaan serakan yang sangat stabil. Selepas menambah CMC, ketegangan permukaan sayu dapat dipertingkatkan, air dapat dihalang daripada meresap dari sayu ke badan, kelancaran sayu dapat ditingkatkan, fenomena keretakan dan patah yang disebabkan oleh penurunan kekuatan badan selepas aplikasi sayu boleh dielakkan, dan fenomena lubang jarum sayu juga boleh dikurangkan selepas dibakar.

1.2.2. Menambah kaedah

Jumlah CMC yang ditambahkan pada sayu bawah dan sayu permukaan adalah antara 0.08 hingga 0.30%. Ia boleh diselaraskan mengikut keperluan sebenar. Pertama, CMC disediakan ke dalam larutan akueus 3%. Jika ia perlu disimpan selama beberapa hari, larutan hendaklah dimasukkan ke dalam bekas kedap udara dengan bahan pengawet yang sesuai dan disimpan pada suhu yang rendah. Kemudian, larutan itu dicampur rata dengan sayu.

1.3 penggunaan CMC dalam mencetak sayu

1.3.1, percetakan sayu CMC khas mempunyai sifat penebalan yang baik dan penyebaran dan kestabilan, CMC khas untuk menerima pakai teknologi baru, keterlarutan yang baik, ketelusan yang tinggi, hampir tidak larut, tetapi juga mempunyai penipisan dan pelinciran ricih yang unggul, sangat meningkatkan percetakan sayu percetakan kebolehsuaian, mengurangkan skrin, fenomena menyekat skrin, mengurangkan masa rangkaian, apabila mencetak operasi lancar, Corak yang jelas, konsistensi warna yang baik.

1.3.2 Jumlah umum penambahan sayu cetakan ialah 1.5-3%. CMC boleh direndam dengan etilena glikol dan kemudian ditambah dengan air untuk menjadikannya presoluble, atau 1-5% natrium tripolifosfat dan bahan warna boleh kering dicampur bersama, dan kemudian dibubarkan dengan air, supaya pelbagai bahan boleh dibubarkan sepenuhnya dan sama rata.

1.4. Penggunaan CMC dalam sayu penyusupan

1.4.1 Prinsip aplikasi

Sayu penembusan mengandungi banyak garam larut, asid, dan beberapa sayu penembusan separa CMC khas mempunyai kestabilan rintangan garam asid yang unggul, menjadikan sayu penembusan dalam proses penggunaan dan penempatan mengekalkan kelikatan yang stabil, mencegah disebabkan oleh perubahan kelikatan, warna dan sayu penembusan larut air CMC khas, kebolehtelapan bersih dan pengekalan air adalah sangat baik, untuk mengekalkan kestabilan sayu garam larut mempunyai banyak bantuan.

1.4.2. Kaedah penambahan

Larutkan CMC dengan etilena glikol, sedikit air dan agen pengkompleks, kemudian gaul rata dengan larutan warna terlarut.

2.CMC perlu diberi perhatian dalam pengeluaran seramik

2.1 Jenis CMC yang berbeza memainkan peranan yang berbeza dalam pengeluaran seramik. Pemilihan yang betul boleh mencapai tujuan ekonomi dan kecekapan.

2.2. Dalam sayu dan sayu percetakan, tidak perlu untuk menggabungkan produk CMC dengan ketulenan rendah, terutamanya dalam sayu percetakan, CMC ketulenan tinggi dengan ketulenan tinggi, rintangan asid dan garam yang baik dan ketelusan yang tinggi mesti dipilih untuk mengelakkan riak dan lubang jarum pada sayu. Pada masa yang sama, juga boleh menghalang penggunaan palam bersih, meratakan miskin dan warna dan fenomena lain.

2.3 Jika suhu tinggi atau sayu perlu diletakkan untuk masa yang lama, bahan pengawet perlu ditambah.

3. Analisis masalah biasa CMC dalam pengeluaran seramik

3.1. Kecairan lumpur tidak baik dan sukar untuk meletakkan gam.

Disebabkan oleh kelikatan CMC itu sendiri, kelikatan lumpur terlalu tinggi, yang membawa kepada kesukaran pulping. Penyelesaiannya adalah untuk melaraskan jumlah dan jenis koagulan, mengesyorkan formula dekoagulan berikut1) natrium tripolifosfat 0.3%; (2) natrium tripolifosfat 0.1%+ natrium silikat 0.3%; (3) Natrium humat 0.2%+ natrium tripolifosfat 0.1%

3.2. Glaze paste dan minyak cetak adalah nipis.

Sebab untuk memilih pes sayu dan minyak cetak adalah seperti berikut1) pes sayu atau minyak cetakan dihakis oleh mikroorganisma, supaya CMC gagal. Penyelesaiannya adalah dengan mencuci bekas pes sayu atau minyak cetak dengan teliti, atau menambah bahan pengawet seperti formaldehid dan fenol. (2) Di bawah kacau berterusan daya ricih, kelikatan berkurangan. Adalah disyorkan untuk melaraskan larutan akueus CMC.

3.3. Tampalkan mesh apabila menggunakan sayu cetakan.

Penyelesaiannya adalah untuk melaraskan jumlah CMC, supaya kelikatan sayu cetakan adalah sederhana, jika perlu, tambah sedikit air untuk kacau rata.

3.4, menyekat rangkaian, padam bilangan kali.

Penyelesaiannya adalah untuk meningkatkan ketelusan dan keterlarutan CMC. Penyediaan minyak percetakan selepas siap ayak 120 mesh, minyak percetakan juga perlu lulus ayak 100 ~ 120 mesh; Laraskan kelikatan sayu cetakan.

3.5, pengekalan air tidak baik, selepas mencetak tepung permukaan, menjejaskan percetakan seterusnya.

Penyelesaiannya adalah untuk meningkatkan jumlah gliserin dalam proses penyediaan minyak percetakan; Tukar kepada tahap penggantian yang tinggi (gantikan keseragaman yang baik), CMC kelikatan rendah untuk menyediakan minyak percetakan.